《鉗工與焊工基本技能（第2版）》中職全套教學課件

鉗工與焊工基本技能（第二版）全套可編輯PPT課件

12模塊一?安全生產(chǎn)模塊二?鉗工基本技能模塊三?焊工基本技能3目錄鉗工與焊工基本技能模塊一安全生產(chǎn)3任務1鉗工基礎知識與安全生產(chǎn)任務2焊工基礎知識與安全生產(chǎn)全套可編輯PPT課件

任務1鉗工基礎知識與安全生產(chǎn)4學習目標1．了解鉗工的工作任務和種類。2．了解鉗工的著裝要求和安全文明生產(chǎn)的基本要求。3．了解鉗工的常用設備、工具和量具及基本操作。4．了解常見安全標志的含義。5．了解“6S”管理的內容和目的。6．能正確使用、拆裝與維護臺虎鉗。5任務描述鉗工是指從事機械設備裝配、維修及相關零件加工和工藝裝備制造與修理的人員。鉗工操作是機械制造中傳統(tǒng)的加工技術之一，19世紀以后，雖然由于各種機床的發(fā)展和普及，大部分鉗工作業(yè)實現(xiàn)了機械化和自動化，但是在機械制造過程中鉗工操作仍是被廣泛應用的基本技能。本任務是參觀鉗工實訓場地，觀摩鉗工的各項基本操作，學習鉗工安全操作規(guī)范，學會使用、拆裝與維護臺虎鉗。6?相關知識一、鉗工的工作任務在實際生產(chǎn)過程中，鉗工主要承擔的工作任務包括零件加工、設備裝配、設備維修、工藝裝備制造與修理等。1．零件加工一般采用機械加工方法不太適宜或難以解決的工作，如零件加工中的劃線、配刮、研磨等，都應由鉗工來完成。72．設備裝配裝配是按規(guī)定的技術要求，將零件、部件進行部件裝配和總裝配，并經(jīng)過調整、檢驗和試車等，使之成為合格的產(chǎn)品。3．設備維修當機械設備在使用過程中發(fā)生故障、出現(xiàn)損壞或長期使用后精度降低而影響使用時，需要由鉗工進行維護或修理。4．工藝裝備制造與修理制造、修理各種工具、量具、夾具、模具和專用設備等。8二、鉗工的種類隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，鉗工的工作范圍越來越廣泛，分工也越來越細，以適應不同工作的需要。根據(jù)在企業(yè)生產(chǎn)中的工作內容和性質，鉗工一般分為機修鉗工、裝配鉗工和工具鉗工三類。91．機修鉗工機修鉗工是指使用工具、量具和儀器儀表，維護和修理設備機械部分的人員。主要工作任務包括：（1）選擇機械設備安裝的場所，測定環(huán)境和條件。（2）進行設備搬遷，安裝、調試新設備。（3）修理機械設備的機械、液壓、氣動故障和機械磨損。（4）更換或修復機械零部件，潤滑保養(yǎng)設備。（5）調試、調整修復后的機械設備。（6）進行現(xiàn)場巡回檢修，排除機械設備運行過程中的故障。（7）使用工具、設備，加工損傷的工件。（8）輔助預檢機械設備故障，編制大修方案。（9）維護保養(yǎng)工、夾、量具和儀器儀表，排除故障。102．裝配鉗工裝配鉗工是指使用機械設備或工藝裝備，進行機械產(chǎn)品部件、組件或成品組合裝配與調試的人員。主要工作任務包括：（1）安裝、調整工藝裝備。（2）使用機械設備或工藝裝備，將機械產(chǎn)品的零部件裝配成部件或組件。（3）裝配機械產(chǎn)品的整機或總成。（4）使用儀器儀表和工藝裝備，檢測與調試機械產(chǎn)品的部裝和總裝。（5）維護保養(yǎng)裝配設備，工、夾、量具和儀器儀表。113．工具鉗工工具鉗工是指使用鉗工工具和設備，加工、裝配與調試工具和樣板的人員。主要工作任務包括：（1）安裝、調整臺虎鉗，裝卸工件，刃磨刀具。（2）使用鉗工工具和鉆床等設備，進行鋸削、銼削、鉆孔、鉸孔、刮削、研磨等加工，制造樣板、卡板、量規(guī)、凸輪、夾具等。（3）使用研磨劑，手工研磨工件表面。（4）進行制件精度檢驗及誤差分析。（5）維護保養(yǎng)工藝裝備。12?任務實施一、入場準備1．按要求著裝鉗工作業(yè)時必須按規(guī)定穿戴好勞動防護用品，如圖所示，應將工作服、工作帽等穿戴整齊，女生還應將長發(fā)全部包進工作帽，不允許穿便裝和涼鞋、拖鞋、高跟鞋進入工作場地。13著裝要求2．了解鉗工安全文明生產(chǎn)的基本要求（1）進入鉗工工作場地后，不得隨意觸碰各種設備和工具，不得擅自使用不熟悉的設備和工具。（2）鉗臺應放置在便于工作和光線適宜的地方，面對面使用時，鉗臺中間要安裝安全防護網(wǎng)，如圖所示。鉆床和砂輪機一般應安裝在工作場地的邊沿，以保證安全。14鉗臺和安全防護網(wǎng)（3）工具、量具的擺放應滿足下列要求：1）在鉗臺上工作時，工具、量具應按次序排列整齊，如圖所示。15工具、量具的擺放2）量具在使用時不可與工具或工件混放在一起，應放在量具盒上或放在專用的板架上。3）工具在使用時要擺放整齊，以方便取用，不能亂放，更不能疊放。4）鉗工作業(yè)完畢，工具、量具應整齊地放在工具箱內，并要有固定的位置，不得隨意堆放，以防損壞和取用不便。5）量具使用完畢，應擦拭干凈，保養(yǎng)后放在專用的量具盒內。16（4）鉆床、砂輪機、手電鉆等設備和工具應經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)損壞或故障應及時報修，修復之前不得使用。（5）使用電動工具前，應檢查接線是否良好；使用時，應做好絕緣防護和安全接地措施，注意用電安全。（6）使用手砂輪時，要戴好防護眼鏡。（7）清除切屑時要用刷子，不得直接用手或棉紗清除，更不能用嘴吹。（8）搬動工件時要輕放，防止碰傷；毛坯和已加工工件應放置在規(guī)定位置，排列整齊，放置平穩(wěn)，保證安全，便于取放，并避免碰傷已加工過的工件表面。（9）使用起重設備時，禁止在吊起的工件下方進行任何操作。（10）工作場地應保持整潔、衛(wèi)生。17二、參觀鉗工實訓場地1．認識鉗工常用設備鉗工常用設備包括臺虎鉗、鉗臺、砂輪機、鉆床等。（1）臺虎鉗臺虎鉗常用來夾持工件進行手工作業(yè)，按結構分為固定式和回轉式，如下圖所示；按夾緊力分為輕級和重級。臺虎鉗的規(guī)格以其鉗口寬度來表示，常用臺虎鉗的規(guī)格系列見下表。1819臺虎鉗a）固定式臺虎鉗b）回轉式臺虎鉗常用臺虎鉗的規(guī)格系列（2）鉗臺鉗臺，即鉗工工作臺，主要用來安裝臺虎鉗，放置工具、量具和工件等，如圖所示。20鉗臺（3）砂輪機砂輪機主要用來刃磨鉆頭、鏨子、刮刀等小型刀具或磨削工件，主要由砂輪、電動機和機體組成。砂輪機包括臺式砂輪機和立式砂輪機等，如圖所示。21砂輪機a）臺式砂輪機b）立式砂輪機（4）鉆床鉆床主要用來加工各類圓孔，包括臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等，如圖所示。22鉆床a）臺式鉆床b）立式鉆床c）搖臂鉆床2．認識鉗工常用工具鉗工常用工具包括劃線工具、鏨削工具、鋸削工具、銼削工具、孔加工工具、攻螺紋工具、套螺紋工具、刮削工具、拆裝工具等，見下表。23鉗工常用工具24鉗工常用工具25鉗工常用工具26鉗工常用工具27鉗工常用工具3．認識鉗工常用量具鉗工常用量具包括鋼直尺、直角尺、游標卡尺、外徑千分尺、游標萬能角度尺、塞尺、百分表、游標高度卡尺、塞規(guī)、內徑百分表等，見下表。28鉗工常用量具29鉗工常用量具30鉗工常用量具31鉗工常用量具4．觀摩鉗工基本操作鉗工必須掌握的基本操作技能主要包括劃線、鏨削、鋸削、銼削、鉆孔、锪孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨、裝配與調試、測量和熱處理等，見下表。32鉗工的基本操作技能33鉗工的基本操作技能34鉗工的基本操作技能35鉗工的基本操作技能36鉗工的基本操作技能三、拆裝與維護臺虎鉗回轉式臺虎鉗的結構如圖所示，其上半部分能圍繞底座做360°旋轉，便于調整工作位置，應用最廣泛。37回轉式臺虎鉗的結構了解其結構后，可按照下表中的操作步驟進行臺虎鉗的拆裝與維護練習。38臺虎鉗的拆裝與維護39臺虎鉗的拆裝與維護40臺虎鉗的拆裝與維護41臺虎鉗的拆裝與維護臺虎鉗的拆裝與維護評分表見下表。42臺虎鉗的拆裝與維護評分表任務2焊工基礎知識與安全生產(chǎn)43學習目標1．了解焊接的原理、分類和特點。2．了解焊接安全技術。3．了解焊工常用的防護用品，能正確使用防護用品。4．了解焊工常用的設備、工具和量具及基本操作。5．了解焊接安全生產(chǎn)要求和特殊環(huán)境中焊接的安全技術。