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-3-佛吉亞卓越體系知識手冊FESKnowledgeHandbook佛吉亞卓越體系概述FESOverview什么是FES?FES是佛吉亞卓越體系（FaureciaExcellenceSystem），以員工激勵和供應(yīng)商伙伴關(guān)系為基礎(chǔ)，在股東和客戶的管理之下，通過開發(fā)和生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)質(zhì)量、成本和交付的卓越循環(huán)。佛吉亞卓越體系是怎樣的一個體系？“佛吉亞卓越體系”是我們的管理體系(包括質(zhì)量和健康/安全/環(huán)境的管理)佛吉亞卓越體系是怎樣的一種方法？佛吉亞卓越體系是針對營運(yùn)的一種方法：它全面地闡述了佛吉亞是如何在核心過程的實(shí)施與持續(xù)改進(jìn)中起作用并取得成果。它為實(shí)現(xiàn)佛吉亞目標(biāo)提供了一種系統(tǒng)的方法。它包含著許多工具和技巧用來幫助每個佛吉亞員工取得進(jìn)步并為集團(tuán)的成功做出獻(xiàn)。佛吉亞卓越體系是遵從哪些體系建立的？汽車業(yè)質(zhì)量要求參考:ISO/TS16949環(huán)境管理要求:ISO14001安全要求如:OHSAS18000FES包含哪幾個子系統(tǒng)sub-system？FES包含6個子系統(tǒng)。分別是EE,SP,LS,DS,PS,CS。支持系統(tǒng)EE:EmployeeEmpowerment員工激勵支持系統(tǒng)SP:SupplierPartnership供應(yīng)商伙伴關(guān)系實(shí)現(xiàn)過程DS:DevelopmentSubsystem研發(fā)子系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)過程PS:ProductionSubsystem生產(chǎn)子系統(tǒng)管理過程LS:LeadershipSubsystem領(lǐng)導(dǎo)力子系統(tǒng)管理過程CS:CustomerSubsystem客戶子系統(tǒng)什么是過程Process？通過重復(fù)使用一些資源（人力，材料，工具，信息，F(xiàn)ES文件）來完成輸入要素到輸出要素的轉(zhuǎn)移的連續(xù)性行為。每個過程必須是增值的。什么是FCP?FCP全程是FESCoreProcedure佛吉亞卓越體系核心程序

EE基本知識什么是EE？EE：EmployeeEmpowerment員工激勵，將員工組織在自主的小組中，致力于實(shí)現(xiàn)QCDP的目標(biāo)并以此方式持續(xù)改進(jìn)QCDP。2.什么是GAP?什么是UAP?GAP：AutonomousProductionGroup自主生產(chǎn)小組UAP：AutonomousProductionUnit自主生產(chǎn)單元3.什么是佛吉亞垂直精煉的組織結(jié)構(gòu)？組織匯報(bào)關(guān)系不超過4層，即：工廠經(jīng)理，UAP經(jīng)理，主管，自主生產(chǎn)小組。GAP的人數(shù)最少，最多，最好為多少？最少2人，最多8人，最佳5人主管管理的人數(shù)最多和最好為多少？最多25人，最佳15人UAP的人數(shù)最多和最好為多少？最多200人，最佳120人EE的七個基礎(chǔ)是什么？人員生產(chǎn)組織 OHP日常溝通 DailyCommunication主管和班長角色 SupervisorandGAPLeaderRole多崗位 MasteryofWorkstations合理化建議 ImprovementIdeas任務(wù)轉(zhuǎn)移 TransferringTasks培訓(xùn)管理 ManagingTraining佛吉亞卓越體系知識手冊FESKnowledgeHandbook-

成為一個GAP必須具備的條件有哪些？同一生產(chǎn)線（或同一區(qū)域）同一工作時間一起工作的穩(wěn)定的小組2-8人，最佳5人每個小組有組長，并有組長備份人員（萬一組長不在）小組有支持功能（質(zhì)量、維護(hù)、工藝、物流等）9.操作工的角色是什么？穩(wěn)定GAP中的一員：執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)反映遇到的問題致力于持續(xù)改進(jìn)：提供合理化建議/參與問題解決小組10.GAP班長的角色是什么？防止GAP產(chǎn)生差錯：保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（檢查，培訓(xùn)，指導(dǎo)）保證生產(chǎn)（替崗，增援）在GAP內(nèi)協(xié)調(diào)工作改進(jìn)工作流程11.主管的角色（第一級直線經(jīng)理）是什么？確保QCDP的實(shí)現(xiàn)：管理人員負(fù)責(zé)問題的解決負(fù)責(zé)持續(xù)改進(jìn)什么是多崗位？多崗位是在GAP中一個人完全掌握多個工位的能力，并且在這些工位上都能遵守作業(yè)指導(dǎo)書，達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和效率標(biāo)準(zhǔn)。在GAP小組中，每個人必須至少在2個工位上達(dá)到3級。多崗位的目的是什么？適應(yīng)產(chǎn)量變化的需求應(yīng)對缺勤狀況通過輪崗減低繁重工位對人體的影響發(fā)展GAP的自主性多崗位的級別如何測量？誰是多崗位的培訓(xùn)的老師？在該工位上達(dá)到三級水平的組長或操作工新項(xiàng)目：完成培訓(xùn)并達(dá)到三級的操作工或工藝/產(chǎn)品工程師是培訓(xùn)老師參與開發(fā)和工藝設(shè)計(jì)的工藝/產(chǎn)品工程師是培訓(xùn)老師如何保證多崗位級別的有效性？操作工通過級別評定后的3個月內(nèi)必須在此工位上工作、培訓(xùn)或練習(xí)達(dá)到20小時，班長通過級別評定后的3個月內(nèi)必須在此工位上工作、培訓(xùn)或練習(xí)達(dá)到10小時，以保證該級別持續(xù)有效。18.在什么情況下多崗位的級別要重新評定？