鍋爐過熱器的檢修工藝規(guī)程

鍋爐過熱器的檢修工藝規(guī)程1.1概述過熱器由五個(gè)主要部分組成:a)末級(jí)過熱器；b)后屏過熱器；c)分隔屏；d)立式低溫過熱器和水平式低溫過熱器；e)頂棚過熱器和后煙道包墻。a)末級(jí)過熱器，布置在爐膛折焰角上方，水冷壁拉稀管后方的水平煙道內(nèi)，管屏共90屏，順列順流布置，每片管屏由4根管子雙U型彎制而成，S1=152.4mm，S2=102mm。低溫段管材12Cr1MoVG，φ51×9，高溫段管材SA-213T23，φ51×8，末端墩厚至φ51×11。支撐耳板材質(zhì)Cr25Ni13。定位孔板、定位舌板材質(zhì)A-167TYPE304，定位拉桿材質(zhì)A-276TYPE304。b)后屏過熱器，后屏過熱器布置在爐膛出口處折焰角前，為輻射對(duì)流式受熱面。沿爐膛寬度共布置20片屏，每片屏由1414根U形管子組成。，其中最里側(cè)一根管子在屏底繞出管屏平面形成包扎管，以保證管屏的平整度。管子規(guī)格φ54，外圈管Φ60，S1=685.8mm，S2=63.5mm（最外一個(gè)節(jié)距為66.5mm）。最外圈管底部SA-213TP347H，φ60×9.5；其余部位采用SA-213T91，低溫段φ60×8，高溫段φ60×9；穿頂棚處SA-213TP304，φ60×9。第2-4圈底部SA-213TP304，φ54×9；其余部位低溫段12Cr1MoVG，φ54×8；高溫段SA-213T91，φ54×9；高溫穿頂棚處SA-213TP304，φ54×9。第5、6圈底部SA-213T91，φ54×9；其余部位12Cr1MoVG，低溫段φ54×9，高溫段φ54×10。第7-13圈12Cr1MoVG，低溫段φ54×9，高溫段φ54×10。第14（最內(nèi)）圈，規(guī)格φ54×8，底部包扎管SA-213TP347H，低溫段12Cr1MoVG，高溫段SA-213T91，高溫穿頂棚處SA-213TP304。為了保證縱向節(jié)距，管間裝有高鉻鎳耐熱鋼滑塊，Cr25Ni13。采用汽冷定位管保證管屏間的橫向節(jié)距。為了保證后屏過熱器和屏式再熱器的橫向節(jié)距，防止后屏過熱器和后屏再熱器過分偏斜，設(shè)置了蒸汽冷卻間隔管，其流程如下:后煙道延伸墻下集箱出口→連接管道→蒸汽冷卻間隔管→一級(jí)過熱器減溫器出口連接管。c)分隔屏過熱器，位于爐膛上方，前墻水冷壁和后屏過熱器之間，為全輻射式受熱面。沿爐膛寬度方向共四排，為減少同片管屏間的熱偏差，每片管屏又分為6小屏。分別以3429mm，2743.2mm，2566.3mm的橫向節(jié)距沿整個(gè)爐膛寬度布置?？v向節(jié)距4.四大片分隔S2=61mm。每小屏由8個(gè)U型彎管組成，材料為12Cr1MoVG，規(guī)格φ51×6（高溫）、φ51×7（低溫）。在處于爐膛高溫區(qū)的屏底，最外圈下部U型彎及最內(nèi)圈底部包扎管采用φ51×7，SA-213TP304材料，其余部分均采用12Cr1MoVG材料。為了保證縱向節(jié)距，管間裝有高鉻鎳耐熱鋼滑塊，Cr25Ni13。采用汽冷定位管保證管屏間的橫向節(jié)距。為了保證下段管屏的平整度，設(shè)置了流體冷卻夾管用于保持分隔屏的橫向節(jié)距，防止分隔屏過分偏斜，其流程如下:分隔屏入口集箱→蒸汽冷卻夾管入口管→蒸汽冷卻夾管定位管→蒸汽冷卻夾管出口管→后屏過熱器出口集箱。