44任務描述焊工是指使用焊接或氣割設備，進行金屬工件焊接或切割成形的人員。在金屬結構和機械設備的制造中，經(jīng)常需要將兩個或兩個以上的工件連接在一起，焊接就是一種永久性連接方式。本任務是參觀焊工實訓場地，觀摩焊工的基本操作，學習焊工安全操作規(guī)范。45?相關知識一、焊接的原理焊接是通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用或不用填充材料，使工件達到結合的一種方法。焊接過程的實質就是通過施加外部能量，去除阻礙原子間結合的一切表面氧化膜和吸附層雜質，促使分離材料的原子接近，形成原子間的結合，得到一個優(yōu)質的焊接接頭。常用的施加外部能量的方法主要有加熱和加壓兩種。加熱是把材料加熱到熔化狀態(tài)，或者把材料加熱到塑性狀態(tài)；加壓是使材料產(chǎn)生塑性流動?，F(xiàn)有焊接方法盡管實現(xiàn)焊接的方式不同，但它們所達到的效果是相同的，即實現(xiàn)原子間的結合。46二、焊接的分類焊接的方法很多，根據(jù)焊接過程中金屬所處狀態(tài)的不同，焊接可分為熔焊、壓焊和釬焊三類，如圖所示。47焊接方法的分類1．熔焊熔焊是指在焊接過程中對焊件進行局部加熱，利用高溫熔化焊件連接處的金屬材料，不施加壓力，待熔化的金屬冷卻后形成焊縫的焊接方法。常用的熔焊方法包括氣焊、電弧焊、電渣焊、電子束焊、激光焊等。2．壓焊壓焊是指在焊接過程中，無論是否加熱焊件，都必須對焊件施加壓力以完成焊接的焊接方法。常用的壓焊方法包括鍛焊、摩擦焊、電阻焊、氣壓焊、冷壓焊、超聲波焊、爆炸焊等。483．釬焊釬焊是指采用比焊件材料熔點低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點，而低于焊件材料熔點的溫度，利用液態(tài)釬料潤濕焊件，填充接頭間隙，并與焊件材料相互擴散實現(xiàn)連接的焊接方法。常用的釬焊方法包括烙鐵釬焊、激光釬焊、火焰釬焊、電阻釬焊、感應釬焊等。49三、焊接的特點與其他加工方式相比，焊接具有以下特點：1．焊接的結構形式可實現(xiàn)多樣化、復雜化。2．可將不同材料的工件焊接在一起，實現(xiàn)不同材料工件之間的連接。3．焊接設備簡單，操作方便，生產(chǎn)工序簡單，產(chǎn)品成本低。4．與鉚接相比，焊接可節(jié)省金屬材料，減小金屬結構質量。5．焊接會產(chǎn)生焊接應力與變形，焊件中存在一定數(shù)量的焊接缺陷，焊接過程中會產(chǎn)生有毒、有害的物質等。50四、焊接安全技術焊接作業(yè)過程中，焊工需要接觸電、可燃氣體和易燃、易爆物等，而且焊接時還會產(chǎn)生有毒有害氣體、弧光輻射等，這就要求焊工必須了解和掌握焊接安全技術知識，熟知在焊接過程中可能發(fā)生的事故和職業(yè)危害的原因，才能有效地避免和杜絕事故的發(fā)生。511．預防觸電的安全技術為防止觸電事故的發(fā)生，焊工在進行焊接操作時應注意以下幾點：（1）焊接前，應檢查電焊機接地是否良好，電焊機電纜和焊鉗等絕緣是否良好。（2）在潮濕環(huán)境中焊接時，必須站在鋪有絕緣物的地方，并穿好絕緣鞋。（3）焊接時，嚴禁用手接觸焊件、工作臺、焊鉗口等帶電部件。（4）接通或斷開電焊機電源開關時，必須單手操作，以免觸電時電流在人體內部形成回路。（5）移動電焊機位置和焊接結束后，應先關閉電焊機電源開關，再斷開總電源開關。522．預防火災和爆炸的安全技術為預防火災和爆炸的發(fā)生，焊工在進行焊接操作時應注意以下幾點：（1）焊接前要認真檢查焊接場地，10m范圍內禁止存放易燃、易爆物品，如汽油、煤油、油漆、木屑等。（2）在進行焊接作業(yè)時，應注意防止金屬火花飛濺而引起火災。（3）對受壓容器、密閉容器等進行焊接時，必須先進行檢查，解除帶壓設備的壓力，打開所有孔蓋，再進行焊接。53（4）焊接或切割有油脂或化學物質殘留污染的工件時，必須清洗干凈之后再進行操作。（5）在容器內進行焊接或切割時，嚴禁將焊接或切割工具放在容器內而擅自離開，以防乙炔等可燃氣體泄露發(fā)生燃燒或爆炸。（6）離開焊接現(xiàn)場時，應關閉氣源、電源，熄滅火種。（7）嚴禁在木板上進行焊接操作。543．預防弧光輻射和燙傷的安全技術焊工應采取以下措施預防弧光輻射和燙傷：（1）焊接前，應穿戴好勞動防護用品，盡量減少皮膚的裸露。（2）焊接過程中，必須使用專業(yè)的焊接面罩，嚴禁眼睛直視電弧。（3）在人多的場所進行焊接時，應在焊件周圍設置防護屏，避免周圍的人受弧光傷害。（4）焊接后的工件除渣時應使用專業(yè)工具，并戴好護目鏡，嚴禁用手直接觸摸焊件。554．預防有害氣體和煙塵中毒的安全技術為防止有害氣體和煙塵中毒事故的發(fā)生，焊工在進行焊接操作時應注意以下幾點：（1）焊接場地應具備良好的通風條件。（2）做好個人防護工作，盡量減少人體對有害氣體和煙塵的吸入。（3）盡量使用埋弧焊等自動焊接方式，減少焊條電弧焊等手工焊接。（4）對焊接場地進行合理布局，控制場地內同時進行焊接的焊工人數(shù)。56?任務實施一、入場準備焊工作業(yè)時，應正確使用防護用品，這是加強焊工自我防護的主要措施。焊工操作現(xiàn)場與著裝要求如圖所示。57焊工操作現(xiàn)場與著裝要求1．認識焊工常用的防護用品焊接作業(yè)時防護用品的種類較多，包括工作服、工作帽、防護手套、防護鞋、焊接面罩、護目鏡、防塵口罩、防毒面具、耳塞、耳罩和防噪聲頭盔等。進行高空焊接作業(yè)時，還需戴安全帽、系安全帶等。焊工常用的防護用品包括以下幾種。58（1）工作服、防護手套和防護鞋焊工使用的工作服、防護手套和防護鞋如圖所示。工作服常采用棉質白色帆布制作，白色對弧光有反射作用，可以起到隔熱、減少弧光輻射和金屬飛濺等對人體的傷害等作用。防護手套和防護鞋是有效預防觸電所必須穿戴的防護用品。59焊工防護用品a）工作服b）防護手套c）防護鞋（2）焊接面罩焊接面罩是焊接必備的防護用具，其上裝有符合作業(yè)條件的濾光玻璃，可以防止焊接飛濺、弧光、高溫對焊工面部和頸部的灼傷和燙傷，分為手持式和頭盔式等類型，如圖所示。焊接面罩要求具有輕便、耐熱、不導電、不導熱、不漏光等特點。60焊接面罩a）手持式b）頭盔式（3）護目鏡護目鏡主要用來減弱弧光強度和過濾紅外線、紫外線，避免焊工的眼睛受到上述有害因素的危害，如圖所示。61護目鏡2．按要求使用防護用品（1）穿工作服時要把衣領和袖口扣好，上衣不應扎在工作褲里邊，褲腿不應塞到鞋內，工作服不應有破損、孔洞和縫隙，不允許穿沾有油脂或潮濕的工作服。（2）防護手套和防護鞋不應潮濕或破損。（3）正確選擇焊接面罩上濾光玻璃的遮光號和氣焊、氣割護目鏡的鏡片。62二、參觀焊工實訓場地1．認識焊工常用設備、工具焊工常用的設備、工具包括焊炬、割炬、氧氣瓶、乙炔瓶、減壓器、橡膠軟管、半自動切割機、電焊機、電焊機電纜、焊鉗、地線夾、快速接頭等。63（1）焊炬焊炬是氣焊時用于控制氣體混合比、流量及火焰，并進行焊接的工具，其作用是將可燃氣體和氧氣按一定比例混合，并以一定的速度噴出燃燒，從而生成具有一定能量、成分和形狀穩(wěn)定的火焰，如圖所示。64焊炬（2）割炬割炬是手工氣割的主要工具，其作用是將可燃氣體與氧氣以一定的比例和方式混合后，形成具有一定能量和形狀的預熱火焰，并在預熱火焰的中心噴射切割氧氣進行氣割。與焊炬的區(qū)別是，割炬多了一個切割氧氣調節(jié)閥，如圖所示。65割炬（3）氧氣瓶氧氣瓶是儲存和運輸氧氣的高壓容器，由瓶體、瓶閥、瓶帽和防振圈等部分組成，瓶體外表面涂成淡（酞）藍色，并標注黑色“氧”字樣，如圖所示。標準氧氣瓶的容積為40L，瓶內最高壓力為15MPa，一般可儲存6000L氧氣。66氧氣瓶（4）乙炔瓶乙炔瓶是儲存和運輸乙炔的低壓容器，瓶體外表面涂成白色，并標注大紅色“乙炔不可近火”字樣，如圖所示。瓶內最高壓力為1.5MPa，瓶內裝有浸滿丙酮的多孔填料，以使乙炔穩(wěn)定而安全地儲存在乙炔瓶內。67乙炔瓶（5）減壓器減壓器又稱為壓力調節(jié)器，是將高壓氣體降為低壓氣體的調節(jié)裝置。減壓器可以將氣瓶輸出氣體的氣壓降低到工作氣壓，同時穩(wěn)定工作壓力。按用途不同，減壓器可分為氧氣減壓器、乙炔減壓器等，如圖所示。68減壓器a）氧氣減壓器b）乙炔減壓器（6）橡膠軟管氧氣瓶和乙炔瓶中的氣體須用橡膠軟管輸送到焊炬或割炬中。根據(jù)所輸送氣體的不同，橡膠軟管可分為氧氣膠管和乙炔膠管等，氧氣膠管的外觀為藍色，乙炔膠管的外觀為紅色，如圖所示。