金屬焊接質(zhì)量管理標(biāo)準

金屬焊接質(zhì)量管理標(biāo)準1范圍本標(biāo)準是鍋爐、壓力容器焊接工作的實施細則，是保證鍋爐、壓力容器安全運行的重要措施。凡從事檢修工作的工作負責(zé)人、班組長、生產(chǎn)各部領(lǐng)導(dǎo)及專責(zé)工程師、安監(jiān)人員、金屬監(jiān)督試驗人員、總工程師、生產(chǎn)副廠長等必須熟悉本標(biāo)準，并嚴格執(zhí)行。引用標(biāo)準本標(biāo)準在制訂過程中，參照了以下標(biāo)準、資料：DL612-1996電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程/國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局1999DL438-2000火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程DL/T752-2001火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程DL/T819-2002火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程焊工培訓(xùn)教材（初、中級本）/電力工業(yè)焊接分委員會等鍋爐產(chǎn)品質(zhì)量證明書/哈爾濱鍋爐有限責(zé)任公司鍋爐產(chǎn)品質(zhì)量證明書/東方鍋爐股份有限責(zé)任公司300MW火電機組HG-1025/18.2-WM10型鍋爐說明書/哈爾濱鍋爐有限責(zé)任公司Q/000-206.02-2000湖南省電力公司企業(yè)標(biāo)準《制定管理、工作標(biāo)準的一般規(guī)定》TDQ/105-204.07-2000湖南寶慶維護項目部企業(yè)標(biāo)準《制定管理標(biāo)準的規(guī)定》3本標(biāo)準制定了我公司鍋爐壓力容器焊接方面應(yīng)遵守的一般規(guī)定，對焊前預(yù)熱及焊后熱處理、焊接質(zhì)量檢驗提出了具體要求，對金屬試驗委托工作進行了規(guī)范，并根據(jù)不同材質(zhì)、規(guī)格制訂了相應(yīng)的焊接工藝指導(dǎo)卡。第一章焊接的一般規(guī)定1.1焊前的要求1.1.1對焊工的基本要求：a.必須取得焊工合格證，才能從事焊接工作。b.合格焊工不允許擔(dān)任超越其合格項目的焊接工作。c.合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個月以上者，再次擔(dān)任受監(jiān)部件焊接工作時，必須重新考核。d.合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應(yīng)進行與實際條件相適應(yīng)的模擬練習(xí)，經(jīng)折斷面檢查符合要求后，方可正式焊接。e．焊工在施焊前必須做到三個明確：一是對所焊部件的材質(zhì)要明確，二是對焊接的技術(shù)要求要明確，三是焊接工藝要明確。f.焊工應(yīng)有良好的工藝作風(fēng)，焊工在施焊前應(yīng)認真熟悉作業(yè)指導(dǎo)書，嚴格按焊接工藝要求進行施焊，并認真實行質(zhì)量自檢。當(dāng)焊接過程中出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，應(yīng)及時向有關(guān)人員報告，不得自行處理。g.凡與焊接工藝要求不符時（如坡口間隙過大、錯口值超標(biāo)、坡口處有雜物、坡口處有熔渣裂紋等），焊工應(yīng)拒絕施焊。h．焊接作業(yè)前要檢查工作場所，確認安全措施要到位。正確著裝，高空作業(yè)時要系安全帶，承壓管道、氫氣系統(tǒng)管道、油系統(tǒng)管道焊接前要確認安全隔離措施已到位。1.1.2焊接檢驗人員和熱處理人員必須持證上崗。1.1.3焊接前必須查明所焊材料的鋼號，以便正確地選用相應(yīng)的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝。1.1.4焊口的位置一般應(yīng)符合下列要求：a.焊口應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于施焊、檢驗及熱處理。b.鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁或支吊架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150mm。c.管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑，且不小于100mm（焊接、鍛制成型管件除外），距支吊架邊緣至少50mm。同管道兩個對接焊口間距離不得小于150mm，當(dāng)管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。d.容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。f.帶有縱向焊縫的筒體和封頭，相鄰兩縱向焊縫的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不小于100mm。管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)。焊件組裝對口時應(yīng)將待焊件墊置牢固，防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力。1.1.5焊件下料與坡口加工按下列要求進行：1.1.5.1焊件下料采用機械方法為宜。如用熱加工法（如氣割）下料，切口部分應(yīng)留有加工余量，以除去淬硬層及過熱金屬。