由于小工藝改動而引起的CT改變，自三級開始重新評定；工作內(nèi)容中增加或減少質(zhì)量檢查點(diǎn)，自二級開始重新評定；操作工違反工位上安全/質(zhì)量/工藝的規(guī)則，自一級開始重新評定；工藝流程或產(chǎn)品發(fā)生重大變化，自一級開始重新評定。19.多崗位如何目視化管理？展現(xiàn)在GAP板上必須是手動更新GAP板上的狀態(tài)必須是和實(shí)際吻合的常見GAP績效指標(biāo)有哪些？質(zhì)量：內(nèi)外部客戶抱怨成本：報(bào)廢件數(shù)，返工件數(shù)交付：PPH/SW變差，停機(jī)時間跟蹤人員：合理化建議什么是合理化建議？合理化建議是能改善團(tuán)隊(duì)的工作條件，使工作流程更加有效，或改善經(jīng)營狀況的任何類型的反饋意見（無論該建議是如何簡單或是初步形成的建議）合理化建議的目的隨時解決發(fā)生的問題實(shí)現(xiàn)QCDP的目標(biāo)關(guān)系到工廠中的每個人持續(xù)改進(jìn)公司員工可利用哪幾種途徑提出合理化建議？填寫合理化建議提案表，填寫完后放入GAP看板上合理化建議“稿件”欄或交于經(jīng)理/主管。在GAP的TOP5、QRCI或各種問題解決的會議機(jī)會討論合理化建議。在班長和主管的例行會議，UAP的TOP5會或部門的TOP5/月會上討論合理化建議。員工和經(jīng)理/主管討論他們的合理化建議。在各種日常審核過程中，產(chǎn)生合理化建議哪些建議不屬于合理化建議非建議性之批評案件或個人訴苦事項(xiàng)涉及個人生活隱私、薪資、人事異動任免問題單純個人希望或僅指摘問題缺點(diǎn)，而無具體改善內(nèi)容補(bǔ)救修理操作不屬于合理化建議請求修理遺漏問題不屬于合理化建議與其他合理化建議內(nèi)容相同。合理化建議相同時，以經(jīng)理/主管采納的簽字時間最早的計(jì)算提交件數(shù)。其余均不計(jì)算件數(shù)。合理化建議相同且經(jīng)理/主管采納的簽字時間也全部相同時，每個GAP小組只計(jì)算一件。合理化建議的答復(fù)期限？實(shí)施期限？合理化建議自提出，5日內(nèi)要予以答復(fù)；3個月內(nèi)要實(shí)施完成。GAP板上要包括哪些信息？供應(yīng)商/客戶/產(chǎn)品GAP成員支持功能（質(zhì)量/物流/工藝/維修/EE）急救隊(duì)&消防隊(duì)GAP績效指標(biāo)多崗位：多崗位展示，多崗位半年度培訓(xùn)計(jì)劃信息：工廠&部門&GAP當(dāng)月優(yōu)先項(xiàng)，新聞等安全合理化建議LINEQRCI生產(chǎn)線快速反應(yīng)持續(xù)改進(jìn)TOP5的定義TOP5是每天工作開始前舉行的，對GAP來說大約持續(xù)5分鐘。它是一種溝通和交流的工具。TOP5內(nèi)容包括前一個班和當(dāng)班前一天的QCDP績效指標(biāo)和相關(guān)問題。討論合理化建議，工藝、安全等問題。公司通知或信息。

QSE基本知識什么是QSE？質(zhì)量系統(tǒng)有效性QualitySystemEfficiencyQSE包括哪些內(nèi)容？包括：設(shè)計(jì)階段的7個質(zhì)量基礎(chǔ)、生產(chǎn)階段的7個質(zhì)量基礎(chǔ)和變差減少等7QB（7個質(zhì)量基礎(chǔ)）的內(nèi)容是什么？首件合格（OK1stPart）、防錯（Poka-yoke）、自檢（Self-inspectionincludingStopatdefect）、終檢/質(zhì)量墻（FinalInspectionincludingTemporyQualityWall）、紅箱子（RedBins）、受控下返工（ReworkunderControl）、快速反應(yīng)持續(xù)改進(jìn)（QRCI）何時要進(jìn)行OKFirstPart（首件合格）？目的是什么？包括確認(rèn)哪些內(nèi)容？強(qiáng)制原則有什么？ 啟動時機(jī)：換班（強(qiáng)制必需進(jìn)行）；另外在工裝或原材料更換換模、設(shè)備故障，質(zhì)量問題、安全問題時需要重新啟動。檢查項(xiàng)目應(yīng)該根據(jù)啟動情況而變化。目的是：開始生產(chǎn)前確認(rèn)生產(chǎn)線有能力生產(chǎn)合格品。包括：HSE、5S、培訓(xùn)、防錯、過程參數(shù)、產(chǎn)品特性。HSE—是否穿戴勞動保護(hù)，設(shè)備保護(hù)在適當(dāng)?shù)奈恢茫ｋU(xiǎn)材料的處理，安全設(shè)備的檢查…5S—遵守5S標(biāo)準(zhǔn)（整潔，所有可用的工裝，在正確的位置），在物料架上正確的外購件，空的紅箱子。培訓(xùn)—每一個操作者有資格運(yùn)行他/她的工位防差錯—工作正常過程參數(shù)—根據(jù)控制計(jì)劃要求，包括預(yù)防性維護(hù)產(chǎn)品特性—根據(jù)控制計(jì)劃要求，包括所有檢驗(yàn)項(xiàng)目要求。檢查清單必須不可擦掉對于計(jì)量型的參數(shù)，要記錄數(shù)值而不是OK或NOK。雖然GAP班長對整個生產(chǎn)過程負(fù)責(zé)，但最好是盡可能地授權(quán)給生產(chǎn)線的操作工。但不能授權(quán)的是：零件的檢查和操作工的培訓(xùn)?？赡艿脑?，首件檢查時在每個檢查過的項(xiàng)目處劃上記號。備份模式必須是實(shí)用的緊急措施，而不是像“通知GAP班長”這樣的空話。強(qiáng)制原則：首件合格指導(dǎo)書和首件合格檢查清單來自于控制計(jì)劃，包括：HSE，5S，培訓(xùn)，防錯，過程參數(shù)，產(chǎn)品特性。上面要清楚描述何時應(yīng)用首件合格程序。有一個專門的位置來展示首件。每一個檢查項(xiàng)，檢查方法，合格的標(biāo)準(zhǔn)以及備份模式要被清楚定義。班長確認(rèn)首件合格檢查。（包括首件和檢查清單）如果有一項(xiàng)或幾項(xiàng)不合格，生產(chǎn)不能啟動。如果要啟動，則必須應(yīng)用被驗(yàn)證過的備份模式。期間的可疑零件要被管理。Poka-yoke（防差錯系統(tǒng)）如何驗(yàn)證？驗(yàn)證失效時，如何反應(yīng)？驗(yàn)證—開始生產(chǎn)前、生產(chǎn)中斷后必須根據(jù)Poka-yoke驗(yàn)證Poka-yoke的有效性。標(biāo)識—若驗(yàn)證有效，將Poka-yoke標(biāo)簽綠色向外；一旦驗(yàn)證失效，保持紅色標(biāo)識向外。