69橡膠軟管a）氧氣膠管b）乙炔膠管（7）半自動切割機半自動切割機帶動割炬行走以達到半自動切割的目的，如圖所示。70半自動切割機（8）電焊機電焊機是將電能轉換成焊接能量并實現(xiàn)焊接操作的整套裝置設備，包括焊接電源及附件等。電焊機可分為電弧焊機、電渣焊機、電阻焊機、螺柱焊機、摩擦焊機、電子束焊機、激光焊機、超聲波焊機、釬焊機等，常用的電弧焊機如圖所示。71電弧焊機（9）電焊機電纜、焊鉗、地線夾、快速接頭，如圖所示。72電焊機電纜、焊鉗、地線夾、快速接頭2．認識焊工常用輔助工具焊工常用的輔助工具包括敲渣錘、鏨子、鋼絲刷、銼刀、通針、焊條保溫筒等，見下表。73焊工常用的輔助工具74焊工常用的輔助工具75焊工常用的輔助工具3．認識焊工常用量具焊工最常用的量具是焊縫檢測尺，用于測量焊前焊件的坡口角度、裝配間隙、錯邊以及焊后焊縫的余高、焊縫寬度和角焊縫焊腳尺寸等，如圖所示。76焊縫檢測尺4．觀摩焊工基本操作焊工的基本操作技能如氣體保護電弧焊、電阻點焊、氣割見下表。77焊工的基本操作技能78焊工的基本操作技能模塊二鉗工基本技能79任務1在圓鋼棒料上劃線任務2鏨削圓鋼棒料任務3鋸削扁圓鋼棒料任務4銼削長方體任務5在長方體上鉆孔、擴孔、锪孔任務6在長方體上鉸孔任務7在長方體和階梯軸上加工螺紋任務8在長方體上刮削和研磨任務9加工車模任務1在圓鋼棒料上劃線80學習目標1．了解劃線的分類、作用和劃線基準的選擇。2．掌握常用劃線工具的使用方法。3．能正確使用劃線工具，按圖樣要求在圓鋼棒料上完成劃線。81任務描述按照下圖所示劃線圖樣要求，在圓鋼棒料上進行劃線，劃線前、后的工件如圖所示。82劃線圖樣劃線前、后的工件a）劃線前的工件b）劃線后的工件任務分析劃線是機械加工的重要工序之一，廣泛應用于單件和小批量生產(chǎn)。劃線是指根據(jù)圖樣和技術要求，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點和線。分析下圖可知，本任務是在圓鋼棒料兩端面和外圓柱面上劃出鏨削加工的輪廓線。要完成該任務，應先了解劃線的分類、作用和劃線基準的選擇，掌握常用劃線工具的使用方法。83劃線圖樣?相關知識一、劃線概述1．劃線的分類劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。只需要在工件的一個表面上劃線即能明確表示加工界線的稱為平面劃線，如圖所示。需要在工件的幾個互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上劃線，才能明確表示加工界線的稱為立體劃線，如圖所示。劃線精度一般為0.25～0.5mm。8485平面劃線立體劃線2．劃線的作用（1）確定工件上的加工余量，使機械加工有明確的尺寸界線。（2）便于復雜工件在機床上安裝，可按劃線找正定位。（3）能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。（4）采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救，提高毛坯的利用率。86二、劃線工具1．平板平板是用于工件檢測或劃線的平面基準器具，如圖所示，主要用來安放工件和劃線工具并在其工作面上完成劃線和檢測。使用時，應使平板工作面處于水平狀態(tài)，并保持清潔；使用完畢要擦拭干凈，并涂油防銹。工件和工具在平板上要輕拿輕放，不可損傷其工作面。87平板2．V形架V形架是工作面為一V形槽面，用于圓柱形工件檢查或劃線的器具。V形架一般都是兩塊一副，V形槽夾角為90°或120°，主要用來支撐圓柱形工件；帶U形夾的V形架可帶動工件一起翻轉，實現(xiàn)多方位劃線，如圖所示。88V形架3．游標高度卡尺游標高度卡尺是利用游標原理對裝置在尺框上的劃線量爪或測量頭工作面與底座工作面相對移動分隔的距離進行讀數(shù)的測量器具，既可用來測量高度，又可用來劃線。游標高度卡尺由底座、主尺、尺框、劃線量爪和微動裝置等組成，其分度值一般為0.02mm。劃線時，游標高度卡尺的尺框上下移動至不同高度，帶動劃線量爪劃出不同高度的線條，如圖所示。8990用游標高度卡尺劃線三、劃線基準的選擇1．基準的概念基準是指圖樣（或工件）上用來確定生產(chǎn)對象上幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。設計時，在圖樣上所采用的基準稱為設計基準。劃線時，在工件上所采用的基準稱為劃線基準。912．劃線基準的選擇原則（1）以設計基準作為劃線基準。（2）工件若有不加工表面，一般選擇不加工表面作為劃線基準。（3）選擇重要表面作為劃線基準。（4）選擇加工量小的表面作為劃線基準。（5）工件若有已加工表面，應盡量選擇已加工表面作為劃線基準。923．劃線基準的基本類型劃線時應從劃線基準開始。合理選擇劃線基準，是提高劃線質量和效率的關鍵。劃線基準選擇的基本原則是應盡可能使劃線基準與設計基準相一致。劃線基準一般包括以下三種基本類型，見下表。9394劃線基準的基本類型?任務實施一、準備工作1．材料φ50mm×102mm圓鋼棒料（45鋼），劃線涂料（藍油或石灰水）。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、游標高度卡尺、直角尺等。95二、劃線1．涂色清理工件表面，在表面涂上一層薄而均勻的涂料（藍油或石灰水），目的是使工件表面上劃出的線條清晰，如圖所示。96用藍油涂色2．測量工件外圓柱面最高點尺寸在平板上用V形架放置工件，用游標高度卡尺測出工件外圓柱面最高點的尺寸，如圖所示。97用游標高度卡尺測量工件外圓柱面最高點的尺寸3．劃第一條中心線調整游標高度卡尺，降低至工件中心高度H（中心高度H=最高點尺寸-工件半徑）；一只手壓住工件，另一只手推動游標高度卡尺，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第一條中心線，如圖所示。98劃第一條中心線4．劃第一圈線（一圈水平線）調整游標高度卡尺，升高至高度L1（L1=中心高度H+16mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。99劃第一圈線5．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉180°，將游標高度卡尺調到工件中心高度H，利用劃線量爪水平移動來檢查工件端面中心線是否水平，若有傾斜，可略微轉動工件，直至游標高度卡尺劃線量爪移動與中心線重合，如圖所示。100將工件旋轉180°并找正中心線至水平調整游標高度卡尺，升高至高度L1，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。101劃第二圈線6．劃第二條中心線（第一條中心線的垂直線）將工件旋轉90°，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉動工件，直至直角尺的測量面與中心線重合或平行，如圖所示。102將工件旋轉90°并找正中心線至垂直調整游標高度卡尺，降低至工件中心高度H，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第二條中心線，如圖所示。7．檢測用鋼直尺檢測所劃線條尺寸是否正確。103劃第二條中心線三、任務評價劃線評分表見下表。104劃線評分表任務2鏨削圓鋼棒料105學習目標1．熟悉常用的鏨削工具及其使用方法。2．掌握游標卡尺的使用方法。3．掌握平面鏨削的操作方法，了解板料和油槽鏨削的操作要點。4．能正確使用鏨削工具在圓鋼棒料上完成平面鏨削，并達到一定的精度要求。5．了解鏨削角度的定義、作用及選擇，鏨削常見缺陷的產(chǎn)生原因。106任務描述按照下圖所示鏨削圖樣要求，對任務1完成劃線的工件進行鏨削加工，鏨削完成的工件如圖所示。107鏨削圖樣鏨削完成的工件任務分析用錘子打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法稱為鏨削。鏨削是一種粗加工，主要用于不便于機械加工的場合，如鏨削平面和溝槽、分割材料以及清理毛坯上的毛刺等。108分析下圖可知，本任務是在圓鋼棒料上采用鏨削方法加工兩個平面，并達到尺寸要求（32±0.5）mm、平面度要求