對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后，切口部分應(yīng)先進行退火處理再行機械加工，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格。1.1.5.2坡口的制備應(yīng)以機械加工的方法進行。如使用火焰切割切制坡口，則應(yīng)將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按1.1.6條的要求清理干凈，并將不平處修理平整。1.1.5.3對承壓管道采用熱加工坡口（如氣割），除應(yīng)注意剽傷管壁外，還應(yīng)做好防止熔渣掉入管道內(nèi)的措施。1.1.5.4用熱加工法（如氣割）進行焊件下料或坡口加工后，嚴禁用淋水等方式對焊件進行急劇冷卻，以免產(chǎn)生淬硬組織和微裂紋。1.1.5.5坡口型式與尺寸應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)卡或圖樣要求。1.1.6焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。清理范圍為：a.對接接頭：每側(cè)10～15mm；b.角接接頭為焊腳尺寸加10mm。1.1.7焊接前要認真檢查坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材無裂紋，重皮等缺陷，以免存在隱患，造成質(zhì)量事故。1.1.8焊件對口時一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應(yīng)符合下列要求：a.對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。b.對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于3mm。1.1.9對接管口端面應(yīng)與管子中心線垂直。其偏斜度Δf不得超過表1的規(guī)定。表1管子端面與管子中心線的偏斜度要求圖例管子外徑Δf（mm）（mm）≤600.5>60～1591>159～2191.5Δf>21921.1.10不同厚度焊件對口時，要按有關(guān)規(guī)定進行加工，以滿足焊接工藝要求。1.1.11焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。1.1.12嚴禁采用外力強制對口(設(shè)計的管道冷拉口除外)，更不允許利用熱膨脹法對口，以免增添附加應(yīng)力。1.1.13焊接材料應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書指定的型號、規(guī)格選用，焊接材料使用前應(yīng)注意下列事項：a.按其說明書要求進行烘焙，重復(fù)烘焙不得超過兩次。焊絲使用前應(yīng)清除銹垢和油污，直至露出金屬光澤。b.焊接重要部件的焊條，應(yīng)裝于溫度保持在100～150℃的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。c.存放時間過長（超過一年以上）的焊條，應(yīng)重新鑒定合格方準使用。1.1.14為保證管道（或管子）內(nèi)壁清潔和焊縫根層質(zhì)量，進行承壓管道或汽輪機、發(fā)電機的冷卻，潤滑油系統(tǒng)及燃油管道等的焊接時，應(yīng)采用氬弧焊打底，電焊(或氬弧焊)蓋面的焊接方法。1.1.15要求焊前預(yù)熱的焊口，必須進行預(yù)熱。預(yù)熱的溫度、范圍和方式應(yīng)按要求進行。1.1.16對使用的焊接電源，工具應(yīng)進行全面檢查，異常者應(yīng)更換或修復(fù)完好。1.1.17管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。1.1.18焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨、防雪、防寒等措施。1.1.19對大的工件進行焊接或修補時，在焊前應(yīng)充分考慮其變形、做好防止變形和消除焊接應(yīng)力的措施。1.2焊接過程的要求1.2.1為保證被焊部件不受損傷或出現(xiàn)意外事故，應(yīng)遵守下列規(guī)定：a.未經(jīng)金屬監(jiān)督工程師同意，嚴禁在汽包、聯(lián)箱、壓力容器以及“四大”管道上焊接。b.焊接時不應(yīng)在焊件坡口以外引燃電弧或試驗電流，以防造成局部應(yīng)力集中，影響部件的使用性能。c.焊件表面不得隨意焊接臨時支撐物。d.高合金鋼部件表面不得焊接對口卡具。1.2.2任何管子、管道焊縫施焊時,不得采取單層焊縫完成，最小為二層。1.2.3對口根部進行點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊時相同外，點固焊外還應(yīng)注意檢查焊點的質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行點焊。1.2.4中、高合金鋼（含鉻量≥3％或合金元素總含量>5％）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體保護，并確認保護有效。1.2.5根層焊縫應(yīng)有一定的厚度,一般要求為3毫米,焊接第二層時,應(yīng)避免擊穿根層焊縫。1.2.6采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。1.2.7焊接過程中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。1.2.8應(yīng)合理地安排焊接層數(shù),表面層前一層焊縫應(yīng)填至與管子外壁齊平或稍低于表面,并保持原坡口邊緣的完整,以保證表面層成形完好。1.2.9每層焊縫施焊完畢后,應(yīng)立即敲掉焊縫表面的焊渣,檢查焊縫有無表露缺陷,如無再繼續(xù)施焊。