反應(yīng)規(guī)則—立即通知GAPLeader或主管。在防錯功能恢復(fù)前，必須啟用防錯系統(tǒng)備份模式或停止生產(chǎn)。對于S/R特性，備份模式要求：100%手工檢查（如扭矩扳手）100%在檢查特性上目視標(biāo)記保持備份模式下生產(chǎn)產(chǎn)品的追溯記錄自檢的含義是什么？自檢指操作工完成一項(xiàng)操作后，由他自己檢驗(yàn)產(chǎn)品的質(zhì)量。自檢是達(dá)到自動質(zhì)量的一個行動自檢意味著：操作工在完成一項(xiàng)操作后立即檢查產(chǎn)品的質(zhì)量。作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)路徑由操作工判斷他生產(chǎn)的零件是否合格。缺陷樣件極限樣件如果零件不合格，它將被隔離（參考紅箱子）。如果零件合格，則把它傳遞到下一道工序。如果操作工將缺陷流出，那么生產(chǎn)線能立即停止以便流出缺陷的作業(yè)員能看到缺陷零件。班組長執(zhí)行下列兩個基本檢查：是否標(biāo)準(zhǔn)化操作要求檢查該缺陷？標(biāo)準(zhǔn)化工作是否足夠清晰以便于針對缺陷的檢查執(zhí)行？是否對作業(yè)員進(jìn)行了充分的標(biāo)準(zhǔn)化工作培訓(xùn)（檢查培訓(xùn)記錄）？如果這些檢查被證實(shí)，作業(yè)員必須對未檢出負(fù)責(zé)并且接受再培訓(xùn)，主管跟蹤每個人的相應(yīng)績效指標(biāo)：作為一個預(yù)防方法，GAP班長要定期審核操作工的自檢：標(biāo)準(zhǔn)工作的跟蹤在GAP內(nèi)跟蹤自檢的效率質(zhì)量指標(biāo)的展示自檢的強(qiáng)制性規(guī)定主管和班組長根據(jù)控制計(jì)劃要求，制作和更新規(guī)定如何把工作做好的工作指導(dǎo)班組長、主管培訓(xùn)作業(yè)員執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)工作、驗(yàn)證技能等級的取得作業(yè)員嚴(yán)格遵循自檢，盡力不流出缺陷零件到下一工位班組長在標(biāo)準(zhǔn)化工作中確保自檢得到關(guān)注作業(yè)員當(dāng)出現(xiàn)問題時停止生產(chǎn)線(根據(jù)缺陷停止規(guī)則)GAP成員采取快速行動解決問題，上游流出缺陷時：立即反饋到發(fā)生缺陷的過程并采取措施遏制和改進(jìn)檢查。主管通過缺陷流出，監(jiān)控每個作業(yè)員的自檢效率。自檢效率的計(jì)算公式是什么？自檢效率=自檢發(fā)現(xiàn)缺陷數(shù)/（自檢發(fā)現(xiàn)的缺陷數(shù)+漏檢缺陷數(shù)）*100%什么是終檢和臨時質(zhì)量墻？臨時質(zhì)量墻與終檢相比有哪些不同?終檢是指產(chǎn)品在到達(dá)客戶前在生產(chǎn)線上的最后一道檢驗(yàn)操作。臨時質(zhì)量墻是在終檢之后附加的一個100%的檢驗(yàn)操作，目的是防止將不合格品送到客戶處臨時質(zhì)量墻與終檢相比不同之處。工作內(nèi)容：臨時質(zhì)量墻僅僅檢驗(yàn)和包裝，不進(jìn)行返工，不增值；持續(xù)時間：質(zhì)量墻是臨時的，而終檢是永久的終檢的強(qiáng)制點(diǎn)和指導(dǎo)方針工作指導(dǎo)書中確認(rèn)的項(xiàng)目來源于控制計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)工作中規(guī)定了檢查時間。清楚的展示檢查項(xiàng)目，檢查項(xiàng)目不超過20項(xiàng)。注1：一個終檢工位不要求100%地來做檢查。注2：如何計(jì)算檢查項(xiàng)目？計(jì)算一個檢查項(xiàng)目：a.一個待檢查的區(qū)域（比如：一個面或一個蓋板）b.一個相同的特性在不同的位置檢查。注3：十項(xiàng)檢查項(xiàng)目是在終檢時推薦的最大數(shù)目。檢查的項(xiàng)目過多會導(dǎo)致操作工的超負(fù)荷量的工作以及無意中犯錯的風(fēng)險(xiǎn)。根據(jù)顧客反饋，尤其是客戶抱怨更新檢查項(xiàng)目。檢查項(xiàng)目：檢查什么，怎樣檢查，檢查頻率，接收標(biāo)準(zhǔn)，不合格時的處理（報(bào)廢或返工）。在工位上展示檢查項(xiàng)目和檢查路徑。工作指導(dǎo)書需要時，要有被客戶或質(zhì)量部承認(rèn)的極限樣件/缺陷樣件。檢查工位清潔整齊，照明狀況與顧客處一致。培訓(xùn)對于每個檢查項(xiàng)，作業(yè)員經(jīng)過正式培訓(xùn)。外觀缺陷進(jìn)行了R&R研究，多崗位3級。遵守標(biāo)準(zhǔn)上周執(zhí)行了標(biāo)準(zhǔn)化工作審核，遵守檢查時間。雙重檢查質(zhì)量墻執(zhí)行雙重檢查（挑戰(zhàn)終檢和執(zhí)行效率）反饋到問題發(fā)生處理過程反生缺陷時迅速反饋到班組長和根據(jù)既定的程序處理。何時設(shè)立質(zhì)量墻？臨時措施：當(dāng)在顧客處出現(xiàn)質(zhì)量問題時要建立質(zhì)量墻。它是一個管理決策，由工廠經(jīng)理決定。預(yù)防措施：當(dāng)顧客質(zhì)量有風(fēng)險(xiǎn)時，新項(xiàng)目或有重大生產(chǎn)調(diào)整時必須建立質(zhì)量墻。臨時質(zhì)量墻的強(qiáng)制要求有哪些？執(zhí)行預(yù)防性的質(zhì)量墻：新項(xiàng)目或有重大生產(chǎn)調(diào)整時必須建立質(zhì)量墻。由UAP經(jīng)理批準(zhǔn)的綜合計(jì)劃展示在生產(chǎn)線，它包括了啟動時間，撤銷時間。培訓(xùn)良好的操作工，直接向生產(chǎn)匯報(bào)，與生產(chǎn)線工作時間相同。工位只用來檢驗(yàn)質(zhì)量墻工位要靠近生產(chǎn)線。緩沖區(qū)內(nèi)的產(chǎn)品應(yīng)明確標(biāo)識，數(shù)量降到最低，并且受控。與終檢的布局相同，從終檢檢驗(yàn)指導(dǎo)書和每天的檢查表中萃取的得成質(zhì)量墻的檢驗(yàn)指導(dǎo)書和每天的檢查表每天管理單獨(dú)跟蹤未發(fā)現(xiàn)的不合格零件缺陷。一旦有缺陷立刻系統(tǒng)化的反饋給終檢。質(zhì)量墻檢驗(yàn)出的缺陷要在QRCI上回顧。