和平行度要求

。要完成該任務，應先熟悉常用的鏨削工具及其使用方法，掌握游標卡尺的使用方法，掌握鏨削平面的操作方法。109鏨削圖樣?相關知識一、鏨子1．鏨子的結構鏨子是鏨削用的刀具，一般用非合金工具鋼鍛成，由頭部、鏨身和切削部分組成，切削部分刃磨成楔形，如圖所示。110鏨子的結構2．鏨子的種類及用途鏨子的種類及用途見下表。111鏨子的種類及用途二、錘子錘子是鉗工常用的敲擊工具，由錘體、錘柄和倒楔組成，如圖所示。錘子的規(guī)格用錘體的質量表示，鉗工常用的包括0.22kg、0.34kg、0.45kg和0.61kg等幾種。錘體用非合金工具鋼T7制成，并經(jīng)淬硬處理。112錘子的結構三、游標卡尺卡尺是一種中等精度量具，常用的包括游標卡尺、帶表卡尺和數(shù)顯卡尺等多種類型，如圖所示。113常用卡尺的類型a）游標卡尺b）帶表卡尺c）數(shù)顯卡尺利用游標原理對兩同名測量面相對移動分隔的距離進行讀數(shù)的測量器具稱為游標卡尺。常用游標卡尺的結構如圖所示。114常用游標卡尺的結構游標卡尺通過外測量爪和內測量爪的配合可以直接測量出工件的外徑、內徑、長度、寬度和孔距等尺寸，利用深度尺還可以測量工件上溝槽和盲孔的深度，如圖所示。115游標卡尺的應用a）測量外徑b）測量內徑c）測量深度1．游標卡尺的標記原理鉗工常用游標卡尺的分度值包括0.02mm和0.05mm兩種，如圖所示。116游標卡尺的標記原理a）分度值為0.02mm的游標卡尺b）分度值為0.05mm的游標卡尺2．游標卡尺的示值讀取方法如上圖所示，游標卡尺的讀數(shù)步驟如下：（1）讀整數(shù)。在主標尺上讀出位于游標尺零線左邊最接近的整數(shù)值，圖示為59mm。（2）讀小數(shù)。在游標尺上讀出與主標尺刻度線對齊的刻度線值，乘以游標卡尺的分度值，即為小數(shù)部分，圖示為24×0.02mm=0.48mm。（3）求和。將上述兩項讀數(shù)值相加，即為被測尺寸數(shù)值，圖示為59mm+0.48mm=59.48mm。117游標卡尺的示值讀取方法3．游標卡尺的使用注意事項（1）游標卡尺適用于IT10～IT16尺寸的測量和檢驗，應按工件的尺寸和精度要求合理選用。（2）不能用游標卡尺測量鑄、鍛件毛坯尺寸，也不能用游標卡尺測量精度要求過高的工件。（3）使用前應檢查游標卡尺測量爪和測量刃口是否平直無損，兩測量爪貼合時有無漏光現(xiàn)象，主標尺和游標尺的零線是否對齊。118（4）測量外尺寸時，兩外測量爪應張開到略大于被測尺寸，以固定量爪貼住工件，用輕微推力將活動量爪推向工件，測量面的連線應垂直于被測量表面，不得偏斜，如圖所示。119游標卡尺測量外尺寸的方法a）正確b）錯誤（5）測量內尺寸時，兩內測量爪開度應略小于被測尺寸，測量位置要正確，不得傾斜。（6）測量孔深或高度尺寸時，應使深度尺的測量面緊貼孔底，尺身的端面與被測件的表面接觸，且深度尺要垂直，不得傾斜。（7）讀數(shù)時，游標卡尺應置于水平位置，視線垂直于刻度線表面，避免視線歪斜造成示值讀取偏差。120?任務實施一、準備工作1．材料任務1完成劃線的φ50mm×102mm圓鋼棒料。2．工具、量具扁鏨、錘子、游標卡尺、刀口尺、塞尺、游標高度卡尺等。121二、鏨削1．裝夾工件按劃線位置找正并在臺虎鉗上夾緊工件，同時在工件下面加木墊塊，所劃加工面的線條應平行于鉗口平面，鏨削面應高于鉗口平面10～15mm，如圖所示。122裝夾工件2．起鏨鏨削的開始稱為起鏨。（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，重心稍微偏向后方，視線落在工件的鏨削部位，如圖所示。123鏨削時的站立姿勢（2）鏨子的握法鏨子的握法包括正握法和反握法。1）正握法。掌心向下，手腕伸直，用中指、無名指握住鏨子，小指自然合攏，食指和拇指自然伸直地松靠，鏨子頭部伸出約20mm，如圖a所示。正握法的優(yōu)點是鏨子握得穩(wěn)，有利于大力鏨削，應用較多，但由于手背在鏨子刃口上方，有時會擋住視線而導致看不到鏨子刃口的切削狀況，常用于較長鏨子的握法。2）反握法。掌心向上，手指自然捏住鏨子，手掌懸空，如圖b所示。反握法的優(yōu)、缺點恰好與正握法相反，一般用于較短小鏨子的握法。124125鏨子的握法a）正握法b）反握法（3）錘子的握法起鏨時，錘子的握法常采用緊握法，即用五指緊握錘柄，拇指合在食指上，虎口對準錘頭方向，錘柄尾端露出15～30mm。在揮錘和錘擊過程中，五指始終緊握錘柄，如圖所示。126緊握法（4）揮錘方法起鏨時，采用腕揮的揮錘方法，即僅用手腕的動作進行錘擊操作，采用緊握法握錘，如圖所示，揮動頻率約為50次/min，多用于余量較小的鏨削、起鏨或終鏨等場合。127腕揮（5）起鏨方法鏨削平面時常用斜角起鏨方法，即先在工件的邊緣尖角處，將鏨子負角放置（-θ=3°～5°），向上鏨出一個斜面，然后按正常的鏨削角度逐步向中間鏨削，如圖所示。128斜角起鏨此外，還有一種起鏨方法——正面起鏨，即鏨子刃口貼住工件鏨削部位的端面，鏨子仍負角放置（-θ=3°～5°），先鏨出一個斜面，然后按正常角度鏨削，如圖所示。這種起鏨方法可避免鏨子彈跳和打滑，且便于掌握加工余量，鏨削溝槽時必須采用正面起鏨方法。129正面起鏨3．鏨削第一個面（1）粗鏨粗鏨時，每次的鏨削量一般為0.5～1.5mm。一般每鏨削兩三次后，可將鏨子退回一些，做一次短暫的停頓，然后再將刃口頂住上次鏨削處繼續(xù)鏨削，這樣，既可隨時觀察鏨削面的平整情況，又可使手部肌肉有節(jié)奏地得到放松。1）鏨子的握法。采用正握法。1302）錘子的握法。正常鏨削時，錘子的握法常采用松握法，即拇指和食指始終握緊錘柄，揮錘時，小指、無名指和中指依次放松；錘擊時，又以相反的順序收攏握緊，如圖所示。131松握法3）揮錘方法。除了起鏨時采用的腕揮，還有肘揮和臂揮兩種揮錘方法。粗鏨時，肘揮和臂揮均可采用，對于初學者，可先采用肘揮，待操作熟練后再采用臂揮。①肘揮。用手腕和肘部一起揮動錘子進行錘擊操作，采用松握法握錘，如圖a所示，錘擊力較大，揮動頻率約為40次/min，一般錘擊操作都采用肘揮。②臂揮。用手腕、肘部和手臂一起揮動錘子進行錘擊操作，如圖b所示，錘擊力最大。132133揮錘方法a）肘揮b）臂揮4）終鏨方法。當鏨削距工件盡頭10～15mm時，應將工件掉頭，從另一端鏨去剩余的部分，以防工件邊緣崩裂，如圖所示。在鏨削脆性材料時尤其應注意這一點。134終鏨方法a）錯誤b）正確（2）檢測為了保證加工面符合圖樣要求，加工過程中應經(jīng)常檢測尺寸和幾何公差。1）檢測平面度。平面度一般使用鋼直尺或刀口尺通過透光法檢測，如圖所示。2）用游標卡尺測量尺寸。粗鏨時，當鏨削到接近所劃的加工線時，為保證加工精度，應經(jīng)常使用游標卡尺測量尺寸，以免尺寸超差，形成廢品。135采用透光法檢測平面度（3）精鏨精鏨的主要目的是對鏨削面進行修整加工，精鏨方法與粗鏨方法基本相同，但每次鏨削量應較少，一般不超過0.5mm，揮錘方法采用肘揮。精鏨完成后檢測尺寸和平面度，直至達到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。1364．鏨削第二個面將工件旋轉180°裝夾在臺虎鉗上，采用同樣的方法鏨削第二個面，鏨削完成后檢測尺寸和平面度，直至達到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。5．檢測平行度用游標卡尺多位置測量兩平面間的尺寸，測得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。這里的平行度要求為