1.2.10在焊接過程中，不管任何因素產(chǎn)生的各種缺陷，焊接操作者都應(yīng)及時、徹底地把缺陷清除干凈后再施焊。1.2.11厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當(dāng)壁厚大于35毫米時，還應(yīng)符合下列規(guī)定：氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。對于鉻含量≥5%或合金總含量不小于10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的4倍。其他材料的單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。1.2.12直徑大于194毫米的管子和鍋爐密排管(管子間距不大于30mm)的對接焊口宜采用二人對稱焊。1.2.13要求焊前預(yù)熱的管道在施焊過程中,應(yīng)維持層間溫度。層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400℃。1.2.14施焊過程中因某種原因被迫中斷焊接時,應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫等)。再焊時,應(yīng)仔細檢查確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。1.2.15公稱直徑不小于1000mm的管道或容器的對接接頭,應(yīng)采取雙面焊接,并應(yīng)采取清根措施,以保證封底焊質(zhì)量.清根后應(yīng)按1.1.6的要求將氧化物清除干凈。1.2.16對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。1.3焊后的要求1.3.1每道焊口焊完后,應(yīng)將表面上的焊渣和飛濺等雜物清除干凈,仔細檢查焊縫外表面有無缺陷,如有,應(yīng)及時剔除補焊。1.3.2焊接完成后，嚴禁用淋水等方式對焊件進行急劇冷卻，以免焊縫產(chǎn)生淬硬組織和微裂紋。對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)及時做后熱處理。對馬氏體型鋼(如T91、P91鋼等)的焊接，進行焊后熱處理或后熱，應(yīng)在馬氏體轉(zhuǎn)變結(jié)束后進行。1.3.5焊接接頭有超過標(biāo)準的缺陷時,可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次,耐熱鋼不得超過二次。并應(yīng)遵守下列規(guī)定：a.徹底清除缺陷。b.補焊時，應(yīng)制訂具體的補焊措施并照工藝要求進行。c.需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。1.3.6不得對焊接接頭進行加熱校正。第二章焊前預(yù)熱及焊后熱處理焊前預(yù)熱、后熱及焊后熱處理的加熱方法、加熱寬度、保溫要求等按照DL/T819-2002《火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。2.1焊前預(yù)熱2.1.1異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。2.1.2接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準。2.1.3非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。2.1.4預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35mm的焊接接頭預(yù)熱時的升溫速度一般可按250×25/壁厚（℃/h）計算，且不大于300℃/h。2.1.5各種鋼材施焊前的預(yù)熱溫度如表2。表2各種鋼材施焊前的預(yù)熱溫度鋼種（鋼號）管材板材壁厚（mm）預(yù)熱溫度（℃）壁厚（mm）預(yù)熱溫度（℃）含碳量≤0.35％的碳素鋼及其鑄件≥26100∽200≥34100∽150C-Mn(16Mn、Q345)≥15150∽200≥301Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)≥10150∽250≥15150∽2000.5Cr-0.5Mo(12CrMo)1Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)≥6200∽300--1.5Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)≥6250∽3502Cr-0.5Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB)2.25Cr-1Mo(12Cr2Mo)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)9Cr-1Mo-V-Nb-200∽300-200∽3009Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V-300∽400-200∽300注1：當(dāng)采用氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50℃；注1：當(dāng)管子外徑大于219mm或壁厚不小于20mm時，應(yīng)采用電加熱法預(yù)熱。2.2焊后熱處理2.2.1下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理：a.壁厚>30mm的碳素鋼管道、管件；b.壁厚>32mm的碳素鋼容器；c.壁厚>28mm的普通低合金鋼容器（A類Ⅱ級鋼）；d.壁厚>20mm的普通低合金鋼容器（A類Ⅲ級鋼）；e.