撤銷由質(zhì)量確認(rèn)紅箱子的含義是什么？紅箱子只是一個概念（箱子，掛鉤，手推車，架子等等），我們使用它來放置不合格零件（外購件，半成品或成品）。紅箱子的目的是什么？從生產(chǎn)流中分開及隔離不合格品或可疑品。為缺陷分析提供樣件，以便清楚這些缺陷。紅箱子的要求有哪些？紅箱子應(yīng)目視化管理，區(qū)域定置用紅色，并易于操作工接近。每一個不合格品都應(yīng)在缺陷處明確標(biāo)識?？煞敌奁泛蛨?bào)廢品要分開放置，紅色用來放報(bào)廢品，黃色放可返修品。班末要清空。容量是一個班次的不合格品。不許盛放垃圾或其他物品。不合格品如何隔離與處理？紅箱子被用于收集所有不合格品，包括外購件、自制件和產(chǎn)成品件。紅箱子需放在工作位置附近，靠近產(chǎn)品缺陷易被發(fā)現(xiàn)的地方，存放在紅箱子里的每一個零件都要被記錄，不合格產(chǎn)品的缺陷部位要用紅箭頭或不干膠標(biāo)注，以便容易分析不合格產(chǎn)品。紅箱子要區(qū)分佛吉亞紅箱子和供應(yīng)商紅箱子。什么是返工？對產(chǎn)品來說，返工是一個不正常的、沒有附加值的操作過程，返工分成三類，重點(diǎn)是第一類：離線返工在線返工非標(biāo)準(zhǔn)化操作返工是一種浪費(fèi)，佛吉亞的目標(biāo)是通過找到它的根本原因來消除返工。線外和線上的返工要記錄，減少返工是GAPLeader的責(zé)任。什么是離線返工？當(dāng)返工需要長時間或從技術(shù)方面講不可能在線上返工時，需要離線返工（如儀表板皮上有洞或座椅沒有裝配），在一些裝配線，在生產(chǎn)線末端零件才可被移動。返工產(chǎn)品有專門的返工工位，這個位置靠近生產(chǎn)線，它包括所有工具和方法。返工比較簡單，沒有自動化裝置。GAPLeader班長要掌握本班組所有返工和檢驗(yàn)技能，對線外的返工品負(fù)責(zé)。一旦有可能，他將負(fù)責(zé)分析第一件不合格品的缺陷原因，并且進(jìn)行返工。當(dāng)需要時，他能幫助單一工種操作者進(jìn)行返工，在交接班時，所有的返工品要被完成且被標(biāo)識和記錄。什么是在線返工？在線返工（例如，缺失外購件，差的鉚接…）由發(fā)現(xiàn)缺陷的操作者或班長執(zhí)行。無論何時，缺陷停止規(guī)則要被應(yīng)用。什么是非標(biāo)準(zhǔn)化操作？非標(biāo)準(zhǔn)化操作由于它的低發(fā)生率或變化性決定了它已不是一個被標(biāo)準(zhǔn)化的操作。包括：灰塵清潔，零件校準(zhǔn)。缺陷樣件包括哪些？缺陷樣件的作用是什么？缺陷樣件應(yīng)該包括了主要的已知的缺陷。它將提供以下內(nèi)容：每個缺陷要有一個專用名稱，用來保證大家對缺陷的理解是一致的，無論是操作工、經(jīng)理還是支持部門。對于新員工的培訓(xùn)資料缺陷展示板的要求是什么？缺陷展示板必須包括所有典型的缺陷樣件。這些缺陷或者被客戶抱怨過，或者是被我們自己確認(rèn)過（例如通過FMEA或者控制計(jì)劃）。所展示的缺陷必須非常明顯，它可以是一個不合格零件或者只是含缺陷的一部分。缺陷處必須要標(biāo)識，而且要含有缺陷的名稱（這個名稱必須和不合格品統(tǒng)計(jì)表里的名稱一致）。缺陷展示板必須滿足下列條件：必須靠近相應(yīng)的工位，高度可視。不被工作環(huán)境所污染（例如灰塵、潮濕）。定期評審，若有必要則要更新。（例如：樣件已經(jīng)舊了或者損壞了）。什么是極限樣件？用途是什么？在何種情況下更新？對于不同的缺陷，有不同級別的接受程度。極限樣件就是用來給出一個可接受的極限程度。極限樣件有兩個用途：幫助操作工判斷零件是否合格避免檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)過嚴(yán)或過松。對于每一個缺陷，我們必須盡可能清楚的展示接受的極限，通過展示一個可接受的極限（用綠色標(biāo)識）和一個不可接受的極限（用紅色標(biāo)識）。極限樣件在以下情況下更新：在客戶抱怨之后（新的樣件）。當(dāng)零件的可接受極限改變后什么是QRCI？分哪幾種？快速反應(yīng)持續(xù)改進(jìn)QuicklyRespondContinuousImprovement分為：LineQRCI（生產(chǎn)線QRCI）—生產(chǎn)主管主導(dǎo)，每日回顧UAPQRCI（UAPQRCI）—UAP經(jīng)理主導(dǎo)，UAP3個主要問題，每日回顧。PlantQRCI(工廠QRCI)—工廠經(jīng)理主導(dǎo)，顧客投訴,24小時內(nèi)采取遏制措施,每日回顧。什么是QRCI的六要素？真實(shí)的地點(diǎn)真實(shí)的零件真實(shí)的數(shù)據(jù)快速反應(yīng)邏輯思維在崗培訓(xùn)減小變差的十步法是什么? 定義問題驗(yàn)證檢查過程觀察過程消除特殊原因驗(yàn)證過程的穩(wěn)定性識別可能的變異原因識別流入的參數(shù)控制流入的參數(shù)驗(yàn)證變差的減少關(guān)閉過程并使其標(biāo)準(zhǔn)化S/R（安全法規(guī)件）評審要點(diǎn)有哪些？每個工廠將每年一次被評估。從有安全法規(guī)件風(fēng)險(xiǎn)的工廠和供應(yīng)商開始。評審目標(biāo)得分>90%并且無障礙點(diǎn)。審核中一旦發(fā)現(xiàn)障礙點(diǎn),需要立即制定糾正措施并在審核中得到認(rèn)可。完成障礙點(diǎn)的措施應(yīng)在60天完成。項(xiàng)目應(yīng)在SOP3個月之前得到評估。審核員來自集團(tuán)業(yè)務(wù)部(business)或分區(qū)(division)而不是來自工廠或項(xiàng)目。評審的結(jié)果應(yīng)向業(yè)務(wù)部和集團(tuán)質(zhì)量經(jīng)理匯報(bào)。行動計(jì)劃的確認(rèn)在評審后3個月內(nèi)完成。