，表示測得的最大尺寸與最小尺寸的差值不得超過0.8mm。137三、任務評價鏨削評分表見下表。138鏨削評分表139鏨削評分表任務3鋸削扁圓鋼棒料140學習目標1．熟悉常用的鋸削工具及其使用方法。2．掌握平面鋸削的操作方法，了解管子和薄板鋸削的操作要點。3．能正確使用鋸削工具在扁圓鋼棒料上完成平面鋸削，并達到一定的精度要求。4．了解鋸條損壞、鋸削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施。141任務描述按照下圖所示鋸削圖樣要求，對任務2完成鏨削的工件進行鋸削加工，鋸削完成的工件如圖所示。142鋸削圖樣鋸削完成的工件任務分析用手鋸對材料或工件進行切斷或切槽等的加工方法稱為鋸削。鋸削是一種粗加工，平面度一般可控制在0.2～0.5mm，具有操作方便、簡單、靈活的特點，應用較廣。143分析下圖可知，本任務是在扁圓鋼棒料上采用鋸削方法加工另外兩個平面，并達到尺寸要求（35±0.5）mm、平面度要求

、垂直度要求

和平行度要求

。要完成該任務，應先熟悉常用的鋸削工具及其使用方法，掌握平面鋸削的操作方法。144鋸削圖樣?相關知識一、鋸弓鋸弓用于安裝和張緊鋸條，包括固定式和可調式兩種。固定式鋸弓只能安裝一種長度規(guī)格的鋸條，如圖a所示；可調式鋸弓通過調整鋸弓長度可以安裝各種不同長度規(guī)格的鋸條，其手柄形狀符合自然握法的手形，便于用力，使用最廣泛，如圖b所示。145鋸弓a）固定式鋸弓b）可調式鋸弓二、鋸條鋸條在鋸削時起切削作用。鋸條常用的材質包括碳素結構鋼、合金工具鋼、高速鋼和雙金屬復合鋼等。鋸條按特性分為全硬型和撓性型兩種類型，按齒形分為單面齒和雙面齒兩種類型。1．鋸條的規(guī)格及選用鋸條的規(guī)格包括長度規(guī)格和粗細規(guī)格兩部分。鋸條的長度規(guī)格以兩端銷孔的中心距表示，常用的鋸條長度為300mm，如下圖所示。鋸條的粗細規(guī)格用25mm長度內的鋸齒數(shù)或齒距（兩相鄰鋸切刃之間的距離）表示。鋸條的規(guī)格及基本尺寸見下表。146147鋸條鋸條的規(guī)格及基本尺寸2．鋸齒的切削角度鋸條的切削部分由許多按齒距均勻分布的鋸齒組成，其鋸齒形狀如圖所示。鋸齒的切削角度見下表。148鋸齒的形狀鋸齒的切削角度3．鋸條的分齒在制造鋸條時，將鋸齒按一定規(guī)律左右錯開排列成一定形狀，使鋸齒從鋸條兩側凸出以提供鋸切間隙的方法稱為鋸條的分齒。鋸條的分齒形式包括交叉形和波浪形等，如圖所示。149鋸條的分齒形式a）交叉形b）波浪形?任務實施一、準備工作1．材料任務2完成鏨削的扁圓鋼棒料。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、鋸弓、鋸條、游標卡尺、刀口尺、塞尺、直角尺、游標高度卡尺等。150二、劃線1．劃第一圈線（一圈水平線）在平板上用V形架放置工件，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉動工件，直至直角尺的測量面與中心線重合或平行，如圖所示。151找正工件端面中心線至垂直調整游標高度卡尺，升高至高度L2（L2=中心高度H+17.5mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。152劃第一圈線2．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉180°，用直角尺再次找正工件端面中心線，使之與平板垂直；調整游標高度卡尺，升高至高度L2，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。3．檢測用鋼直尺檢測所劃線條尺寸是否正確。153劃第二圈線三、安裝鋸條鋸條在使用前需要安裝到鋸弓上。安裝鋸條時，先將鋸弓前端拉開到合適的位置，然后將鋸條上的銷孔套在鋸弓的固定銷上，旋轉張緊螺母收緊鋸條。手鋸在前推時才起切削作用，因此，安裝鋸條時應使鋸齒的方向朝前，否則將影響正常的切削加工，如圖所示?？赏ㄟ^旋轉張緊螺母來調節(jié)鋸條的張緊力，張緊力應適當，過緊則鋸條受力太大，容易折斷；過松則鋸條會發(fā)生扭曲，造成鋸縫歪斜。154155鋸條的安裝a）正確b）錯誤四、鋸削1．裝夾工件工件一般應裝夾在臺虎鉗的左端，以便于操作，如下圖所示。工件伸出鉗口的部分不應過長，可使鋸削面距離鉗口左側端面約20mm，以防止工件在鋸削時產(chǎn)生振動；所劃加工面的線條應平行于鉗口左側端面，使鋸削方向與鉛垂線方向一致，以便于控制鋸縫不偏離劃線線條；夾持要牢靠，同時應避免將工件夾變形和夾壞已加工面。156157裝夾工件2．起鋸（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。158鋸削時的站立姿勢（2）起鋸方法起鋸是鋸削加工的開始，起鋸質量直接影響鋸削質量。如果起鋸不當，一是鋸條容易跳出鋸縫將工件拉毛或者引起鋸齒崩裂；二是起鋸后的鋸縫與劃線位置不一致，將使鋸削尺寸出現(xiàn)較大偏差。起鋸方法包括遠起鋸和近起鋸兩種。一般情況下應盡量采用遠起鋸，因為遠起鋸時鋸齒逐步切入材料，不易被卡住，起鋸較為方便。如果采用近起鋸導致鋸齒被工件的棱邊卡住，此時可向后拉手鋸做倒向起鋸，使起鋸時接觸的鋸齒數(shù)增加，再做推進起鋸就不會被棱邊卡住。159160起鋸方法a）遠起鋸b）近起鋸起鋸時，一只手滿握鋸弓手柄，另一只手的拇指擋住鋸條，使鋸條保持正確的起鋸位置，施加壓力要小，往復行程要短，速度要慢，起鋸角θ要小些，一般為15°左右，如圖所示。161起鋸的角度a）起鋸角合適b）起鋸角太大3．鋸削第一個面（1）握鋸方法正常鋸削時，手鋸的握法如圖所示，一只手滿握鋸弓手柄，拇指壓在食指上，另一只手輕扶在鋸弓前端，配合扶正手鋸，控制方向。162手鋸的握法（2）鋸削姿勢鋸削過程中身體的姿勢如圖所示。鋸削前，雙手握鋸放在工件上，左臂略彎曲，右臂與鋸削方向保持一致，身體略前傾10°左右。向前鋸削，身體與手鋸一起向前運動，右腿伸直向前傾，身體也隨之前傾，重心移到左腿上，左膝彎曲，身體前傾角度加大至15°左右。隨著鋸削行程的增大，身體前傾角度也隨之增大到18°左右。當鋸削至鋸條長度的3/4時，身體停止運動，準備回程，身體前傾角度回到15°左右。注意：整個鋸削過程中身體擺動要自然。163164鋸削過程中身體的姿勢（3）鋸削時手鋸的運動鋸削時，手鋸的運動方式有兩種：一種是直線式，兩手均勻用力，向前推進手鋸；另一種是擺動式，向前推進手鋸時右手下壓而左手上提，此種方式動作自然，可減輕疲勞。一般加工鋸削面要求平直的槽和薄壁工件采用直線式運動方式，而鋸斷其他材料時常采用擺動式運動方式。（4）鋸削速度正常鋸削時，鋸削速度一般為40次/min左右。鋸削軟材料可以快些，鋸削硬材料應該慢些。鋸削速度太快，鋸條發(fā)熱嚴重，容易磨損，必要時可加切削液等進行冷卻、潤滑，以減小鋸條的發(fā)熱磨損。鋸削速度太慢，則工作效率太低，鋸削時間加長。165（5）深縫鋸削本任務鋸削長度為102mm，大于鋸弓的高度，因此，當鋸削到鋸弓高度時，可以將鋸條轉過90°重新安裝，使鋸弓在工件的外側；或將鋸條轉過180°重新安裝，使鋸弓在工件的底部，繼續(xù)進行鋸削。166深縫鋸削a）鋸條轉過90°b）鋸條轉過180°（6）結束鋸削工件快要被鋸斷時，左手應扶住工件，右手輕施壓力，慢速將工件鋸斷，如圖所示。（7）檢測鋸削完成后，用游標卡尺檢測尺寸，用刀口尺和塞尺檢測平面度，用直角尺檢測垂直度，直至達到圖樣要求。167結束鋸削4．鋸削第二個面將工件旋轉180°裝夾在臺虎鉗上，采用同樣的方法鋸削第二個面，鋸削完成后，用游標卡尺檢測尺寸和平行度，用刀口尺和塞尺檢測平面度，用直角尺檢測垂直度，直至達到圖樣要求。168三、任務評價鋸削評分表見下表。169鋸削評分表任務4銼削長方體170學習目標1．熟悉銼刀及其使用方法。2．掌握外徑千分尺的使用方法。3．掌握平面銼削的操作方法，了解外圓弧面、內圓弧面、外球面、平面的曲面連接處的銼削要點。4．能正確使用銼刀在長方體上完成平面銼削，并達到一定的精度要求。5．了解銼削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施。171任務描述按照下圖所示銼削圖樣要求，對任務3完成鋸削的工件進行銼削加工，銼削完成的工件如圖所示。172銼削圖樣銼削完成的工件任務分析用銼刀對工件進行切削加工，使其尺寸、形狀和表面粗糙度符合要求的操作方法稱為銼削。銼削一般是在鏨削、鋸削之后對工件進行的精度較高的加工，其尺寸精度可達0.01mm，表面粗糙度可達Ra0.8μm。銼削的應用范圍較廣，可以銼削工件的內外平面、內外曲面、溝槽和各種復雜表面。173分析下圖可知，本任務是在鏨削、鋸削之后，采用銼削的方法對長方體的6個面進行精加工，并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉銼刀及其使用方法，掌握外徑千分尺的使用方法，掌握平面銼削的操作方法。174銼削圖樣?相關知識一、銼刀1．銼刀的結構銼刀的結構如圖所示。175銼刀的結構2．銼刀的齒紋銼刀面上布滿銼齒，根據(jù)銼齒的排列方式，銼刀的齒紋包括單齒紋和雙齒紋兩種。（1）單齒紋單齒紋是指銼刀面上只有一個方向的銼齒，如圖a所示。單齒紋銼齒的強度低，全齒寬同時參加切削，需要較大切削力，適用于銼削軟材料。（2）雙齒紋雙齒紋是指銼刀面上有兩個方向排列的銼齒，如圖b所示。這樣兩個方向的銼齒，沿銼刀中心線方向形成傾斜和有規(guī)律的排列。銼削時，每個銼齒的銼痕交錯而不重疊，銼面比較光滑，切屑是碎斷的，比較省力，銼齒強度高，適用于銼削硬材料。176177銼刀的齒紋a）單齒紋b）雙齒紋3．銼刀的種類按用途不同，常用的銼刀可分為鉗工銼、整形銼和異形銼三類，見下表。178銼刀的種類4．銼刀的規(guī)格銼刀的規(guī)格包括尺寸規(guī)格和粗細規(guī)格。（1）尺寸規(guī)格不同的銼刀有不同的表示方法，圓銼用斷面直徑表示，方銼用斷面邊長表示，其他銼刀用銼身長度表示。179（2）粗細規(guī)格以銼刀每10mm軸向長度內的主銼紋條數(shù)來表示。鉗工銼的銼紋參數(shù)見下表。180鉗工銼的銼紋參數(shù)5．銼刀的選擇（1）銼刀斷面形狀的選擇銼刀斷面形狀應與工件被加工表面的形狀相適應，見下表。181銼刀斷面形狀的選擇182銼刀斷面形狀的選擇183銼刀斷面形狀的選擇（2）銼刀粗細規(guī)格的選擇一般來說，粗齒銼刀適用于銼削銅、鋁等軟金屬以及加工余量大、精度要求低和表面粗糙度要求不高的工件；細齒銼刀適用于銼削鋼、鑄鐵以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度要求高的工件。（3）銼刀尺寸規(guī)格的選擇銼刀尺寸應與工件被加工表面的大小相適應。工件被加工表面的尺寸越大，選用的銼刀尺寸應越大；反之，應選用小尺寸的銼刀，特別是銼削內表面，其銼刀尺寸必須小于或等于被加工表面的尺寸，否則無法進行銼削加工。184二、外徑千分尺1．外徑千分尺的結構外徑千分尺的結構如下圖所示，主要由尺架、測砧、測微螺桿、固定套管、微分筒、測力裝置和鎖緊裝置等組成。185外徑千分尺的結構2．外徑千分尺的標記原理外徑千分尺的分度值包括0.01mm、0.001mm和0.002mm等。3．外徑千分尺的示值讀取方法外徑千分尺的示值讀取方法如下：（1）在固定套管上讀出與微分筒相鄰近的標記數(shù)值。（2）用微分筒上與固定套管的基準線對齊的標記格數(shù)，乘以外徑千分尺的分度值（如

