鈑金各工位檢驗方法

第一節(jié)質(zhì)量基礎(chǔ)知識

一、術(shù)語與定義

1.質(zhì)量

質(zhì)量是指“一組固有特性滿足要求的程度”。理解質(zhì)量概

念，在于把握“特性”和“要求”這兩個關(guān)鍵詞?！疤匦浴笔侵?/p>

事物可以區(qū)分的特征。固有特性是指事物本來就有的，尤其是永

久的特征?！耙蟆庇袝r有明確規(guī)定的，也可以是隱含的或不言

而喻的。

2.檢驗

檢驗是指結(jié)合觀察和判斷，必要時結(jié)合測量、試驗所進

行的符合性評價。

3.產(chǎn)品

產(chǎn)品即過程的結(jié)果。產(chǎn)品可以是有形的，也可以是無

形的，還可以是兩者的組合。國際標準化組織把產(chǎn)品分成四

大類：硬件、軟件、服務(wù)、流程性材料。

5.過程

過程是指一組將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用

的活動。

6.要求

要求是指明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望。

“通常隱含”是指組織的慣例或一般習慣，即考慮其顧客和

其他相關(guān)方的需求或期望是不言而喻的。

4.合格

合格指滿足要求。具體來說是指產(chǎn)品、過程、人以及體

系等，滿足了相關(guān)方的要求，如產(chǎn)品或者文件符合規(guī)定要求。

5.不合格（不符合）

未滿足要求。

6.缺陷

未滿足與預(yù)期或規(guī)定用途有關(guān)的要求。

注1：區(qū)分缺陷與不合格的概念是重要的，這是因為其

中有法律內(nèi)涵，特別是與產(chǎn)品責任問題有關(guān)。因此，術(shù)語“缺

陷”應(yīng)慎用。

注2：顧客想要的預(yù)期用途可受信息的性質(zhì)的影響，如

供方提供的操作或維護說明。

7.預(yù)防措施

為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采

取的措施

注1：一個潛在不合格可以有若干個原因。

注2：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)生，而采取糾正措施

是為了防止再發(fā)生。

8.糾正措施

為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不期望情況的原因所采

取的措施

注1:一個不合格可以有若干個原因。

注2：采取糾正措施是為了防止再發(fā)生，而采取預(yù)防措

施是為了防止發(fā)生。

注3：糾正和糾正措施是有區(qū)別的。

9.返工

為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施

注：不同于返工，返修可影響或改變不合格產(chǎn)品的某些

部分。

10.降級

為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有的要求而對其等級的

改變。

11.返修

為使不合格產(chǎn)品滿足預(yù)期使用而對其所采取的措施

注1：返修包括對以前是合格的產(chǎn)品，為恢復其使用所采取的

修復措施,如作為維修的一部分。

注2：不同于返工，返修可影響或改變不合格產(chǎn)品的某些部

分。

12.報廢

為避免不合格產(chǎn)品原有的預(yù)期使用而對其采取的措施

示例：回用、銷毀。

注：對不合格服務(wù)的情況，是通過終止服務(wù)來避免其使

用。

13.讓步

對使用或放行不符合規(guī)定要求和產(chǎn)品的許可。

注：讓步通常僅限于在商定的時間或數(shù)量內(nèi)，對具有不

合格特性的產(chǎn)品的交付。

二、檢驗工作的內(nèi)容

1.熟悉和掌握標準

2.抽樣

3.測量

4.比較

5.判斷

6.處理

7.記錄

三、檢驗的基本任務(wù)

1.鑒別產(chǎn)品、零部件、外購件的質(zhì)量，確定合格與否。

2.區(qū)分檢驗批的質(zhì)量水平，確定接收或拒收。

3.判斷工序穩(wěn)定情況，考察工序波動及演變趨勢。

4.進行工序能力的調(diào)查與控制。

5.判斷與確定產(chǎn)品的質(zhì)量等級。

6.判斷與確定質(zhì)量缺陷的嚴重程度并分級。

7.確定檢驗手段的精確程度，進行改善與增配。

8.改善檢驗質(zhì)量缺陷的能力和數(shù)據(jù)的有效性。

9.反饋質(zhì)量信息，提供改進建議。

10.系統(tǒng)的分析質(zhì)量檢測的數(shù)據(jù)與動態(tài)，報告產(chǎn)品質(zhì)

量狀況與趨勢。

四、質(zhì)量檢驗的主要職能

1.把關(guān)職能

2.預(yù)防職能

3.報告職能

4.改進職能

五、質(zhì)量檢驗的方式和方法

劃分標準檢驗方式

按程序分進貨、工序和完工檢驗

按體制分自檢、互檢、專檢

按目的分驗收和監(jiān)控性質(zhì)檢驗

按性質(zhì)分理化檢驗、感官檢驗

按位置分集中檢驗、就地檢驗、流動檢驗

按數(shù)量分全數(shù)檢驗、抽樣檢驗

按破壞性分破壞性檢驗、無損檢驗

按質(zhì)量特征值分計量檢驗、計數(shù)檢驗

按工作狀態(tài)分首件、末件、完工、半成品、成品、出廠檢驗

按檢驗性質(zhì)分性能、耐久性、可靠性、極限條件檢驗

第二節(jié)測量基礎(chǔ)

一、術(shù)語與定義

1.互換性

互換性的廣義上的定義是：“一種產(chǎn)品、過程或服務(wù)代

替另一種產(chǎn)品、過程或服務(wù)能滿足同樣要求的能力?！痹跈C

械工業(yè)中，互換性是指制成的同一規(guī)格的一批零件或部件，

不需作任何挑選、調(diào)整或輔助加工（如鉗工修配），就能進

行裝配，并能滿足機械產(chǎn)品的使性能要求的一種特性。

2.尺寸

用特定單位表示線性尺寸的數(shù)值稱為尺寸。在機械零

中，線性尺寸值包括直徑、半徑、寬度、深度、高度和中心

距等。

3.偏差

某一尺寸（實際尺寸、極限尺寸等）減其基本尺寸所得

的代數(shù)差稱為偏差。

4.上偏差

最大極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差稱為上偏差。

孔的上偏差用ES表示，軸的上偏差用es表示。用公式可表

示為：

ES=Dmax—D

es=dmin-d

5.卜偏差

最小極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差稱為下偏差。

孔的下偏差用EI表示，軸的下偏差用ei表示。用公式可表

示為：

EI=Dmix—D

ei=dmin-d

6.基本偏差

在標準與極限配合制中，確定公差相對零線位置的那個

偏差。基本偏差可以是上偏差，也可以是下偏差，一般為靠

近零線的那個偏差。

7.尺寸公差(T)