耐熱鋼管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金鋼管道（2.2.2、2.2.3規(guī)定的內(nèi)容除外）；f.其他經(jīng)焊接工藝評定需進行焊后熱處理的焊件。2.2.2下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理：a.壁厚不大于10mm、管徑不大于108mm，材料為15CrMo、12Cr2Mo的管子；b.壁厚不大于8mm,管徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子；c.壁厚不大于6mm,管徑不大于63mm，材料為12Cr2MoWVTiB的管子。2.2.3奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭一般不進行焊后熱處理。2.2.4異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照DL/T752-2001《火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程》的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低AC1溫度減20∽30℃。2.2.5焊后熱處理一般為高溫回火。2.2.6焊后熱處理的升溫、降溫速度一般可按250×25/壁厚（℃/h）計算，且不大于300℃/h。降溫過程中，溫度在300℃以下可不控制。2.2.7熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。2.2.8熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。2.2.9熱處理的加熱方法，應(yīng)力求內(nèi)外壁和焊縫兩鍘溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩測點間的溫差應(yīng)低于50℃。2.2.10熱處理的測溫必須準確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進行標(biāo)定或校驗。2.2.11常用耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間見表3。表3常用耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間鋼種(鋼號)溫度(℃)厚度(mm)≤12.5>12.5～25>25～37.5>37.5～50>50～75>75～100>100～125恒溫時間(h)碳含量≤0.35(20、ZG25)C-Mn(16Mn)600～650--1.522.252.52.750.5Cr-0.5Mo(12CrMo)650～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V720～7500.511.523452.25Cr-1Mo720～7500.511.523452Cr-0.5Mo-VW(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)750～7800.751.251.752.253.254.255.259Cr-1Mo-V-Nb123456-9Cr-1Mo、12Cr-1Mo12.53.5567-第三章焊接質(zhì)量檢驗3.1一般規(guī)定3.1.1焊工本人應(yīng)在焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后嚴格實行自檢。3.1.2焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應(yīng)檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接或安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。3.1.2.1焊接前檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：a.縫表面的清理應(yīng)符合本標(biāo)準的規(guī)定；b.口加工應(yīng)符合工藝指導(dǎo)書的要求；c.口尺寸應(yīng)符合本標(biāo)準的規(guī)定；d.接預(yù)熱應(yīng)符合本標(biāo)準的規(guī)定。3.1.2.2焊接過程中的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：a.層間溫度應(yīng)符合工藝指導(dǎo)書的要求；b.焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝指導(dǎo)書的要求；c.前的表露缺陷應(yīng)消除。3.1.2.3焊接結(jié)束后的檢查應(yīng)符合本標(biāo)準的要求。3.1.3接修復(fù)后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應(yīng)按本標(biāo)準規(guī)定執(zhí)行。3.1.4觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。3.1.5容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗。3.1.6接頭的硬度檢驗應(yīng)在焊接熱處理后進行。3.1.7焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量按表4進行。