0.01mm），讀出不足0.5mm的數(shù)值。（3）將兩項讀數(shù)相加，即為被測尺寸的數(shù)值。1864．外徑千分尺的使用方法用外徑千分尺進行測量前，應先將測砧和測微螺桿的測量面擦拭干凈，并校準零位，如圖所示。187外徑千分尺校零a）0～25mm外徑千分尺校零b）25～50mm外徑千分尺校零測量時，雙手操作，先旋轉微分筒，當測量面快接觸或剛接觸工件表面時，再旋轉測力裝置（棘輪），當聽到“吱吱”聲時，停止轉動，如圖所示。188外徑千分尺的使用方法5．外徑千分尺的使用注意事項（1）外徑千分尺適用于較精密件的測量和檢驗，應按工件的尺寸和精度要求正確合理地選用外徑千分尺。（2）不能用外徑千分尺測量毛坯或轉動的工件。（3）測量時，外徑千分尺要放正，并注意溫度的影響。（4）為防止尺寸變動，可轉動鎖緊裝置，鎖緊測微螺桿。（5）讀數(shù)時，最好不要取下外徑千分尺。189?任務實施一、準備工作1．材料任務3完成鋸削的長方體工件。2．工具、量具游標卡尺、25～50mm外徑千分尺、刀口尺、直角尺、塞尺、平板、游標高度卡尺、銼刀（300mm1號紋平銼、200mm2號紋平銼、150mm1號紋平銼、150mm2號紋平銼）等。190二、裝拆銼刀柄銼刀需安裝銼刀柄后方可使用。1．銼刀柄的安裝一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，先將銼刀舌插入銼刀柄的安裝孔，然后在臺虎鉗工作臺上敲幾下，利用銼刀自重墩入銼刀柄，如圖

a

所示。2．銼刀柄的拆卸一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，在臺虎鉗工作臺邊緣水平撞擊銼刀柄，使銼刀與銼刀柄分離，如圖

b

所示。191192銼刀柄的裝拆a）銼刀柄的安裝b）銼刀柄的拆卸三、銼削本任務是采用銼削的方法將長方體工件的基本尺寸從102mm×35mm×32mm加工到100mm×33mm×30mm，則三個方向的單面切削余量分別為單面切削余量1=（102-100）mm/2=1mm單面切削余量2=（35-33）mm/2=1mm單面切削余量3=（32-30）mm/2=1mm銼削加工過程一般分為粗銼和精銼兩個階段。粗銼余量約為0.5～1mm，精銼余量約為0.1～0.3mm。粗銼主要是以較大的銼削力度和動作幅度銼去大部分切削余量，為精銼做好準備。精銼則以提高銼削面的尺寸、幾何精度和減小表面粗糙度值為主，最終達到圖樣要求。193194裝夾工件1．裝夾工件將工件夾緊在臺虎鉗鉗口寬度方向的中間位置，銼削面高出鉗口平面10～15mm，并處于水平位置，如圖所示。2．銼削第一個面（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。195銼削時的站立姿勢（2）粗銼1）銼刀的握法。粗銼時，應選用較大尺寸銼刀（長度大于250mm），這里可選用300mm1號紋平銼。較大尺寸銼刀的握法如圖所示，右手緊握銼刀柄，柄端頂住掌心，拇指放在銼刀柄的上部，其余手指滿握銼刀柄；左手拇指根部壓在銼刀頭上，拇指自然伸直，中指、無名指握住銼刀前端，食指、小指自然收攏。196較大尺寸銼刀的握法a）右手握法b）左手握法銼削時兩手的姿勢如圖所示，左手的肘部要適當抬起（不要下垂），否則力量不能正常發(fā)揮。197銼削時兩手的姿勢2）銼削姿勢。銼削姿勢及操作要領見下表。198銼削姿勢及操作要領3）銼削時銼刀的受力。推進銼刀時，兩手加在銼刀上的壓力應保證銼刀平穩(wěn)而不上下擺動，這樣才能銼出平整的平面。推進銼刀時的推力大小主要由右手控制，而壓力大小則由兩手共同控制。4）銼削速度。銼削速度一般為40次/min左右，推出時稍慢，回程稍快。速度太快容易疲勞和加快銼齒的磨損。1995）銼削方法。平面銼削方法主要包括順向銼、交叉銼和推銼等。①順向銼。如圖