d)水平低溫過熱器和立式低溫過熱器，位于尾部豎井煙道內(nèi)，省煤器上方，一共為102片，分上中下三層水平蛇形管和一組垂直管段，采用6根管繞制，每層30根管子。順列逆流沿爐寬度方向布置，左右間距S1=136mm，上下間距S2=102mm。管徑為Φ51×6，材質(zhì)：水平段中、下層SA-210C，水平段上層和垂直段頂棚以外管段15CrMoG，垂直段12Cr1MoVG。低過水平段通過固定塊保證管子的縱向節(jié)距，垂直段通過帶狀管夾保證管子的縱向節(jié)距。橫向節(jié)矩114mm，共110排以3根套彎成蛇形管組。水平段的載荷由低過汽冷吊掛管承受。e)頂棚過熱器和后煙道包墻部分，爐膛頂棚管形成了爐膛和水平煙道部分的頂棚，延伸包墻形成了一部分水平煙道，后煙道兩側(cè)墻、前墻、后墻、后頂棚形成了垂直下行煙道。從汽包頂部引出的飽和蒸汽爐頂及后煙井屬于過熱器系統(tǒng)，飽和蒸汽從汽包頂部由1818根Φ159×18（20G）的連接管引入前爐頂棚過熱器進(jìn)口集箱，。在頂棚進(jìn)口集箱，蒸汽分兩路引出，一路蒸汽進(jìn)入頂棚過熱器，頂棚過熱器由91根Φ60×7管子（15CrMoG）組成，蒸汽經(jīng)的前加熱后進(jìn)入頂棚出口集箱，通過出口集箱兩側(cè)的三通進(jìn)入后煙道前部側(cè)墻上集箱和后煙道延伸側(cè)墻上集箱；另一路蒸汽由4根（每側(cè)2根）Φ133×16（20G）連接管從頂棚進(jìn)口集箱直接引入后煙道前部側(cè)墻上集箱。中間逐級(jí)經(jīng)過后煙道相應(yīng)部位加熱，最后進(jìn)入低溫過熱器進(jìn)口集箱，詳見過熱蒸汽流程圖。過熱蒸汽流程圖設(shè)備規(guī)范名稱材質(zhì)規(guī)格數(shù)量頂棚過熱器15CrMoGФ60×791根煙道包墻前、后包墻20GФ51×6.5(36.7米以上)Ф42×5.5(36.7米以下)各103根左、右包墻Ф54×7各82根左、右延伸包墻Ф51×6.5各30根后頂棚Ф51×6.5103根省煤器懸吊管20GФ51×6.569排，每排3根水平低過懸吊管20GФ60×1251排，每排3根；另有異型管4根低溫過熱器入口短管20GФ57×7102排，上、中、下3層，每層30根20GФ57×8水平段中、下層SA-210CФ51×6水平段上層、垂直段頂棚以外15CrMoGФ51×6垂直段12Cr1MoVGФ51×6垂直段前大屏過熱器低溫段12Cr1MoVGФ51×64排，每排6小屏，每6小屏8圈U型彎高溫段Ф51×7最內(nèi)、最外圈下部SA-213TP304Ф51×7夾持管上段12Cr1MoVGФ60×9水平段SA-213TP347HФ51×7.5異型管SA-213TP347HФ60×9后屏過熱器最外圈底部SA-213TP347Hφ60×9.520排，每排14圈U型彎與集箱接管對(duì)接前全部過渡為12Cr1MoVG。低溫段SA-213T91φ60×8高溫段SA-213T91φ60×9穿頂棚處SA-213TP304φ60×9第2-4圈底部SA-213TP304φ54×9低溫段12Cr1MoVGφ54×8高溫段SA-213T91φ54×9高溫穿頂棚處SA-213TP304φ54×9第5、6圈底部SA-213T91φ54×9低溫段12Cr1MoVGφ54×9高溫段12Cr1MoVGφ54×10第7-13圈低溫段12Cr1MoVGφ54×9高溫段φ54×10第14（最內(nèi)）圈底部