尺寸公差是最大極限尺寸減最小極限尺寸之差，或上偏

差減下偏差。公差是設(shè)計時根據(jù)零件要求的精度并考慮加工

時的經(jīng)濟性能，對尺寸的變動范圍給定的允許值。同時因加

工誤差不可避免，即零件的實際尺寸總是變動的，所以公差

不能取零值。

8.配合

基本尺寸相同的，相互結(jié)合的孔和軸的公差帶之間的關(guān)

系稱為配合。

9.間隙與過盈

孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸為正時是間隙，一般有

X表示；孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸為負時是過盈，

般有Y表示；在孔和軸的配合中，間隙的存在是配合后能產(chǎn)

生相對運動的基本條件，而過盈的存在是使配合零件位置固

定或傳遞載荷。

10.間隙配合

具有間隙（包括最小間隙等于零）的配合稱為間隙配合。

間隙配合時孔的公差帶在軸的公差帶之上。

11.過盈配合

具有過盈（包括最小過盈等于零）的配合稱為過盈配合。

過盈配合時，孔的公差帶在軸的公差帶之下。

12.過渡配合

可能具有間隙或過盈的配合稱為過渡配合。過渡配合

時，孔的公差帶與軸的公差帶相互交疊。

二、常用計量器具

1.量塊

量塊是沒有刻度的平行端面量具、也稱塊規(guī)。量塊的應(yīng)

用較為廣泛，除了作為量值傳遞的媒介外，還用于檢定和校

準其它量具、量儀，相對測量時調(diào)整量具和量儀的零位，以

及用于精密機床的調(diào)整、精密劃線和直接測量精密零件等。

在實際生產(chǎn)中，量塊是成套使用的，每套量塊由一定數(shù)

量的不同標稱尺寸的量塊組成，以便組合成各種尺寸，滿足

定尺寸范圍的測量需求。

為了減少量塊組合的累積誤差，使用量塊時，應(yīng)盡量減

少使用的塊數(shù)，一般要求不超過4?5塊。選用量塊時，應(yīng)根

據(jù)所需組合的尺寸，從最后一位數(shù)字開始選擇，每選一塊，

應(yīng)使尺寸數(shù)字的位數(shù)減少一位，依此類推，直至組合成完整

的盡寸。

量塊是一種精密量具，其加工精度高，價格也較高，因

而在使用時一定要十分小心，不能碰傷和劃傷其表面，特別

是測量面。

2.游標卡尺

游標卡尺的主體是一個刻有刻度的尺身，其上有固定量

爪。有刻度的部份稱為尺身，沿著尺身可移動的部分稱為尺

框，尺框上有活動量爪，并裝有游標和緊固螺釘。在尺身上

滑動尺框，可使兩量爪的距離改變，以完成不同的尺寸的測

量工作。游標卡尺通常用來測量內(nèi)外徑尺寸、孔距、壁厚、

溝槽及深度等。

較常用游標卡尺的測量范圍有0?150mm、0?200mm、

0~300mm>0~600mm等四種規(guī)格。分度值有：0.02mm>

0.05mm>0.1mm三種，其中0.02mm的分度值最為常見。

游標卡尺的讀數(shù)部分由尺身與游標組成。其原理是利用尺身

刻線間距和游標刻線間距之差來進行小數(shù)讀數(shù)。通常尺身刻

線間距a為1mm,尺身刻線(n-1)格的長度等于游標刻線

n格的長度。常用的有n=10,n=20,n=50三種，相應(yīng)的游標

(n-1)Xa

亥U線間星Hb=n，分另(J為0.90mm,0.95mm,0.98mm

三種。尺身刻線間與游標刻線間距之差，即i二a—b為游標

讀數(shù)值(游標卡尺的分度值)，此時i分別為0.10mm,

0.05mm,0.02mm。根據(jù)這一原理，在測量時，尺框沿著尺身

移動，根據(jù)被測尺寸的大小尺框停留在某一確定的位置，此

時游標上的零線落在尺身的某一刻度間，游標上的某一刻線

與尺身上的某一刻線對齊，由以上兩點，得出被測尺寸的整

數(shù)部分和小數(shù)部分，兩者相加，即得測量結(jié)果。

?游標卡尺的維護保養(yǎng)

(1)不準把卡尺的兩個量爪當扳手或劃線工具使用，不準用

卡尺代替卡鉗、卡板等在被測件上推拉，以免磨損卡尺，影

響測量精度。

(2)帶深度尺的游標卡尺，用完后應(yīng)將量爪合攏，否則較細

的深度尺露在外邊，容易變形，甚至折斷。

(3)測量結(jié)束時，要把卡尺平放，特別是大尺寸卡尺，否則

易引起尺身彎曲變形。

(4)卡尺使用完畢，要擦凈并上油，放置在專用盒內(nèi)，防止

弄臟或生銹。

(5)不可用砂布或普通磨料來擦除刻度尺表面及量爪測量

面的銹跡和污物。

(6)游標卡尺受損后，不允許用錘子、鏗刀等工具自行修理,

應(yīng)交專門修理部門修理，并經(jīng)檢定合格后才能使用。

3.外徑千分尺

外徑千分尺由尺架、測微裝置、測力裝置和鎖緊裝置等

組成。常用的外徑千分尺的測量范圍有0?25nlin、25?50mm、

50?75mli1、75?100mm等多種，分度值為0.01mm。

?讀數(shù)原理和讀數(shù)方法

在千分尺的固定套管上刻有軸向中線，作為微分筒讀數(shù)