a

所示，順向銼時，銼刀的運動方向始終與臺虎鉗中心線（工件夾持方向）保持一致，因此，銼削面可得到整齊一致的銼痕，比較美觀。順向銼一般用于銼削較小平面和精銼。②交叉銼。如圖b所示，交叉銼時，銼刀的運動方向與臺虎鉗中心線成35°左右的夾角，銼刀與工件的接觸面增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)，但銼削面的銼痕交叉，表面美觀度比順向銼差。交叉銼常用于粗銼，但在完成前仍需要改為順向銼，以使銼痕平直。③推銼。如圖c所示，推銼時，兩手對稱橫握銼刀，用拇指推動銼刀順著工件的長度方向進行銼削，銼刀的利用率不高，且不能充分發(fā)揮手的力量，因此銼削效率較低。推銼只適用于加工余量較小的場合如銼削窄長平面、修整尺寸，或不方便采用順向銼的場合。200201銼削方法a）順向銼b）交叉銼c）推銼6）檢測。用刀口尺和塞尺檢測銼削面平面度，當銼削面上道工序（鏨削或鋸削）的痕跡被銼光，且平面度、表面粗糙度接近銼削質量要求時即可結束粗銼。（3）精銼對初學者，精銼余量一般為0.3mm左右，熟練掌握銼削技能后，精銼余量一般為0.1mm。1）銼刀的握法。精銼時，選用中等尺寸銼刀（長度為200mm左右），這里可選用200mm2號紋平銼。中等尺寸銼刀右手的握法與上述較大尺寸銼刀的握法相同，左手只需用拇指、食指和中指輕輕捏住銼刀前端即可，不需要像較大尺寸銼刀那樣施加很大的力，如圖所示。202中等尺寸銼刀的握法2）銼削方法。精銼時，務必采用順向銼方法。3）檢測①用刀口尺和塞尺檢測銼削面平面度。②檢測銼削表面粗糙度。銼削表面銼紋應一致，檢測表面粗糙度時可采用目測方法，初學者也可采用與表面粗糙度樣板進行比對的方法。2033．銼削第二個面（第一個面的相對面）以加工好的第一個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第一個面30mm的第二個面的加工線。重新裝夾工件，采用同樣的方法銼削第二個面，先粗銼，留0.3mm左右的精銼余量，再精銼至達到圖樣要求，即第二個面與第一個面間的尺寸達到（30±0.1）mm，平面度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm等。204（1）用外徑千分尺測量第二個面與第一個面間的尺寸測量時，應采用多點測量的方法，一般測量兩平面間的尺寸時，應在四角和中間位置共測量五個點的數(shù)值，取其平均值作為測量結果，如圖所示。若平面面積較大，可測量更多點。（2）檢測平行度用外徑千分尺多點測量兩平面間的尺寸，測得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。205用外徑千分尺測量平行平面間的尺寸4．銼削第三個面（第一個面的相鄰面）重新裝夾工件，銼削第三個面，銼削、檢測方法基本同第一個面，只是增加了一項精度要求，即在銼削過程中要經(jīng)常用直角尺檢測第三個面與第一個面的垂直度。第三個面的銼削質量要求：平面度達到

，垂直度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。2065．銼削第四個面（第三個面的相對面）以加工好的第三個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第三個面33mm的第四個面的加工線。重新裝夾工件，銼削第四個面，銼削、檢測方法基本同第二個面，只是增加了一項精度要求，即在銼削過程中也要經(jīng)常用直角尺檢測第四個面與第一個面的垂直度。第四個面的銼削質量要求：與第三個面間的尺寸達到（33±0.1）mm，平面度達到

，垂直度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。2076．銼削第五個面（端面）長方體端面的面積較小，因此可選用較小尺寸銼刀，粗銼時選用150mm1號紋平銼，精銼時選用150mm2號紋平銼。由于較小尺寸銼刀需要施加的力較小，因此，其握法也有所不同，如圖所示，這樣的握法不易感到疲勞，銼刀也容易掌握平穩(wěn)。208較小尺寸銼刀的握法7．銼削第六個面（第五個面的相對面）以加工好的第五個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第五個面100mm的第六個面的加工線。重新裝夾工件，銼削第六個面，銼削、檢測方法同第四個面。第六個面的銼削質量要求：與第五個面間的尺寸達到（100±0.1）mm，平面度達到

，垂直度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。8．全面檢測全面檢測銼削質量，如有必要，可進行適當修整，并去除毛刺，進行銳邊倒角。209四、任務評價銼削評分表見下表。210銼削評分表211銼削評分表任務5在長方體上鉆孔、擴孔、锪孔212學習目標1．熟悉麻花鉆、臺式鉆床及其使用方法。2．掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。3．掌握鉆孔、擴孔、锪孔的操作方法。4．能正確使用臺式鉆床在長方體上完成沉孔加工，并達到一定的精度要求。5．了解常用的鉆床、孔加工常用的夾持方式和鉆孔常見缺陷的產(chǎn)生原因。213任務描述按照下圖所示沉孔加工圖樣要求，在任務4完成銼削的長方體工件上加工沉孔，沉孔加工完成的工件如圖所示。214沉孔加工圖樣沉孔加工完成的工件任務分析用鉆頭在實體材料上加工孔的方法稱為鉆孔。由于鉆孔時鉆頭處于半封閉狀態(tài)，轉速高，切削量大，排屑困難，摩擦嚴重，因此，鉆孔的加工精度低，一般尺寸精度為

IT11～IT10，表面粗糙度為Ra50～12.5μm，常用于加工要求不高的孔或孔的粗加工。用擴孔工具擴大工件孔徑的加工方法稱為擴孔。用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法稱為锪孔。215分析下圖可知，本任務是在銼削后的長方體工件上加工沉孔（包括鉆孔、擴孔、锪孔），并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉麻花鉆、臺式鉆床及其使用方法，掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。216沉孔加工圖樣?相關知識一、鉆削運動鉗工鉆孔時常在各類鉆床上進行。在鉆床上鉆孔時，鉆頭安裝在鉆床的主軸孔中，工件固定在工作臺上，通過鉆頭與工件的相對運動來完成鉆削加工，其切削過程由兩個運動合成，如圖所示。1．主運動主運動是鉆頭的旋轉。2．進給運動進給運動是鉆頭沿軸向的移動。217沉孔加工圖樣二、麻花鉆麻花鉆由鉆柄和鉆體兩部分組成，如圖所示。218麻花鉆a）直柄麻花鉆b）錐柄麻花鉆1．鉆柄鉆柄是麻花鉆的夾持部分，主要用來連接鉆床主軸并傳遞鉆孔時所需的轉矩和軸向力。鉆柄分為直柄和錐柄兩種，一般直徑小于13mm的麻花鉆做成直柄，制造方便且傳遞的轉矩較?。恢睆酱笥诨虻扔?3mm的麻花鉆做成莫氏錐柄，裝夾時定位精度較高，錐柄的扁尾用來幫助傳遞轉矩，避免麻花鉆在主軸孔中或錐套中打滑，且便于從主軸孔中頂出麻花鉆。2192．鉆體麻花鉆的鉆體包括切削部分和由兩條刃帶形成的導向部分及空刀。切削部分是指由產(chǎn)生切屑的諸要素（主切削刃、橫刃、前面、后面、刀尖）所組成的工作部分，承擔著主要的切削工作。標準麻花鉆的切削部分由五刃（兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃）、六面（兩個前面、兩個后面和兩個副后面）和三尖（一個鉆尖和兩個刀尖）構成，如圖所示。220麻花鉆切削部分的構成導向部分用來保持麻花鉆鉆孔時的正確方向并修光孔壁，在麻花鉆刃磨時可作為切削部分的后備。兩條容屑槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液輸入。為了減少刃帶與孔壁的摩擦，便于導向，麻花鉆的導向部分直徑略有倒錐（用倒錐度表示，每100mm長度上為0.02～0.12mm，但總倒錐量不應超過0.25mm）?？盏妒倾@體上直徑減小的部分，其作用是在磨制麻花鉆時作退刀槽使用，通常錐柄麻花鉆的規(guī)格、材料及商標也打印在此處。221三、鉆削用量的選擇鉆削用量是指在鉆削過程中，切削速度、進給量和背吃刀量的總稱。切削速度是指鉆孔時鉆頭直徑上一點的線速度。進給量是指主軸每轉一周，鉆頭相對工件沿主軸軸線的相對移動量。背吃刀量通常指已加工表面與待加工表面之間的垂直距離，鉆孔時的背吃刀量等于鉆頭直徑的一半。222四、鉆孔用切削液的選擇鉆削不同的材料應選用不同的切削液，見下表。223鉆削不同材料時選用的切削液?任務實施一、準備工作1．材料任務4完成銼削的長方體工件。2．工具、量具平板、游標高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標卡尺、活扳手、麻花鉆（φ8mm、φ12mm）、柱形锪鉆、90°錐形锪鉆等。224二、鉆孔1．劃線鉆孔前必須找正基準，在待加工位置進行劃線。按圖樣中孔的尺寸要求，劃出十字中心線，然后打上中心樣沖眼，打中心樣沖眼是為了準確落鉆定心。為了便于及時檢查和校正鉆孔的位置，可以劃出幾個大小不等的檢查圓，如圖