PSE基本知識什么是PSEProductionSystemEfficiency生產(chǎn)系統(tǒng)的有效性什么是目視化管理?簡單的說便是用眼睛看看就知道哪里錯了。利用“一目了然的工具”來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達(dá)到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式。以視覺信號為基本手段，以公開化為原則，盡可能的將公司的要求和意圖讓任何人都看的見，達(dá)到自主管理、監(jiān)督的目的。什么是5S?所謂5S，是指對生產(chǎn)現(xiàn)場各生產(chǎn)要素（主要是物的要素）所處狀態(tài)不斷進(jìn)行整理、整頓、清掃、清潔和提高素養(yǎng)的活動。由于整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養(yǎng)（Shitsuke）這五個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱5S。以下為以漫畫的形式說明如何達(dá)到5S。什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)為生產(chǎn)工序中每一個產(chǎn)線員工都建立起準(zhǔn)確的工作程序，通常包括下面四個因素：節(jié)拍時間：是指一個生產(chǎn)工序或一條線，能夠符合客戶需求的生產(chǎn)速度。準(zhǔn)確地工作順序：產(chǎn)線員工在節(jié)拍時間里，要按照規(guī)定順序來工作。標(biāo)準(zhǔn)庫存（包括機(jī)器里的）：用來保證生產(chǎn)過程能夠平順運(yùn)轉(zhuǎn)。合理的作業(yè)指導(dǎo)描述，包含安全注意事項(xiàng)，質(zhì)量觀察點(diǎn)和技巧描述，以及清晰的圖片描述簡單說來標(biāo)準(zhǔn)化操作就是對于一項(xiàng)任務(wù)將目前認(rèn)為最好的實(shí)施方法作為標(biāo)準(zhǔn)。它應(yīng)當(dāng)是最省時、最省力、最簡單的方法。我們?yōu)槭裁匆袷貥?biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？標(biāo)準(zhǔn)化的目的主要是把企業(yè)內(nèi)的成員所積累的技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)，通過文件的方式來加以保存，而不會因?yàn)槿藛T的流動，整個技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)跟著流失。達(dá)到個人知道多少，小組就知道多少，也就是將個人的經(jīng)驗(yàn)（財(cái)富）轉(zhuǎn)化為小組、公司的財(cái)富；更因?yàn)橛辛藰?biāo)準(zhǔn)化，每一項(xiàng)工作即使換了不同的人來操作，也不會因?yàn)椴煌娜?，在效率與品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。5S和標(biāo)準(zhǔn)化有何關(guān)系？或者說為什么說5S是標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)，兩者相輔相成？通過推行5S管理，使得生產(chǎn)現(xiàn)場處于可控的狀態(tài)，原材料和工具都放置在正確的位置，操作過程才能按準(zhǔn)確地工作順序進(jìn)行，標(biāo)準(zhǔn)化才有具體實(shí)施的可能。5S的最后一條是素養(yǎng)，而生產(chǎn)過程中的修養(yǎng)就是嚴(yán)格地按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)。素養(yǎng)是比較抽象，我們?nèi)绾尾拍苓_(dá)到良好修養(yǎng)的境界？其實(shí)簡單的說，素養(yǎng)就是良好的習(xí)慣，如果說優(yōu)秀是一種習(xí)慣，那么懶惰也是一種習(xí)慣。人出生的時候，除了脾氣會因?yàn)樘煨远兴煌?，其他的東西基本都是后天形成的，是家庭影響和教育的結(jié)果。所以，我們的一言一行都是日積月累養(yǎng)成的習(xí)慣。有的人形成了很好的習(xí)慣，有的人形成了很壞的習(xí)慣。所以從現(xiàn)在起就要把優(yōu)秀變成一種習(xí)慣，使我們的優(yōu)秀行為習(xí)以為常，變成我們的第二天性。誰是標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施的核心力量？誰是標(biāo)準(zhǔn)化制定者？誰該對標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)負(fù)責(zé)？以上三個問題的答案都是：主管和班組長。理由是我們是自主的小組，對整個小組負(fù)責(zé)，按照誰制定誰遵守的原則。主管：每天都要面對無數(shù)的瑣事，疲于奔命，但真正想做、真正要做的事情卻沒時間做，解決辦法就是實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化，才可以把自己從異常中解脫出來。火車跑的快，全靠車頭帶，可見一個得力的班長對于一個團(tuán)隊(duì)來說是很重要。一個合格的班長必須具備三個條件：工作認(rèn)真、具有主動工作的精神、具有承擔(dān)責(zé)任的魄力。一項(xiàng)工作的如何執(zhí)行，執(zhí)行的是否有效，完全取決于組長的能力和態(tài)度。對標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工作有哪些誤解？誤解一：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)我們做過，并沒見到什么改善?領(lǐng)導(dǎo)支持，員工參與，詳細(xì)的實(shí)施計(jì)劃，缺一不可,還有不斷的跟蹤。誤解二：標(biāo)準(zhǔn)化就是把每一項(xiàng)工作都確認(rèn)，像機(jī)器人一樣干活?有了標(biāo)準(zhǔn)化，操作才有依據(jù)，改進(jìn)才有依據(jù)。標(biāo)準(zhǔn)化與個性化是一個矛盾組合體，但個性化也是標(biāo)準(zhǔn)化改進(jìn)的一個動力。個性化中發(fā)現(xiàn)更合適的作業(yè)方法，把此再次標(biāo)準(zhǔn)化，然后再發(fā)現(xiàn)再提高。誤解三：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)就是增加幾張表格，擺擺花架子，走走形式？把表當(dāng)作標(biāo)準(zhǔn)，按照標(biāo)準(zhǔn)做了留下記錄，順理成章；為了填表而填表，自然覺得是走形式。