的基準線。在中線的兩側(cè)，刻有兩排刻線，每排刻線間距為

1mm,上下兩排相互錯開0.5mm。測微螺桿的螺距為0.5mm,

微分筒的外圓周上刻有50等分的刻度。當微分筒轉(zhuǎn)一周時,

螺桿軸向移動0.5mm。如微分筒只轉(zhuǎn)動一格時，則螺桿的軸

向移動為0.5/50=0.01mm,因而0.01mm就是千分尺的分度值。

讀數(shù)時，從微分筒的邊緣向左看固定套管上距微分筒邊

緣最近的刻線，從固定套管中線上側(cè)的刻度讀出整數(shù)，從中

線下側(cè)的刻度讀出0.5mm的小數(shù)，再從微分筒上找到與固定

套管中線對齊的刻線，將此刻線數(shù)乘以0.01mm就是小于

0.5mm的小數(shù)部分的讀數(shù)，最后把以上幾部分相加即為測量

值。

?外徑千分尺的使用方法

測量時先用手轉(zhuǎn)動千分尺的微分筒，待測微螺桿的測量

面接近工件被測表面時，再轉(zhuǎn)動測力裝置上的棘輪，使測微

螺桿的測量面接觸工件表面，聽到2?3聲“咔咔”聲后即停

止轉(zhuǎn)動，此時已得到合適的測量力，可讀取數(shù)值。不可用手

猛力轉(zhuǎn)動微分筒，以免使測量力過大而影響測量精度，嚴重

時還會損壞螺紋傳動副。

使用時，千分尺的測微螺桿的軸線應(yīng)垂直零件被測表面。

讀數(shù)時最好不從工件上取下千分尺，如需取下讀數(shù)時，應(yīng)先

鎖緊測微螺桿，然后再輕輕取下，以防止尺寸變動產(chǎn)生測量

誤差。讀數(shù)時要細心，看清刻度，特別要注意分清整數(shù)部分

各0.5mm的刻線。

?外徑千分尺的維護保養(yǎng)

(1)不能用千分尺測量零件的粗糙表面，也不能用千分

尺測量正在旋轉(zhuǎn)的零件。

(2)千分尺要輕拿輕放，不要摔碰，如受到撞擊，應(yīng)立即

進行檢查，必要時送計量部門檢修。

(3)千分尺應(yīng)保持清潔。測量完畢，用軟布或棉紗等擦干

凈，放入盒中。長期不用應(yīng)涂防銹油。要注意勿使用兩個測

量面貼合在一起，以免生銹。

(4)大型千分尺應(yīng)平放在盒中，以免變形。

(5)不允許用砂布和金剛砂擦拭測微螺桿上的污銹。

(6)不能在千分尺的微分筒和固定套管之間加酒精、煤油、

凡士林和普通機油等；不允許把千分尺浸泡在上述油類及酒

精中。如發(fā)現(xiàn)上述物質(zhì)浸入，要用汽油洗凈，再涂以特種輕

質(zhì)潤滑油。

4.萬能角度尺

萬能角度尺是用來測量工件內(nèi)外角度的量具。按其游標

讀數(shù)值（即分度值）可分為2'的和5'兩種；按其尺身的形狀

不同可分為圓形和扇形兩種。以下僅介紹讀數(shù)值為2'的扇形

萬能角度尺的結(jié)構(gòu)、刻線原理、讀數(shù)方法和測量范圍。

萬能角度尺由尺身、角尺、游標、制動器、扇形板、基

尺、直尺、夾塊、捏手、小齒輪和扇形齒輪等組成。測量時,

可轉(zhuǎn)動萬能角度尺背面的捏手，通過小齒輪轉(zhuǎn)動扇形齒輪，

使尺身相對扇形板產(chǎn)生轉(zhuǎn)動，從而改變基尺與角尺或直尺的

夾角，滿足各種不同的需要。

?萬能角度尺的刻線原理及讀數(shù)

萬能角度尺的尺身刻線每格1°,游標刻線將對應(yīng)于尺

身上29°的弧長等分為30格，即游標上每格所對應(yīng)的角度

為碧，因此尺身1格與游標上1格相差

1。290_jO,

130-30-乙

即萬能角度尺的讀數(shù)值（分度值）不2'。

萬能角度尺的讀數(shù)方法和游標卡尺相似，即先從尺身上

讀出游標零刻度線指示的整度數(shù)，再判斷注游標上的第幾格

的刻線與尺身上的刻線對齊，就能確定角度“分”的數(shù)值，

然后把兩者相加，就是被測角度的數(shù)值。

萬能角度尺的維護、保養(yǎng)方法游標卡尺的維護、保養(yǎng)基

本相同。

三、形位公差的符號與代號

標準規(guī)定形狀和位置公差共有14個項目，其中形狀公

差四個頂目，形狀或位置公差（輪廓公差）兩個項目，位置

公差三種八個項目。

公差特征項目符號基準要求

直線度—無

平面度無

形狀形狀

圓度O無

圓柱度夕無

線輪廓度有或無

形狀或位置輪廓

面輪廓度有或無

平行度//有

定向垂直度±有

傾斜度Z有

位置度有或無

位置

定位;同軸（同心）度◎有

對稱度—有

圓跳動Z有

跳動

全跳動有

第三節(jié)鍍金展開的計算

彎曲件毛坯展開尺寸的確定，是彎曲工藝中不可缺少的

工序。對于彎曲件的展開方法，這里是在根據(jù)彎曲的特征介

紹理論算法和經(jīng)驗算法。

圖1

1.中性層展開法計算

對彎曲零件R>0.5t時,毛壞展開尺寸是零件直線部分長度

和圓弧部分長度的疊加,當彎曲角度為a時,毛壞展開長度

L（圖1）可用下式計算：

JIe

L=L]+L2+180(R+X()t)

=L1+L2+0.0175(180°-Cl)X(R+Xot)

式中Li、L2—零件直線部分長度(mm)；

。、a一彎曲角度；

X.中性層系數(shù)，通常小于0.5,查表1

t一板料板厚

表1中性層位置系數(shù)

R0.10.250.51.02.03.04.0>4

七

Xo0.320.350.380.420.460.470.480.50

直線部分的長度從零件圖中所注尺寸直接得到,圓弧部

分的尺寸按照中性層展開尺寸計算，中性層在彎曲過程中長

度不發(fā)生變化，其位置是隨R/T比值的減小面逐漸向里移動。

當普＞4時，其中性層的位置就是在板厚的中間；

當3W4時，其中性層的位置向內(nèi)表面移動，其值可查

表lo

如果是一個零件有幾個彎角，同樣按上述方法，把幾個

長度相加而得到毛壞展開長度。

2.經(jīng)驗計算法

在生產(chǎn)實踐中，如果折彎所用上模R角為定值，使用下

模槽寬與料厚成固定的倍數(shù)關(guān)系（折床使用的下模V槽寬度

通常為6倍的料厚），每種材料的抗拉強度、延伸率等均勻一

至時，可對每種材料、不同料厚的板材進試折彎，對每種材

材相同料厚的試折件進檢測、計算得出折彎系數(shù)K（取平均

值，由于上模R角在使用過程中會逐漸磨損增大，一般每隔

一年應(yīng)重新進試折，對折彎系數(shù)進行修正，這也是每家公司

所用的折彎系數(shù)不一樣的原因）。

圖2

?如圖2所示，毛壞展開長度L可用下式計算：

L=a+b—k

式中L一毛壞展開長度尺寸

a、b一折邊外尺寸

k一折彎系數(shù)（理論值為：圓弧區(qū)域兩條直角邊之

和減去圓弧中性層長度，實際值為實踐修正

值，如上文所述）

各種板材90度角的折彎系數(shù)見表2、表3

表2各種板材90度角的折彎系數(shù)