a所示。對于尺寸要求較高的孔，為避免樣沖眼產(chǎn)生偏差，可在劃十字中心線時，劃出幾個大小不等的方框，作為鉆孔時的檢查線，如圖b所示。225226孔加工線的劃法a）檢查圓b）檢查線2．調整鉆床轉速本任務只需在臺式鉆床上即可完成孔加工。臺式鉆床簡稱臺鉆，是一種可安裝在作業(yè)臺上、主軸垂直布置的小型鉆床，最大鉆孔直徑為12mm，其結構如圖a所示。鉆孔前，需要對臺式鉆床轉速進行調整，一般來說，麻花鉆直徑越小，所需的轉速越高。本任務要鉆的孔直徑相對較小，因此需要較高的轉速。臺式鉆床的轉速由五級帶輪控制，調速時，先取下鉆床上的防護罩，將調速帶調整到第二擋，再將防護罩蓋好，并擰緊螺紋緊固件，如圖b所示。227228臺式鉆床a）臺式鉆床的結構b）轉速的調整3．裝夾麻花鉆本任務先用φ8mm麻花鉆鉆通孔。φ13mm以下的麻花鉆一般做成直柄，通過鉆夾頭安裝在鉆床上，由鉆夾頭鑰匙對麻花鉆進行夾緊和松開，如圖所示。229麻花鉆的裝夾a）直柄麻花鉆b）鉆夾頭c）鉆夾頭鑰匙d）直柄麻花鉆的裝夾4．裝夾工件在長方體工件上鉆孔時可以用平口鉗裝夾，工件應放置在等高墊鐵上，以防鉆壞平口鉗，如圖所示。工件表面要與麻花鉆的軸線垂直，以保證鉆出的孔的軸線與工件表面垂直。夾緊力要適當，既要確保夾緊工件以保證工件在加工過程中不能松動，又不能太大，以防夾傷工件。230工件的裝夾5．鉆φ8mm通孔（1）起鉆起鉆時，應先將麻花鉆的鉆尖對準中心樣沖眼，右手操縱進給手柄，使麻花鉆輕壓在工件表面上，左手反轉鉆夾頭，使鉆尖自動找正，以對準中心樣沖眼，如圖a所示。找正后抬起進給手柄，使鉆尖與工件表面相距10mm左右，啟動鉆床，左手輕扶平口鉗，右手轉動進給手柄，鉆一個小淺坑，如圖b所示。231232起鉆a）鉆尖對準中心樣沖眼b）鉆一個小淺坑（2）校正鉆孔時，要根據(jù)孔的檢查線不斷校正。校正方法如下：先用麻花鉆對準中心樣沖眼鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，通過不斷校正使淺坑與孔的中心同軸。若偏離較少，可在起鉆的同時用力將工件向偏離的反方向推，達到逐步校正；若偏離較多，可在校正方向打上幾個樣沖眼或用油槽鏨鏨削出幾條槽，以減小此處的切削阻力，達到校正的目的，如下圖所示。無論采用何種方法，都必須在淺坑外圓小于麻花鉆之前完成，否則校正就困難了。233234校正a）偏離b）鏨槽校正c）正確（3）鉆孔當起鉆達到鉆孔位置要求后，即可按要求進行正常鉆孔。手動進給時，要適當用力，不應使麻花鉆發(fā)生彎曲，以免鉆孔軸線歪斜或麻花鉆折斷。當鉆尖將要鉆穿工件時，軸向阻力突然減小，由于鉆床進給機構的間隙和彈性變形的恢復，將使麻花鉆以很大的進給量自動切入，易造成麻花鉆折斷或鉆孔質量降低等，因此當孔將要鉆穿時，必須減小進給量。按上述方法完成φ8mm通孔的加工，并用游標卡尺進行檢測，保證（20±0.3）mm、（46±0.3）mm的尺寸要求。2356．加工φ12mm沉孔沉孔一般采用锪孔加工完成，圓柱形沉孔可用柱形锪鉆加工。柱形锪鉆如圖所示，前端有導柱，主要切削刃是端面刃，柄部用于夾持以傳遞動力。236柱形锪鉆沉孔的加工方法如圖所示，由于柱形锪鉆在加工時是用端面刃進行切削的，產(chǎn)生的軸向切削力大，切削不穩(wěn)定，因此，為了減小切削量，一般先用相同直徑的麻花鉆進行擴孔，再用柱形锪鉆把孔底锪平。237沉孔的加工方法a）鉆底孔b）麻花鉆擴孔c）锪鉆锪平孔底7．孔口倒角沉孔加工完成后，需對孔口進行倒角。倒角時，換上90°錐形锪鉆，用起鉆找正的方法使錐形锪鉆與已加工孔同軸，當錐形锪鉆剛接觸到工件時，在鉆床的標尺上做記號，啟動鉆床，使錐形锪鉆向下切削1mm，即完成孔口倒角，如圖所示。238孔口倒角三、任務評價鉆孔評分表見下表。239鉆孔評分表任務6在長方體上鉸孔240學習目標1．熟悉鉸刀及其使用方法。2．掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。3．掌握鉸孔的操作方法。4．能正確使用鉸刀在長方體上完成鉸孔，并達到一定的精度要求。5．了解鉸孔常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施、鉸刀損壞的形式和原因。241任務描述按照下圖所示鉸孔圖樣要求，在任務5完成沉孔加工的長方體工件上鉸孔，鉸孔完成的工件如圖所示。242鉸孔圖樣鉸孔完成的工件任務分析用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質量的加工方法稱為鉸孔。鉸刀是精度較高的多刃刀具，具有切削刃鋒利、切削余量小、導向性好、加工精度高、剛性好、適應性強等特點。鉸孔尺寸精度一般為IT9～IT7，表面粗糙度一般為

Ra3.2～0.8μm。243分析下圖可知，本任務是在長方體工件上鉸孔，并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉鉸刀及其使用方法，掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。244鉸孔圖樣?相關知識一、鉸刀鉸刀由柄部和刀體兩部分組成，刀體是鉸刀的主要工作部分。常用鉸刀按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種，如圖所示。245鉸刀a）手用鉸刀b）機用鉸刀二、鉸削用量的選擇1．鉸削余量鉸削余量是指上道工序（鉆孔或擴孔）完成后，在直徑方向上留下的加工余量。2．機鉸切削速度（v）機鉸時，切削速度應根據(jù)工件材料進行選擇，通常情況下選用較小的切削速度。3．機鉸進給量（f）機鉸時，進給量要適當，進給量過大，鉸刀容易磨損，且影響加工質量；進給量過小，則很難切下金屬材料，并對材料產(chǎn)生擠壓，使其產(chǎn)生塑性變形和表面硬化，進而導致切削刃撕去大片切屑，致使表面粗糙度值增大，且加快鉸刀磨損。246三、鉸孔用切削液的選擇鉸削的切屑細碎且易黏附在切削刃上，甚至擠在孔壁與鉸刀之間，而刮傷孔壁、擴大孔徑。鉸孔時，必須使用適當?shù)那邢饕簺_掉切屑，減少摩擦，并降低工件和鉸刀的溫度，防止產(chǎn)生積屑瘤以及工件和鉸刀的變形或孔徑擴大現(xiàn)象。切削液種類是影響鉸孔表面粗糙度的主要因素。鉸孔時選用的切削液見下表。247248鉸孔時選用的切削液?任務實施一、準備工作1．材料任務5完成沉孔加工的長方體工件。2．工具、量具平板、游標高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標卡尺、活扳手、鉸刀（φ10H8）、鉸杠、中心鉆（φ5mm）、麻花鉆（φ8mm、φ9.8mm）、90°錐形锪鉆等。249二、加工底孔1．劃線根據(jù)圖樣要求，在工件鉸孔位置處劃出十字中心線和3mm×3mm、5mm×5mm、8mm×8mm的方框作為孔的檢查線，并在相應位置打上樣沖眼，如圖所示。250劃線2．鉆孔和擴孔一般鉆孔的相關精度不高，而鉸孔的尺寸精度和表面質量都比較高。鉸孔時，通常先加工一個底孔，再用鉸刀進行鉸孔。如圖所示，加工底孔時，先用φ5mm中心鉆定位，再用φ8mm麻花鉆鉆孔，鉆削過程中要根據(jù)孔的檢查線不斷校正和檢測，以保證（20±0.2）mm、（67±0.2）mm的尺寸要求，最后用φ9.8mm麻花鉆擴孔至φ9.8mm。251底孔加工a）鉆φ5mm定位孔b）鉆φ8mm底孔c）擴φ9.8mm底孔三、鉸孔1．裝夾工件裝夾工件時，在臺虎鉗鉗口處安裝軟鉗口，以防止夾傷已加工表面，并要夾緊、找正，保證工件上表面水平。2．安裝鉸刀手用鉸刀應裝夾在鉸杠上，如圖所示。252手用鉸刀的裝夾a）鉸杠b）鉸刀c）裝夾手用鉸刀3．鉸φ10mm孔手鉸起鉸時，可單手對鉸刀施加壓力，所加壓力必須通過鉸刀軸線，同時轉動鉸杠起鉸，如圖所示。當鉸刀切入刀體長度的1/3左右后，進入正常鉸削。253起鉸正常鉸削時，兩手用力要均衡，平穩(wěn)旋轉鉸杠，不得有側向壓力，同時適當垂直加壓，使鉸刀勻速進給，如圖所示，以獲得較小的表面粗糙度值，并避免孔口形成喇叭形或將孔徑擴大。鉸孔時，要加注切削液，如圖所示，以減少摩擦、降低刀具和工件的溫度，從而提高孔的表面質量，防止產(chǎn)生孔徑擴大現(xiàn)象。254正常鉸削加注切削液鉸孔