表4焊接接頭分類檢查的項目范圍及數(shù)量焊接接頭類別范圍檢驗方法及比例外觀射線超聲硬度a光譜b自檢專檢Ⅰc工作壓力不小于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子100100100510外徑大于159mm或壁厚大于20mm，工作壓力大于9.81MPa的鍋爐本體范圍內(nèi)的管子及管道100100100100100外徑大于159mm，工作溫度高于450℃的蒸汽管道100100100100100工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道100100100100100工作溫度高于300℃且不高于450℃的汽水管道及管件1005050100100工作壓力為(0.1∽1.6)MPa的壓力容器1005050100100Ⅱ工作壓力小于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子10025255—工作溫度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管件100255100—工作壓力為(4∽8)MPa的汽、水、油、氣管道100255100—工作壓力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、氣管道100255——承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu)d10025——Ⅲ工作壓力為(0.1∽1.6)MPa的汽、水、油、氣管道100251——煙、風(fēng)、煤、粉、灰等管道及附件e,f10025——非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu)10010———一般支撐結(jié)構(gòu)（設(shè)備支撐、梯子、平臺、拉桿等）10010———外徑小于76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子100100——a經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗。b馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材記錄時，可免做光譜檢驗。c超臨界機組鍋爐的Ⅰ類焊接接頭100%無損檢測，其中不少于50%的射線檢驗。d鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。e煙、風(fēng)、煤、粉、灰管道應(yīng)做100%的滲油檢查，或氣密性試驗。f凝汽器管板密封應(yīng)做100%滲透檢驗。3.2焊接接頭外觀檢驗3.2.1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，外形尺寸應(yīng)符合表5要求，焊縫高度不允許低于母材表面。表5焊縫外形允許尺寸單位：mm焊接接頭類別接頭型式位置ⅠⅡⅢ對接接頭焊縫余高平焊0∽20∽30∽4其他位置≯3≯4≤5焊縫余高差平焊≤2≤2≤3其他位置≤2＜3＜4焊縫寬度比坡口增寬＜4≤4≤5角接接頭貼角焊焊腳δ±(2∽3)δ±(2∽4)δ±(3∽5)焊腳尺寸＜2≤2≤3坡口角焊焊腳δ≤20δ±1.5δ±2δ±2.5δ＞20δ±2δ±2.5δ±3焊腳尺寸差δ≤20＜2≤2≤3δ＞20＜3＜3＜4注1：焊縫表面不允許有深度大于1mm的尖銳凹槽,且不允許低于母材表面。注2：搭接角焊縫的焊腳與較薄側(cè)部件厚度相同。注3：δ為較薄部件的板厚。3.2.2焊縫表露缺陷應(yīng)符合表6規(guī)定。表6縫表露缺陷允許范圍焊接接頭類別缺陷名稱質(zhì)量要求ⅠⅡⅢ裂紋、未熔合不允許根部未焊透不允許深度≯10%焊縫厚度，且≯1.5mm，總長度≯焊縫全長的10%。氬弧焊打底焊縫不允許深度≯15%焊縫厚度，且≯2mm，總長度≯焊縫全長的15%氣孔、夾渣不允許咬邊不要求修磨的焊縫深度≯0.5mm；焊縫兩側(cè)總長度：管件≯焊縫全長的10%，且≯40mm；板件≯焊縫全長的10%深度≯0.5mm；焊縫兩側(cè)總長度：管件≯焊縫全長的20%；板件≯焊縫全長的15%深度≯0.5mm；焊縫兩側(cè)總長度：管件≯焊縫全長的20%；板件≯焊縫全長的20%要求修磨的焊縫不允許概況凸出≯2mm板件和直徑≥108mm的管件：≯3mm管件直徑＜108mm時以通球為準，要求是：管外徑≥32mm時，為管內(nèi)徑的85%管外徑＜32mm時，為管內(nèi)徑的75%內(nèi)凹≤1.5mm≤2mm≤2.5mm3.2.3焊接角變形應(yīng)符合下列規(guī)定：a.板件：焊接角變形≯3°；b.管徑<100mm：偏差值≯1/100；c.管徑≥100mm：偏差值≯3/200。3.2.4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：a.鍋爐受熱面管子：≤10％δ，且≤1mm；b.其它管道：≤10％δ，且≤4mm。3.3焊縫金屬光譜分析3.3.1耐熱鋼部件焊后應(yīng)對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導(dǎo)則》，進行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：a.鍋爐受熱面管子不少于10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應(yīng)對該項目焊縫金屬進行100%光譜復(fù)查；b.其他管子及管道100%。對高合金鋼焊口進行光譜分析后應(yīng)磨去弧光灼燒點。經(jīng)光譜分析確認材質(zhì)不符的焊縫應(yīng)進行返工。3.4焊接接頭硬度檢驗3.4.1可取樣的焊接接頭硬度檢驗應(yīng)采取臺式硬度儀。按照GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。3.4.2焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應(yīng)采用里氏硬度計，按照GB/T17394的規(guī)定執(zhí)行。