包扎管SA-213TP347Hφ54×8低溫段12Cr1MoVG高溫段SA-213T91高溫穿頂棚處SA-213TP304夾持管水平段SA-213TP347HФ51×7.5異型管SA-213TP347HФ60×9上部高溫段12Cr1MoVGФ60×9高溫過熱器低溫段12Cr1MoVGФ51×990排，每排4圈U型彎高溫段SA-213T23Ф51×81.3檢修項(xiàng)目1.3.1大修A級(jí)檢修項(xiàng)目1.3.1.1清除管子外壁積灰；1.3.1.2檢查管子磨損、脹粗、彎曲情況，并做好防爆記錄；1.3.1.3檢查修理管子支吊架、耐熱鋼卡、梳型定位板；1.3.1.4割管檢查其內(nèi)部的腐蝕情況；1.3.1.5反沖洗過熱器。1.3.2小修B級(jí)檢修項(xiàng)目1.3.2.1清除管子外壁積灰；1.3.2.2檢查管子磨損、脹粗、彎曲情況。1.4檢修工藝1.1.1過熱器管排表面積灰沖洗1.1.1.1檢查皮管是否牢固，皮管泵壓不泄漏，并接至現(xiàn)場(chǎng)；1.1.1.2沖洗閥門不泄漏，配電盤用塑料布包好；1.1.1.3防護(hù)用品齊全。(按《安規(guī)》要求)1.1.1.4沖洗前通知運(yùn)行準(zhǔn)備40℃～50℃熱水，并檢查尾部落灰管及灰斗是否堵塞，應(yīng)保持其暢通；1.1.1.5通知運(yùn)行人員開泵，并保持水溫；1.1.1.6對(duì)過熱器自上而下一層層往下沖，直至管排下部流出清水為止。屏式過熱器當(dāng)折焰角上部積灰沖洗完后，再?zèng)_洗管屏；1.1.1.7清理管排間雜物，沖洗完通知運(yùn)行人員停泵，并清理地面積水。1.1.2過熱器檢查1.1.2.1宏觀檢查各過熱器是否有彎曲、鼓皰、重皮、變色、碰傷、裂紋、腐蝕、磨損等現(xiàn)象；1.1.2.2管徑測(cè)量時(shí)應(yīng)消除氧化層，銼至露出金屬光澤，再用卡尺測(cè)量；1.1.2.3必要時(shí)測(cè)量厚度、彎曲度及脹粗值；1.1.2.4對(duì)彎曲超過標(biāo)準(zhǔn)的管子要進(jìn)行校直，彎曲嚴(yán)重的管子要進(jìn)行更換；51.1.2.5檢查、調(diào)整、更換過熱器、定位塊、夾具、吊掛、防磨罩、導(dǎo)流板等裝置；1.1.2.6檢查焊口有無裂紋、咬邊、砂眼等缺陷，作好記錄。必要時(shí)重新焊接，不得補(bǔ)焊。1.1.3管排蠕脹檢查與測(cè)量過熱器的管壁金屬長(zhǎng)期工作在高溫?zé)煔獾娜渥儏^(qū)域，因管排散亂形成的煙氣走廊、燃燒火焰偏斜以及管排內(nèi)部流動(dòng)阻力不一造成熱偏差時(shí)，會(huì)進(jìn)一步加速其蠕脹，甚至造成爆管。在檢修時(shí)，應(yīng)先對(duì)管排進(jìn)行宏觀檢查，觀察管子的顏色、脹粗、鼓包情況，對(duì)于發(fā)現(xiàn)異常的部位應(yīng)重點(diǎn)檢查。對(duì)過熱器的監(jiān)視管段由專人進(jìn)行測(cè)量并登記在專用的表格上，表格形式見附錄。1.1.4管排磨損的檢查與修理用標(biāo)準(zhǔn)卡規(guī)或游標(biāo)卡尺測(cè)量磨損、腐蝕情況。必要時(shí)用測(cè)厚儀檢查。