數(shù)

0.50.81.01.21.522.53.04.05.06.0

冷軋

0.81.51.82.12.53.44.356.589.5

板

不銹鋼1.92.32.883.74.55.378.310.2

鋁板1.722.33.2

壓死邊K=0.43t

3mm~10mm銅板折彎系數(shù)

銅排厚度3456810

刀模R=1.256.589.51316

說明：上表的折彎上模均為R=L2（舊模,R磨損增大）

表3內(nèi)R為料厚1-1.5倍的銅排的折彎系數(shù)表

銅排板厚0.811.21.522.53456810

上模R1.2R1.2R1.2R3R3R4R5R6R6R8R10R10

下模V6V6V8V10V12V16VI8V25V25V40V40V60

折彎系數(shù)

K1.31.82.33.24.04.96.147.68.8511.114.317.5

最小折邊4.856.27.5911.51317.518.5272942

最小直角

段差H（含

1T）5.55.571011.515.518242436.538.553

注意:T=3.0含3.0厚以上銅排折彎時需考慮折彎距離是否太近，能否折彎,孔邊距離內(nèi)折彎線必

須＞=2T+R,

否則孔會拉變形.R模長度一整條L=835，對于異形折彎銅板要考慮折彎避位，否則不宜用R模折.

計算最小直角段差H公式為:H=（V槽寬/I.4）+RR為零件內(nèi)R角

?壓死邊的展開尺寸的計算

圖3

L=a+b—0.431

折彎角度大于90度的展開尺寸計算(圖4)

a

L=L1+L2—tg-t

圖4

折彎角度小于90度展開尺寸的計算(圖5)

1(180°加、

L=L14L2+~~(r-2(r+t)

式中X0—中性位置層系數(shù)，見表1

L2

圖5

工件展開尺寸計算示例（圖6）

圖6

材料:冷板板厚:1.0mm

L=108+2t+30+40+30+25+15-(10+10)+巴&怨9t)_5k-0.43t

=250-20+16.36-5X1.8-0.43

=246.36—9—0.43

=236.93

仁237

式中Xo—中性層位置系數(shù)，見表1

K—折彎系數(shù)，見表2

第四節(jié)下料

一、定義

下料是將原材料按需要切成毛壞。鍍金下料的方法很多，按

機床的類型和工作原理，可分為剪切、銃切、沖切、氧氣切割等。

在生產(chǎn)中可根據(jù)零件形狀、尺寸、精度要求、材料的類型，生產(chǎn)

數(shù)量以及現(xiàn)場設(shè)備條件情況來選擇下料方法。

二、設(shè)備

本公司主要的下料設(shè)備有：數(shù)控剪床、沖床、帶鋸等。

圖1數(shù)控剪床

1.數(shù)控剪床

就目前來說，剪床主要作為板材的粗下料，為后續(xù)的加工

提供片料，再在數(shù)沖機床或激光機上作二次加工.或者對精度要

求不高的工件，可作直接下料后成型。

加工精度

+/-O.lmm

2.沖床

對于厚度22MM銅排，用沖床下料又快又準，沖斷模具

通用性強，可以沖裁不同板厚，不同寬度的銅排。

3.帶鋸

主用于下方通、扁通，角鐵、圓鋼等型材。

三、下料檢驗要點

1.首先要查看圖紙，確認材料是否正確，圖紙對材料廠

商、產(chǎn)地有無要求，板厚是否符合要求。

2.查看圖紙與工藝文件，表面是否需要貼膜保護。

3.對于電鍍產(chǎn)品，材料表面不能有擦傷、劃傷、壓印、

壓痕、生銹等不良。每件產(chǎn)品須用清潔、干凈的膠片

隔開，并刷上清潔的防銹油。

4.對于噴涂件，材料表面可適當放寬要求，但不能有深

劃傷、嚴重壓痕、壓印、生銹等不良。

5.所有的材料表面必須平整，不能有凹坑、凸起、變形、

波浪起伏、砸傷等不良。

6.材料為覆鋁鋅板的表面鋅花大小應(yīng)均勻、一致，不得

不有黑斑、麻點、高亮點，滾輪壓痕等不良。

7.材料為電解板的表面鍍層顏色應(yīng)均勻、一致，不得有

鍍薄、露底、針孔等不良現(xiàn)象。

8.用帶鋸加工方通、扁通、角鐵、圓鋼等型材時;一定

要檢驗斷面與軸線的垂直度，切斷面不有傾斜、呈圓

弧面、階梯面等不良。

9.所下材料長、寬尺寸圖紙、工藝文件展開尺寸要求，

對角線誤差應(yīng)控制在1mm之內(nèi)，切邊毛刺應(yīng)控制在

0.1mm之內(nèi)。

10.同一生產(chǎn)號的產(chǎn)品須用同一批次或同一廠商的材料加

工，以保證顏色、紋路、機械拉伸性能一致。

11.常用材料代號與一般線性尺寸的未注公差見附表1

第五節(jié)普沖

一、定義

普沖是指用普通沖床配備相應(yīng)的模具板料進行沖

裁、沖孔，落料，成型加工，相對數(shù)控沖床加工而言的

一種加工方式。

二、設(shè)備

1.沖床

本公司沖床為開式?jīng)_床，工作臺前、左、右面敞開,

便于安裝模具，位為20?200噸。

2.模具

主要有切斷模，落料與沖孔模（單沖模具），連續(xù)

模、復合模等，對于尺寸精度要求不高，加工批量不

大，形狀比較簡單的產(chǎn)品多采用單沖模具加工，對產(chǎn)