3.4.3當(dāng)焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應(yīng)對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。3.4.4同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不得超過母材布氏硬度HB加100，且不得超過下列規(guī)定：a.合金總含量<3％：HB≤270；b.合金總含量3％～10％：HB≤300；c.合金總含量>10％：HB≤350。3.4.5異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應(yīng)符合DL/T752-2001《火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程》的規(guī)定。3.4.6耐熱合金鋼焊縫硬度不低于母材硬度。3.5焊接接頭金相檢驗3.5.1現(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、復(fù)膜要求等應(yīng)按照DL/T884-2004《火電廠金相檢驗與評定技術(shù)導(dǎo)則》的規(guī)定執(zhí)行。光學(xué)金相照片，一般放大倍數(shù)為200～400倍。視頻金相照片應(yīng)比照光學(xué)照片的放大倍數(shù)。3.5.2焊縫金相組織合格標(biāo)準：a.沒有裂紋；b.沒有過燒組織；c.沒有淬硬的馬氏體組織。3.6焊接接頭無損檢驗3.6.1除非合同和設(shè)計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)根據(jù)部件類特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730規(guī)定執(zhí)行。3.6.2經(jīng)射線檢驗不能確認的面積型缺陷,應(yīng)該采取超聲波檢驗方法進行確認。3.6.3對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應(yīng)應(yīng)執(zhí)行如下具體規(guī)定：a.厚度≤20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20％探傷量的射線探傷。b.厚度>20mm、且小于70mm的管子和焊件，射線探傷或超聲波探傷可任選其中一種。c.厚度≥70mm的管子，在焊到20mm左右時做100％的射線探傷，焊接完成后做100％的超聲波探傷。d.需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。3.6.4對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應(yīng)合格。3.6.5無損檢驗的結(jié)果若有不合格時，應(yīng)按如下規(guī)定處理：a.對管子和管道焊接接頭應(yīng)對該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格；b.容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應(yīng)該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗。3.6.6對修復(fù)后的焊接接頭，應(yīng)100%進行無損檢驗。3.6.7焊接接頭的無損檢驗標(biāo)準3.6.7.1鋼制承壓管道檢驗標(biāo)準：a.DL/T821-2002鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術(shù)規(guī)程b.DL/T820-2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程3.6.7.2鋼結(jié)構(gòu)檢驗標(biāo)準：GB3323和GB11345-1989B級。3.6.7.3壓力容器檢驗標(biāo)準：JB47303.6.7.4采用磁粉和滲透方法檢驗時，檢驗標(biāo)準為JB47303.6.7.5各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見下表。焊接接頭類別檢驗方法ⅠⅡⅢ鍋爐范圍內(nèi)鍋爐范圍外射線檢驗ⅡⅡⅡⅢ超聲波檢驗ⅠⅠⅠⅡ磁粉檢驗aⅠⅠⅠⅡ滲透檢驗aⅠⅠⅠⅡa檢驗結(jié)果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層和長度大于1.5mm的線性缺陷顯示(長度與寬度之比大于3的缺陷顯示按線性缺陷處理).3.7不合格焊口的處理.3.7.1應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應(yīng)進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應(yīng)按原檢驗方法重新進行檢驗。3.7.2表面缺陷應(yīng)采取機械方法消除。3.7.3需要補焊消除的缺陷應(yīng)該按照補焊修復(fù)規(guī)定進行缺陷的消除。3.7.4焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導(dǎo)致硬度值超標(biāo)的焊口，應(yīng)重新進行熱處理；焊接熱處理溫度超標(biāo)而導(dǎo)致焊接接頭部位材料過熱的焊口，除非可以實施正火熱處理工藝，應(yīng)該割掉該焊口及過熱區(qū)域的材料，重新焊接。第四章金屬試驗委托制度1為進一步規(guī)范我公司金屬試驗委托工作，提高效率，特制定本制度。2本制度適用于我公司金屬監(jiān)督范圍內(nèi)的設(shè)備、