不是表走形式，而是人走形式。誤解四：標(biāo)準(zhǔn)化是管理部門的事情，和一線員工沒有關(guān)系。沒有一線員工的參與，制定不出完善的、可執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書。誤解五：生產(chǎn)太忙，我們根本沒時間去做。所謂磨刀不誤砍柴工，標(biāo)準(zhǔn)化可以提高效率，降低勞動強(qiáng)度，操作者是受益者。做標(biāo)準(zhǔn)化就是要改變太忙的情況，所以有時間要做，沒時間更要做。誤解六：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書寫得那么詳細(xì)、復(fù)雜，無法執(zhí)行為了避免作業(yè)指導(dǎo)書脫離實(shí)際，無法執(zhí)行，所以我們決定是誰做誰寫。如果自己寫的自己無法執(zhí)行，那么首先要從自己身上找原因。誤解七：我的經(jīng)驗(yàn)都寫出來了，我就不是那么重要了，企業(yè)隨時會把我裁掉現(xiàn)場的改善必將帶來效益的改善，公司的發(fā)展必將會給每個員工創(chuàng)造更好的發(fā)展空間。作為員工，我們必須要認(rèn)識到，只有企業(yè)發(fā)展了，我們才有更好的前途。誤解八：標(biāo)準(zhǔn)化操作只要適當(dāng)?shù)膱?zhí)行。定義工作，并且白紙黑字的明文規(guī)定，實(shí)際與寫的依舊有差距。這就有可能是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)定義的亂七八糟還是員工執(zhí)行有問題？所以，我們的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)要細(xì)心、謹(jǐn)慎的制定，要達(dá)到可以一眼就可看出員工執(zhí)行的有偏差效果，即把各種可能性消除。如果標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)沒問題那就是員工執(zhí)行有問題，一直追蹤下去。我們制定這個就是要嚴(yán)格執(zhí)行它。不可以有妥協(xié)。誤解九：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)張貼朝向產(chǎn)線員工？錯，產(chǎn)線員工每天完成上百或幾百個產(chǎn)品，還需要看嗎？標(biāo)準(zhǔn)化應(yīng)當(dāng)朝向走道，因?yàn)樗悄恳暪芾淼囊徊糠?，便于管理者方便監(jiān)督。應(yīng)當(dāng)如何制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？主管和小組長收集相應(yīng)工位中最優(yōu)的操作方法。主管之間對比各自的最優(yōu)操作方法，然后選出一個。讓小組長和組員檢查，確認(rèn)。然后書面化，培訓(xùn)，執(zhí)行、跟蹤。標(biāo)準(zhǔn)化操作包括哪些表格？主要包括3張表，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書、標(biāo)準(zhǔn)化操作組合表、標(biāo)準(zhǔn)化流程圖標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書：詳細(xì)記錄了產(chǎn)線員工的工作內(nèi)容、工作順序、工作方法同時包括工作的周期任務(wù)。標(biāo)準(zhǔn)化操作組合表：記錄了產(chǎn)線員工的工作時間、步行時間和機(jī)器加工時間的結(jié)合。可以體現(xiàn)這個工位中人機(jī)狀況，并且用來衡量當(dāng)前的工作時間是否符合客戶的節(jié)拍時間。標(biāo)準(zhǔn)化流程圖：這張表表示員工和材料存放位置與機(jī)器的相對位置關(guān)系，以及整個生產(chǎn)過程的布局。同時也表達(dá)了標(biāo)準(zhǔn)化操作的3個要素：工作節(jié)拍時間、工作順序和標(biāo)準(zhǔn)庫存。在制造工廠存在哪7種浪費(fèi)？生產(chǎn)過多的浪費(fèi):制造多于下一道工序、或者顧客需求的產(chǎn)品。這是浪費(fèi)形式中最嚴(yán)重的一種，因?yàn)樗鼤?dǎo)致其他6種浪費(fèi)。等待的浪費(fèi)：在生產(chǎn)周期中，員工空閑的站在一旁；或是設(shè)備失效；或是需要的零部件沒有運(yùn)到等。搬運(yùn)的浪費(fèi)：不必要得搬運(yùn)零件和產(chǎn)品，例如兩個連續(xù)的生產(chǎn)工序，將產(chǎn)品在完成一道工序后，先運(yùn)到倉庫，然后在運(yùn)到下一道工序。較理想的情況是讓兩道工序位置相鄰，以便使產(chǎn)品能夠從一道工序立即轉(zhuǎn)到下一工序；加工方法造成的浪費(fèi)：選用了較差的參數(shù)、工具夾具等造成的缺陷而導(dǎo)致。在庫、在線品的浪費(fèi)：現(xiàn)有的庫存多于拉動系統(tǒng)所規(guī)定的最小數(shù)量。動作的浪費(fèi)：員工所作的沒有增值的動作，例如找零件，找工具，文件等等。制作不良的浪費(fèi)：檢查、返工和廢品等等。精益生產(chǎn)的目的是什么？精益生產(chǎn)的目的就是消除浪費(fèi)，即消除以上7種浪費(fèi)。什么是拉動生產(chǎn)系統(tǒng)（PullSystem）？簡單講就是信息流和物流是逆向的便是拉動生產(chǎn)系統(tǒng)。實(shí)際操作時，生產(chǎn)計(jì)劃不是由UAP自己排定，而是根據(jù)（成品小火車）后一工序發(fā)出的看板，來決定何時生產(chǎn)，生產(chǎn)什么，生產(chǎn)的數(shù)量，以及何時停產(chǎn)，何時進(jìn)行換型。什么是看板（Kanban）?看板在拉動系統(tǒng)中，啟動下一個生產(chǎn)工序或搬運(yùn)在制品到下一工序的一個信號工具。在公司目前存在兩種看板：拉動（消耗）看板（WK看板）和生產(chǎn)指示看板（PIK看板）看板的6原則是什么？不送不良品給后道工序；由后道工序前來領(lǐng)取物品；僅生產(chǎn)后道工序來領(lǐng)取的數(shù)量，即沒有看板不生產(chǎn)；生產(chǎn)平準(zhǔn)化；看板為微調(diào)整的手段；工序穩(wěn)定、合理化；什么是生產(chǎn)均衡化(LevelingProduction)?