品構(gòu)復雜，加工精度高，加工批量大，多采用復合模

具加工。

三、普沖檢驗要點

1.對照圖紙確認材料、板厚是否正確，下料長、寬尺寸

是否符圖紙要求。

2.查看圖紙與工藝文件，表面是否需要貼膜保護。

3.對于單沖產(chǎn)品，加工孔徑、孔位必須符合圖紙要求，

不得用相似或相近模具加工，如公司沒有相應(yīng)的模

具，應(yīng)先取得客戶的同意方可加工（以書面確認為

準）,否則不得加工。

4.對于用組合模具加的產(chǎn)品，在報首檢時，一定要確認

圖紙版本號與樣板版本號是否一致，如不一致或不能

確定，則按圖紙對產(chǎn)品進行檢驗，不能用樣板進行對

比檢驗，如沒有樣板，一定要按圖紙進行檢驗，不能

抱有模具加工的產(chǎn)品不會加工錯的心態(tài)不檢，檢驗合

格后，根據(jù)產(chǎn)品的復雜程度，確定是否要留樣板，需

留樣板的產(chǎn)品一定要把產(chǎn)品名稱、圖號、版本號、日

期寫在樣板上。

5.沖孔毛刺應(yīng)控制在0.1mm之內(nèi)、否則需修磨模具或調(diào)

整上、下模具間隙。

6.對于電鍍產(chǎn)品，材料表面不能有擦傷、劃傷、壓印、

壓痕、生銹等不良。每件產(chǎn)品須用清潔、干凈的膠片

隔開，并刷上清潔的防銹油。

7.對于用電解板、覆鋁鋅板、鋁板加工且表面不作任何

處理的產(chǎn)品，表面不得有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等

不良，加工的產(chǎn)品需用紙皮進行隔開，且堆碼、擺放

應(yīng)符合轉(zhuǎn)運要求，不能擺放過高，將下層的產(chǎn)品壓變

形。

8.對于噴涂件、拉絲件材料表面可適當放寬要求，但不

能有深劃傷、嚴重壓痕、壓印、生銹等不良。

9.拉絲回來后需在普沖進行加工的鋁制品，產(chǎn)品表面不

能有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不良，加工完工后需

用膠袋、或珍珠棉、氣泡紙等包裝材料進防護，以防

工件在轉(zhuǎn)運過程中相互擦傷。

10.如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印、等不良，

請按《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

11.對于銅排類產(chǎn)品，加工孔位超差后，不得私自用銅顆

粒進行填充或私自補焊。

12.對于批量加工的產(chǎn)品，應(yīng)每隔0.5小時到加工現(xiàn)場進

行抽檢，以防模具磨損、夾具松動、操作工掛錯定位孔

等造成批量不良。

13.普沖終檢時，原則上首檢人員與終檢人員應(yīng)相互錯開,

即首檢與終檢不能由同一個人來檢驗（以防慣性思

維，導致加工錯誤檢不出來），終驗時嚴格按抽樣標

準進行抽樣。抽樣應(yīng)分散取樣，使樣品具有代表性。

14.螺紋底孔，翻邊孔底孔尺寸，展開系數(shù)見附表2,壓

鉀、脹鉀螺母、螺釘見附表3

第六節(jié)數(shù)沖

一、定義

數(shù)沖即數(shù)控沖床(NCT),是一種能夠適應(yīng)產(chǎn)品頻繁變

化的柔性自動化機床，加工過程所需的各種操作和步驟以及

刀具與工件之間的相對位移量都用數(shù)字化的代號來表示，通

過控制介質(zhì)(如紙帶或磁盤)將數(shù)字信息送入專用的或通用的

計算器，計算器對輸入的信息進行處理和運算,發(fā)出各種指令

來控制機床的伺服系統(tǒng)或其它執(zhí)行組件，使機床自動加工出

所需要的工件或產(chǎn)品。

二、設(shè)備

圖2數(shù)控沖床

本公司所用的數(shù)控沖床為全球知名品牌AMDA數(shù)控沖

床，型號有VIP255、VIP2510C、EM2510NT、EM3610NT

等多種型號。

刀盤與刀具

圖3數(shù)控刀盤

?刀盤情況：刀盤因機床型號的不同有所區(qū)別。

VIP255機臺和VIP2510機臺轉(zhuǎn)盤分二層，31個刀位,A、

B、C,D四個級別，兩個B型自動轉(zhuǎn)角刀位(T210,T227)，一

個C型自動轉(zhuǎn)角刀位(T228),除內(nèi)層的A型刀位外，其它都為

有鍵刀位.轉(zhuǎn)程時盡量避免對旋轉(zhuǎn)刀位進行排刀。同時還要

注意是否為有鍵刀位，截面是圓形的刀具，例如圓刀,色拉刀，抽

孔,抽芽沖心沖，圓形凸點(凸包)等可以放在無鍵刀位，其它

刀具必須放在有鍵刀位.

?刀具情況：

NCT刀具按外形尺寸的大小分A、B、C、D、E五個

級別，A級外形尺寸最小，E級最大。各級別刀具與刀盤上

的刀位相對應(yīng)。

刀盤刀位安裝模具尺寸規(guī)格如下表:

模具種類公稱尺寸標準上模尺寸型號

1.6-12.7mmdia36(12)外環(huán)12支

A1/2"

(0.063"-0.5"dia)有KEY

14(14)外環(huán)6支有

12.8-31.7mmdia

B1-1/4"4KEY

(0.501"-1.25"dia)

內(nèi)環(huán)8支有2KEY

31.8-50.8mmdia

C2"4(4)

(1.251"-2"dia)

50.9-88.9mmdia

D3-1/2"2(2)

(2.001"-3.5"dia)

89.0-114.3mmdia

E4-1/2"2(2)

(3.501"-4.5"dia)

※（）內(nèi)的數(shù)字表示適用模具的型號.

NCT刀具的種類及其代號為：

矩形刀--RE腰形刀——OB

圓刀——RO雙D刀——DD

正方刀一一SQ切角刀一一CR

特殊刀——SP單D刀——SD

三、檢驗要點

1.對照圖紙確認材料、板厚是否正確，最大展開尺寸是

否符圖紙、工藝文件要求。

2.查看圖紙與工藝文件，表面是否需要貼膜保護。

3.所有的材料表面必須平整，不能有凹坑、凸起、變形、

波浪起伏、砸傷等不良。

4.首次生產(chǎn)或沒有樣板的產(chǎn)品按圖紙、展開圖檢驗外形

尺寸，各缺口、各孔徑尺寸、各孔位尺寸，根據(jù)產(chǎn)品

的復雜程度，確定是否要留樣板，需留樣板的產(chǎn)品一

定要把產(chǎn)品名稱、圖號、版本號、日期寫在樣板上。

5.對于有樣板的產(chǎn)品，一定要確認圖紙版本號與樣板版

本號是否一致，如不一致或不能確定，則按圖紙對產(chǎn)