1.1.53更換或割管檢查1.1.5.1根據(jù)化學(xué)要求進(jìn)行割管檢查，割下管子應(yīng)編號(hào)記錄；1.1.5.2換新管時(shí)材質(zhì)應(yīng)經(jīng)光譜檢查與原材質(zhì)相同，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理，領(lǐng)用新管時(shí)應(yīng)首先檢查出廠證明及貨架上的標(biāo)牌；1.1.5.3量出需換管段的精確尺寸，并考慮到焊縫間隙。1.1.5.4所換新管內(nèi)外壁應(yīng)光滑，不允許有重皮、裂紋、凹陷及嚴(yán)重點(diǎn)蝕現(xiàn)象；1.1.5.5新?lián)Q管應(yīng)測(cè)量壁厚并做好記錄，可用特制的樣板進(jìn)行，樣板一端為允許的最大值，另一端為最小值，如果同時(shí)要檢查同一截面的管壁厚度時(shí)，可再用塞尺同時(shí)測(cè)量，檢查時(shí)可以沿管壁一端的圓周上選取3～4個(gè)位置來測(cè)量；1.1.5.6換新管應(yīng)檢查管徑和橢圓度，檢查工具是千分尺和自制樣板，檢查時(shí)從管子全長(zhǎng)中選取3～4個(gè)位置來測(cè)量；1.1.5.7新管應(yīng)進(jìn)行通球檢查。通球直徑為管子內(nèi)徑的80～85﹪。1.1.64過熱器割管1.1.6.1根據(jù)化學(xué)要求確定割管位置，在指定位置割管時(shí)連同上一次大修檢修換上的一段一同割下，以便比較腐蝕及結(jié)垢情況；1.1.6.2碳鋼管可用火焊切割，合金鋼管要用鋸割，管子割下后若不能及時(shí)恢復(fù)要加臨時(shí)堵頭并貼上封條，以免雜物落入；1.1.6.3割下的管段應(yīng)注明割管位置，做好記錄，送金屬、化學(xué)檢查試驗(yàn)；1.1.6.4將留下的管段打好坡口，再根據(jù)割管長(zhǎng)度配置新管。管子焊接前將焊口兩端部10～15mm范圍內(nèi)外表面漆、銹垢等清理干凈，打出金屬光澤；1.1.6.5用對(duì)口器把兩端焊口卡好；1.1.6.6施焊；1.1.6.7合金鋼管焊接后，要按規(guī)程要求進(jìn)行光譜復(fù)查、熱處理、探傷；1.1.6.8恢復(fù)管夾等定位、固定及防磨裝置；1.1.6.9水壓試驗(yàn)檢查。1.5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.5.1管子局部腐蝕深度不得大于管壁子規(guī)定厚度的10﹪；1.5.2管子局部磨損面積不得大于10cm2，磨損厚度不得超過管壁厚的1/3；1.5.3管子脹粗：合金鋼管不能超過原直徑的2.5﹪，碳鋼管不能超過原直徑的3.5﹪；1.5.4各管排整齊,固定牢固,間隙均勻，誤差不得超過±5㎜，個(gè)別管子彎曲突出不得大于20mm，管排中各管子不得接觸；1.5.5割管標(biāo)準(zhǔn)：1.5.5.1割下管段應(yīng)注明割管位置，做好記錄；1.5.5.2切割點(diǎn)距離彎頭起點(diǎn)或聯(lián)箱外壁至少大于70mm，且兩焊口間距大于150mm；1.5.5.3管子不能強(qiáng)行對(duì)口，保證在無應(yīng)力下焊接；1.5.5.4焊條應(yīng)有合格證、元素化學(xué)分析報(bào)告單；1.5.5.5管子坡口形狀及對(duì)口要求如下圖1.5.5.6對(duì)接管口端面與管子中心線垂直，其偏斜度不大于管徑的1﹪，且不大于2mm；1.5.5.7對(duì)接管口內(nèi)壁應(yīng)平齊、局