在固定的生產(chǎn)周期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類型和數(shù)量。能避免過量生產(chǎn)的浪費(fèi)，可以有效滿足客戶的需求，而且可以保證整條價值流中的最優(yōu)化的庫存，人力，設(shè)備和交貨期。什么是生產(chǎn)均衡柜(SequenceBoard)？在固定的時間間隔里（15分鐘），利用看板來平衡產(chǎn)品的型號和數(shù)量的工具，稱為生產(chǎn)均衡柜。即在一定的時間內(nèi)，用看板平衡多種產(chǎn)品的混合生產(chǎn)和數(shù)量。什么是切換時間（ChangeOverTime）？從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達(dá)到設(shè)計(jì)速度的時間。什么是快速換模（SMED:SingleMinuteExchangeofDies）?SMED系統(tǒng)是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時間的理論和方法.關(guān)注以下幾點(diǎn)：定義和區(qū)分內(nèi)部與外部時間。只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操作所需要的時間為內(nèi)部時間?？梢栽跈C(jī)器運(yùn)行的情況下進(jìn)行的操作所需要的時間為外部時間。將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作。優(yōu)化內(nèi)外部操作。實(shí)行快速換模有哪些好處？減少庫存，很容易達(dá)到消除過多庫存浪費(fèi)的目的；優(yōu)良品質(zhì)，減少調(diào)整過程中可能的錯誤；靈活生產(chǎn)，很容易實(shí)現(xiàn)多品種，少批量的生產(chǎn)；實(shí)現(xiàn)拉動系統(tǒng)（看板生產(chǎn)）。什么是Hoshin？為消除浪費(fèi)和提高流程，組織相關(guān)人員組成一個團(tuán)隊(duì)，共同尋找簡單、有效和可操作性強(qiáng)的快速改善活動，指標(biāo)一般為PPH、人數(shù)和所占空間。Hoshin關(guān)注那些方面？提高質(zhì)量；重新調(diào)整線（人數(shù)、PPH和面積），使它更加適應(yīng)客戶的需求（指標(biāo):節(jié)拍時間）；減少各種可變性什么是Kaizen(改善)？對企業(yè)不同領(lǐng)域或工作位置上所做的不斷的快速改進(jìn)和完善，遵循PDCA過程。也就是說全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進(jìn)行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地改變以產(chǎn)生積極影響。激發(fā)大腦Kaizen的10個步驟挑戰(zhàn)固有思維，挑戰(zhàn)固有方式；不要想著不能做到，要想著能做到；毫不遲疑的應(yīng)用新方法；不要等待完美，從現(xiàn)在起做到60%的提高；和團(tuán)隊(duì)一起改正發(fā)生的錯誤；在困境中激發(fā)新的思路；應(yīng)用5個“為什么”并探求根源；用10個人的智慧而非僅限1個專家的方法；試驗(yàn)?zāi)愕姆椒ǎC實(shí)其效果；改進(jìn)無極限。如何完成一個Kaizen?選擇項(xiàng)目；弄清狀況（三現(xiàn)原則：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)）；收集數(shù)據(jù)；分析研究得出對策；制定行動計(jì)劃；記錄對策后的影響；修改標(biāo)準(zhǔn)，培訓(xùn)；檢驗(yàn)過程，然后確定下一個改進(jìn)。什么是客戶節(jié)拍時間（TaktTime）?TT=每天可用的生產(chǎn)時間/客戶的每天需求數(shù)量。這個時間是客戶給定的，作為我們是無法改變的，在一段時間內(nèi)是固定的。我們是必須無條件的滿足這個要求。什么是周期時間(CycleTime)？就單個工位而言：每生產(chǎn)一個產(chǎn)品,單個工位實(shí)際需要的時間。就生產(chǎn)線而言：瓶頸工位每生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需要的時間?？蛻艄?jié)拍時間和周期時間是什么關(guān)系？理想狀況下周期時間=客戶節(jié)拍時間。但是考慮到一些不可預(yù)測的停機(jī)停產(chǎn)因素（斷料），周期時間<客戶節(jié)拍時間。即我們的生產(chǎn)速度必須快于客戶的需求速度。WorkContent為生產(chǎn)出一個合格產(chǎn)品，完成各工位基本操作的所需時間總和，即單個產(chǎn)品的總時間。什么是單件流？每個人有且只有每次傳遞一個合格的產(chǎn)品到下一工位人的手中。生產(chǎn)線布局有哪幾種？在佛吉亞系統(tǒng)中推薦使用U形線和直線布置。什么是全員TPM？狹義的解釋為：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修和保養(yǎng)體制。TPM的目的是為達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及設(shè)備全系統(tǒng).廣義的解釋為：以建立健全的、追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體系為目標(biāo)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能避免所有損耗（災(zāi)害、不良、故障等）發(fā)生的機(jī)制，涉及生產(chǎn)、開發(fā)、設(shè)計(jì)、銷售及管理部門在內(nèi)的所有部門，通過公司從上層到第一線員工的全員參與和重復(fù)的小集團(tuán)活動，最終實(shí)現(xiàn)零損耗的目的。什么是PPH？中文含義為：每人每小時的產(chǎn)量。計(jì)算公式：PPH=每班合格的產(chǎn)量/（人數(shù)*每人工作時間）。什么是TRS（設(shè)備綜合效率）?中文名稱為:設(shè)備綜合效率。