品進行檢驗，不能用樣板進行對比檢驗，在用樣板進

行對比檢驗時，一定要檢查有無多沖、少沖孔，正反

兩面都要檢查，目視各孔位尺寸是否正確，工藝孔有

無漏加工，外形尺寸、孔位尺寸確認合格后，一定要

用游標卡尺確認各孔徑尺寸是否正確，有公差要求的

孔徑按公差要求進檢驗，無公差要求的孔徑嚴按一般

線性尺寸的未注公差要求進行檢驗，如自攻螺釘孔，

壓鉀孔、螺紋攻絲底孔等。

6.所沖孔的大小、形狀必須符合圖紙要求，不得用相似

或相近模具加工，如公司沒有相應(yīng)的模具，應(yīng)先取得

客戶的同意方可加工（以書面確認為準），否則不得

加工。

7.對于電鍍產(chǎn)品，材料表面不能有擦傷、劃傷、壓印、

壓痕、生銹等不良。每件產(chǎn)品須用清潔、干凈的膠片

隔開，并刷上清潔的防銹油。

8.對于用電解板、覆鋁鋅板、鋁板加工且表面不作任何

處理的產(chǎn)品，表面不得有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等

不良，加工的產(chǎn)品需用紙皮進行隔開，且堆碼、擺放

應(yīng)符合轉(zhuǎn)運要求，不能擺放過高，將下層的產(chǎn)品壓變

形。

9.對于噴涂件、拉絲件材料表面可適當放寬要求，但不

能有深劃傷、嚴重壓痕、壓印、生銹等不良。

10.如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印、等不良,

請按《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

11.對于批量加工的產(chǎn)品，應(yīng)每隔0.5小時到加工現(xiàn)場

進行抽檢，以防模具磨損、夾瓜松動、操作工修改程

式等造成批量不良。

12.數(shù)沖終檢時，原則上首檢人員與終檢人員應(yīng)相互錯

開，即首檢與終檢不能由同一個人來檢驗（以防慣

性思維，導致加工錯誤檢不出來），終驗時嚴格按抽

樣標準進行抽樣。抽樣應(yīng)分散取樣，使樣品具有代

表性。

13.螺紋底孔，翻邊孔底孔尺寸，展開系數(shù)見附表2,

壓鉀、脹鉀螺母、螺釘見附表3

第七節(jié)折彎

一、定義

折彎是指用折彎設(shè)備將金屬板材、條料、型材等彎曲

成一定形狀、角度而獲得所需要工件或產(chǎn)品的一種加工方

法。

二、設(shè)備

圖3數(shù)控折床

本公司所用的折床為全球知名品牌AMDA數(shù)控折床,

型號有RG100、FBD8025、EM3610NT等多種型號。

1.折床的工作原理

將上、下模分別固定于折床的上、下工作臺,利用液

壓傳輸驅(qū)動工作臺的相對運動，結(jié)合上、下模的形狀，從而

實現(xiàn)對板材的折彎成形。

2.折床的運動方式有兩種：

(1)上動式:下工作臺不動,由上面滑塊下降實現(xiàn)施壓；

(2)下動式:上部機臺固定不動，由下工作臺上升實現(xiàn)施壓.

3.折彎加工順序的基本原則：

?山內(nèi)到外進行折彎.

?由小到大進行折彎.

?先折彎特殊形狀，再折彎一般形狀.

?前工序成型后對后繼工序不產(chǎn)生影響或干涉.

4.折床上下模的基本知識：

1)上模：又稱為折刀

?折床上模分類及現(xiàn)有刀具類型見下圖：

?折床上模分為整體式和分割式兩種;

整體式上模:835mm和415mm

分割式上模:a分割和b分割

a分割長度:10,15,20,40,50,100（右耳）,100（左耳）,200,300;

b分割長度:10,15,20,40,50,100（右耳）,100（左耳）,165,300;

下圖為107#折刀A分割

2)下模,又稱為V槽

?折床下模分為整體式和分割式兩種;整體式下模分L和

S(L:835mm,S:415mm);分割式下模，分割尺

\h：10,15,20,40,50,100,200,400

?下模按V槽的分類分單V和雙V

?V槽稱呼通常以“槽寬數(shù)值+V”形式表示。例如當V

槽寬度為6mm，則此V槽稱為“6V”。

?折床使用的下模V槽寬度通常為6倍的料厚(6T),如

果使用6T-1V則折彎系數(shù)也要相應(yīng)加大，如果使用

6T+1V則折彎系數(shù)也要相應(yīng)減小.

5.折床的加工工藝及注意事項：

1）折彎的加工范圍：

折彎線到邊緣的距離大于V槽的一半.如1.0mm的材料

使用6V的下模則最小距離為3mm.下表為不同料厚的最小折

邊:

折彎角度90°折彎角度30°

料厚

最小折邊V槽規(guī)格最小折邊V槽規(guī)格

0.1-0.41.02V

0.4-0.61.53V2.23V

0.7~0.92.04V2.54V

0.9-1.02.55V

3.46V

1.1-1.23.06V

1.3-1.43.57V5.08V

1.5?1.64.08V

1.7?2.05.010V

2.1-2.56.012V

2.6?3.28.016V

3.3-5.012.525V

5.1-6.416.032V

注:如折邊料內(nèi)尺寸小于上表中最小折邊尺寸時，折床無法以

正常方式加工，此時可將折邊補長至最小折邊尺寸，折彎后再

修邊，或考慮模具加工。

三、折彎檢驗要點

1.查看圖紙確認是第一角視圖，還是第三角視圖，根據(jù)圖

紙采用視角畫法確認折彎方向是否正確。

2.對照圖紙確認材料、板厚是否正確，按圖檢驗各折彎

尺寸，優(yōu)先保證帶公差尺寸、孔到邊尺寸。

3.查看折彎刀印是否符合產(chǎn)品要求，如果表面不任何處

理，A1面不允許有壓印、壓痕、劃傷等不良缺陷，B

級面對壓印、壓痕、劃傷等不良缺陷有一定的限制，

詳見《產(chǎn)品外觀限定標準》。

4.對于電鍍產(chǎn)品，材料表面不能有擦傷、劃傷、壓印、壓

痕、生銹等不良。每件產(chǎn)品須用清潔、干凈的膠片隔開,

并刷上清潔的防銹油。

5.對于用電解板、覆鋁鋅板、鋁板加工且表面不作任何

處理的產(chǎn)品，表面不得有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不

良，加工的產(chǎn)品需用紙皮進行隔開，且堆碼、擺放應(yīng)符

合轉(zhuǎn)運要求，不能擺放過高，將下層的產(chǎn)品壓變形。

7.拉絲回來后需在折彎進行加工的鋁制品，產(chǎn)品表面不

能有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不良，加工完工后需用

膠袋、或珍珠棉、氣泡紙等包裝材料進防護，以防工件

在轉(zhuǎn)運過程中相互擦傷。

8.如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不良，請

按《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

9.對于批量加工的產(chǎn)品，應(yīng)每隔0.5小時到加工現(xiàn)場進行

抽檢，以防模具磨損、定位規(guī)松動、操作工修改程式或

靠位不正等造成批量不良。

10.折彎終檢時，原則上首檢人員與終檢人員應(yīng)相互錯開，

即首檢與終檢不能由同一個人來檢驗（以防慣性思維，

導致加工錯誤檢不出來），終驗時嚴格按抽樣標準進行

抽樣。抽樣應(yīng)分散取樣，使樣品具有代表性。

第八節(jié)螺釘、螺母的鉀接

一、定義

根據(jù)螺母的鉀入板材的受力方式可分為壓鉀與脹釧，

壓鉀是指將帶有花齒的螺母、螺釘用手工或鉀接設(shè)備

壓入板金件中的預(yù)沖孔中而獲得的一種緊固的聯(lián)接方式，

在這種聯(lián)接方式中，螺釘、螺母靠花齒或槽溝鑲嵌在板材

中而獲得所需的扭矩和抗推力，故稱為壓制。

脹珈是指將帶有止口臺階的螺母用手工或鉀接設(shè)備壓

入鍍金件的預(yù)沖孔中，再用帶有錐面的專用模具將螺母止

口處脹開而獲得的一種緊固的聯(lián)接方式，在這種聯(lián)接方式

中，螺母靠止口脹開的張力與板材預(yù)沖孔形成過盈配合而

獲得所需的扭矩和抗推力，故稱為脹釧。

二、設(shè)備

圖5壓抑機

常用的抑接設(shè)備有壓力機，根據(jù)傳動介質(zhì)分氣壓式、液

壓式。

三、檢驗要點

1.對照圖紙檢查壓鉀方向是否正確，確認螺釘、螺母的

材質(zhì)、規(guī)格型號是否正確。螺釘、螺母的材質(zhì)、規(guī)格

型號請查看附表4

2.查看斜接接合處是否全面接合，有無間隙，硼接部位有

無變形、突起、壓傷等不良。

3.用螺紋通止規(guī)檢測壓鉀后的螺孔是否符合要求。

4.用扭力批、推力計測試扭力、推力是否符合要求。扭

力標準見附表5

5.對于用電解板、覆鋁鋅板、鋁板加工且表面不作任何

處理的產(chǎn)品，表面不得有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不

良，加工的產(chǎn)品需用紙皮進行隔開，且堆碼、擺放應(yīng)符

合轉(zhuǎn)運要求，不能擺放過高，將下層的產(chǎn)品壓變形。

6.對于電鍍產(chǎn)品（已電鍍），材料表面不能有擦傷、劃傷、

壓印、壓痕、生銹、手印等不良。每件產(chǎn)品必須用原包

裝或膠袋包好。

7.拉絲氧化回來后需在壓制進行加工的鋁制品，產(chǎn)品表面

不能有擦傷、劃傷、壓痕、壓印、手印等不良，加工完

工后需用膠袋、或珍珠棉、氣泡紙等包裝材料進防護，

以防工件在轉(zhuǎn)運過程中相互擦傷。

8.對于電鍍件、拉絲氧化件壓抑后壓硼區(qū)會出現(xiàn)顏色、

光澤上的變化，如電鍍層、氧化膜沒有受到損傷，可不

作為缺陷。如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等

不良，請按《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

9.對于在小折邊上壓鉀或鉀佛螺母，折邊會因兩邊抗變形

能力不一致而向一邊彎曲，鐘完需進行校形處理，且需

重新測定扭力與推力。

10.如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不良，請按

《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

11.對于批量加工的產(chǎn)品，應(yīng)每隔0.5小時到加工現(xiàn)場進行

抽檢，以防模具磨損、操作工換人或工件擺放不正等造

成批量不良。

12.鉀接終檢時，原則上首檢人員與終檢人員應(yīng)相互錯開，

即首檢與終檢不能由同一個人來檢驗（以防慣性思維，

導致加工錯誤檢不出來），終驗時嚴格按抽樣標準進行

抽樣。抽樣應(yīng)分散取樣，使樣品具有代表性。

第九節(jié)鉆孔、沉孔、攻絲

一、定義

鉆孔是指用鉆床裝夾上相應(yīng)的鉆頭在工件上進行切削加

工而獲得所需的孔徑的一種加工方法。

沉孔是指用鉆床裝夾上相應(yīng)角度的沉孔鉆在工件上的預(yù)

加工孔中進行切削加工而獲得所需角度的沉孔的一種切削

加工方法。

攻絲是指用攻絲機裝夾上相應(yīng)的絲錐或手工在工件的預(yù)

加工孔進行削切加工而獲得所需螺紋的一種切削加工方法。

二、設(shè)備

圖6鉆銃兩用機床

鉆孔設(shè)備一般有臺式鉆床、立式鉆床、搖臂鉆床、手電

鉆等，攻絲設(shè)備有攻絲機、組合攻絲機，錢手等。

三、檢驗要點

1.對照圖紙檢查所用材料、板厚是否正確，各加工孔徑、

孔位是否符合圖紙要求，孔內(nèi)徑表面粗糙度是否符合要

求。

2.對于沉孔加工，首先應(yīng)確認所加工沉孔的方向是否正確

沉孔位置是否正確（有無錯沉到別的孔徑上），沉孔數(shù)

量是否正確（有沒有多沉或少沉孔），再檢查沉孔的孔

徑、角度是否獲合圖紙要求，沉孔表面粗糙度是否符合

要求。預(yù)沖底孔有沒有被沉大，一般應(yīng)用相配的沉頭螺

釘、拉鉀釘進行實配加工。

3.對于攻絲孔底孔尺寸應(yīng)嚴格按一般線尺寸的未注公差要

求加工，攻絲后的螺紋應(yīng)有螺紋通止規(guī)進檢測。

4.對于用電解板、覆鋁鋅板、鋁板加工且表面不作任何

處理的產(chǎn)品，表面不得有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不

良，加工的產(chǎn)品需用紙皮進行隔開，且堆碼、擺放應(yīng)符

合轉(zhuǎn)運要求，不能擺放過高，將下層的產(chǎn)品壓變形。

5.如果工件表面有擦傷、劃傷、壓痕、壓印等不良，請

按《產(chǎn)品外觀限定標準》進行判斷。

6.對于批量加工的產(chǎn)品，應(yīng)每隔0.5小時到加工現(xiàn)場進行

抽檢，以防刀具磨損、操作工換人或工件擺放不正等造

成批量不良。

7.鉆孔、沉孔、攻絲終檢時，原則上首檢人員與終檢人

員應(yīng)相互錯開，即首檢與終檢不能由同一個人來檢驗

（以防慣性思維，導致加工錯誤檢不出來），終驗時嚴

格按抽樣標準進行抽樣。抽樣應(yīng)分散取樣，使樣品具有

代表性。

第十節(jié)焊接

定義

焊接過程的本質(zhì)就是通過適當?shù)奈锢砘瘜W過程，使兩

個分離表面的金屬原子接近到晶格距離(0.3?0.5nm),形成

金屬鍵，從而使兩金屬連為一體，達到焊接的目的。

二、焊接方法與分類:

一靠焊—氯乙快

空氯乙快

—熔化焊接一一貂熟焊

——重渣焊

一翟子束焊

1-激光焊

踵阻貂，觸

—魔力焊陵—一翟阻封焊

基本焊——冷腿焊

按方法一超瞽波焊

一爆炸焊

一摩擦焊

一火煙軒焊

軒焊一感酶焊

—煽軒焊

—遵浴軒焊

「翟子束軒焊

現(xiàn)行作業(yè)方式中以鴇極筑弧焊，熔化極氨弧焊和點焊最

為常見，所以下面重點介紹這三種焊接方式：

A.鴇極氨弧焊

TungstenInertGasArcWelding,簡稱TIG焊，焊接

時，電極和電弧區(qū)及熔化金屬都處在氣氣保護之中，使

之與空氣隔離，電極為鴇或鴿的合金棒，電弧燃燒過程

中，電極不熔化，焊接過程穩(wěn)定，當保護氣體采用氫氣

時稱為氫弧焊，有時也采用氫或氣的混和氣體

應(yīng)用領(lǐng)域：

廣泛用于飛機制造、原子能、化工、紡織等工業(yè)中，可

焊接易氧化的有色金屬及其合金、不銹鋼、高溫合金、

鈦及鈦合金以及難熔的活性金屬(如鑰、鋸、錯)等，脈沖

鴿極氨弧焊適宜于焊接薄板，特別適用于全位置管道對

接焊，它使原子能和電站鍋爐工程的焊縫質(zhì)量得到了顯

著提高。但是鴇電極的載流能力有限，電弧功率受到限

制，致使焊縫熔深淺，焊接速度低，所以，鴇極氨弧焊

一般只適于焊接厚度小于6mm的工件。

B.熔化極氮弧焊

MIG(MetalInertGasArcWelding),如果用Ar-02、

Ar-C02或者Ar-CO2-O2等作保護氣體則稱MAG焊接

(MetalActiveGasArcWelding),上述混和氣體一般為富

Ar氣體。

特點:

1.和TIG焊一樣，幾乎可焊接所有的金屬，尤其適合于

焊接鋁及鋁合金，銅及銅合金以及不銹鋼等材料。

2.由于用焊絲作電極，可采用高密度電流，因而母材熔

深大，填充金屬熔敷速度快，用于焊接厚板鋁、銅等

金屬時生產(chǎn)率比TIG焊高，焊件變形比TIG焊小。

3.熔化極筑弧焊可直流反接，焊接鋁及鋁合金時有良好

的陰極霧化作用。

4.熔化極筑弧焊焊接鋁及鋁合金時，亞射流電弧的固有

自調(diào)節(jié)作用較為顯著。

C.點焊

定義:焊件組合后通過電極施加壓力利用電流接頭的接觸面

及附近區(qū)域產(chǎn)生電阻熱熔化母材金屬形成焊點進行

焊接。

鋁材與鐵材，鋁材與銅材，不銹鋼與馬口鐵均可以混

合焊，但鋁材與鋁材的點焊比較困難。

焊縫符號與焊接方法代號是提供焊接結(jié)構(gòu)圖紙上使用的

統(tǒng)一符號或代號，也是一種工程語言。我國的焊縫符號與焊

接方法代號分別為國標GB324-88V焊縫符號表示方法〉和

GB5185-85（金屬焊接及焊焊方法在圖樣上的表示代號,規(guī)

定。與國際標準ISO2553-84（焊縫在圖樣上的表示方法＞和

ISO4063-78v＜金屬焊接及—焊方法在圖紙上的表示方法＞基

本相同，可等效采用。

1.焊縫符號

國標GB324-88〈焊縫符號表示法〉規(guī)定焊縫符號適用于金

屬熔化焊和電阻焊。標準規(guī)定，為了簡化，圖紙上焊縫一般應(yīng)

采用焊縫符號來表示，但也可采用技術(shù)制圖方法表示。

國標規(guī)定的焊縫符號包括基本符號、輔助符號、補充符號和

焊縫尺寸符號。焊縫符號一般由基本符號和指引線組成，必要

時可加上輔助符號、補充符號和焊縫尺寸符號。

基本符號是表示焊縫橫截面形狀的符號。國標GB324-88

中規(guī)定的13中基本符號見表l-3o

焊縫輔助符號是表示焊縫表面形狀特征的符號。國標

GB324-88中規(guī)定的三種輔助符號見表1-4。

焊縫補充符號是為了補充說明焊縫的某些特征而采用的

符號。國標GB324-88中規(guī)定的補充符號見表1-5。

焊縫尺寸符號是表示坡口和焊縫各特征尺寸的符號。國標

GB324-88中規(guī)定的16個尺寸符號見表16

表1-3:焊接基本符號

序號名稱示意圖符號

卷邊焊縫

1■

（卷邊完全熔化）

—

2I形焊縫

3V形焊縫V

4單邊V形焊縫

▼1/

5帶鈍邊V形焊縫V

6帶鈍邊單邊V形焊縫/

7帶鈍邊U形焊縫▼1

8帶鈍邊J形焊縫.

9封底焊縫

.

10角焊縫

11塞焊縫或槽焊縫??

??

12點焊縫---O

13縫焊縫一◎

表1-4:焊縫輔助符號

序號名稱示意圖符號說明

焊縫表面齊平

1平面符號—

（一般通過加工）

2凹面符號焊縫表面凹陷

3凸面符號焊縫表面凸起

表1-5:焊縫補充符號

序號名稱示意圖符號說明

表示焊縫

1帶墊板符號

▼底部有墊板