計(jì)算公式:TRS=(每天生產(chǎn)合格數(shù)量*周期時間)/（24*3600）。非TRS狀態(tài)包括哪六種情況？組織問題；計(jì)劃停機(jī)；工裝轉(zhuǎn)換；生產(chǎn)線中斷；質(zhì)量；小故障和怠工。什么是提前期（LeadTime）?從客戶給公司下訂單，到公司交貨給客戶所需要的時間稱為提前期（LeadTime）。什么是物流信息流分析(MIFA)?全稱為MaterialInformationFlowAnalysis,物料信息流分析。分為廠內(nèi)和廠外兩種。把產(chǎn)品所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用圖表符號，可以一目了然的看到我們的leadtime,無價值的工作，有價值的工作等。MIFA分為當(dāng)前MIFA(currentMIFA)和目標(biāo)MIFA（TargetMIFA）兩種CurrentMIFA為當(dāng)前信息流和物流的實(shí)際描述。TargetMIFA為我們希望達(dá)到的理想狀況。然后根據(jù)這兩個圖的差距制定一個行動計(jì)劃。致力于穩(wěn)定和減少Leadtime，無價值的工作和增加有價值的工作。什么是SIPS?全稱為StandardInProcessStocks(SIPS)，標(biāo)準(zhǔn)在制品庫存：包括正在生產(chǎn)的在制品和下工序之前的庫存。7個發(fā)運(yùn)基礎(chǔ)（7DeliveryBasics）是指什么？備份模式BackUpmodes決定并且測試所有關(guān)鍵過程的備份模式（排序標(biāo)簽打印，自動化車輛裝載系統(tǒng)，計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，瓶頸設(shè)備，單獨(dú)設(shè)備等）報(bào)警管理AlertsManagement實(shí)施并且控制一個永久的報(bào)警管理系統(tǒng)包括車間的成品以及零件（庫存準(zhǔn)確性，升級規(guī)則，安全庫存，計(jì)劃員日工作PIC/PDP實(shí)施PIC/PDP管理過程的根據(jù)客戶的最新要求預(yù)期工廠資源（機(jī)器和工藝瓶頸，產(chǎn)能分析，制造或購買，（ECR），工廠運(yùn)營時間，生產(chǎn)爬坡，供應(yīng)商，包裝，...）發(fā)運(yùn)過程ShippingProcess在TPA中提前準(zhǔn)備所有的卡車，并控制標(biāo)準(zhǔn)條件物流提供商LogisticsProviders控制物流服務(wù)提供商（沒有佛吉亞永久雇員的公司不得進(jìn)行排序作業(yè)，標(biāo)準(zhǔn)的卡車司機(jī)的日常作業(yè)和控制。）供應(yīng)商管理SuppliersManagement實(shí)施有效的升級規(guī)則來解決供應(yīng)商的發(fā)運(yùn)問題（黃色報(bào)警，問題最大供應(yīng)商的收斂計(jì)劃，產(chǎn)能跟蹤，包裝，備份模式，供應(yīng)商準(zhǔn)備就緒，QRCI)快速反應(yīng)持續(xù)改進(jìn)QRCI對于發(fā)運(yùn)問題的QRCI,無論GAP級別的部門級別的工廠級別的QRCI是有效的7個庫存管理基礎(chǔ)（7InventoryBasics）是指什么？即時收貨分段盤點(diǎn)即時發(fā)貨庫存可視化持續(xù)的循環(huán)盤點(diǎn)數(shù)據(jù)管理QRCI什么是動作經(jīng)濟(jì)原則？動作經(jīng)濟(jì)原則的目的為提高效率而且又能降低疲勞。其原則為：動作數(shù)—減少動作數(shù)：是否有多余的搜索、選擇、思考和預(yù)置？是否便于把握和裝配？同時性—雙手同時進(jìn)行動作：雙手中的某一只手是否處于拿物或空閑狀態(tài)？距離—縮短動作距離：是否用不必要的大動作進(jìn)行作業(yè)？作業(yè)容易程度—輕松動作：能否減少基本動素?cái)?shù)？是否處于難于操作的不合理姿勢？是否是需要力量的動作？

HSE基本知識什么是HSE?H=健康，S=安全，E=環(huán)境HSE的管理方針？我們的環(huán)境方針及職業(yè)安全健康方針是依照法律、法規(guī)及其他要求并結(jié)合公司的實(shí)際情況制訂，它是公司對承諾遵守法律、法規(guī)及其它要求和持續(xù)改進(jìn)的體現(xiàn)，也是提供公司建立目標(biāo)指標(biāo)及管理方案的框架，是公司管理體系的宗旨和工作方向。職業(yè)安全健康應(yīng)包括持續(xù)改進(jìn)的承諾；環(huán)境方針內(nèi)容應(yīng)包括持續(xù)改進(jìn)和污染預(yù)防的承諾。通過動員信、宣傳手冊、管理手冊等形式傳達(dá)到全體員工并付諸實(shí)施；相關(guān)方通過合同、集中宣講等獲取公司的環(huán)境方針及職業(yè)安全健康方針；工廠及總部辦公室在明顯位置張貼環(huán)境方針及職業(yè)安全健康方針等方式以便環(huán)境方針及職業(yè)安全健康方針為公眾所獲取。在我們的運(yùn)作以及活動中，我們遵循所有與HSE相關(guān)的法律法規(guī)以及集團(tuán)HSE的要求。HSE結(jié)果應(yīng)該定時回顧，并與目標(biāo)相比較，而且要制定合適的行動計(jì)劃。HSE風(fēng)險(xiǎn)評估要在所有的過程或者生產(chǎn)轉(zhuǎn)移中執(zhí)行，從而實(shí)現(xiàn)我們的承諾。此外，我們—佛吉亞（長春）汽車部件系統(tǒng)有限公司重慶分公司承諾：營造綠色環(huán)境、遵守法律法規(guī)、提高環(huán)境意識、實(shí)現(xiàn)污染預(yù)防、推進(jìn)節(jié)能降耗、達(dá)到持續(xù)改進(jìn)。預(yù)防為主、控制保護(hù)；強(qiáng)化監(jiān)督、有法可依；

以人為本、提高素質(zhì)；科學(xué)管理、持續(xù)改進(jìn)。13個強(qiáng)制規(guī)則：掛牌上鎖能量釋放及機(jī)械阻擋個人識別牌（PI牌）安全防護(hù)失效安全首件檢查反應(yīng)規(guī)則佩戴安全帶并錨定于安全繩上危險(xiǎn)區(qū)域涂成紅色并有警示標(biāo)識危險(xiǎn)區(qū)域有警示標(biāo)識的鏈子或斑馬色帶包圍禁止使用集中式高壓供油脂系統(tǒng)在交叉盲區(qū)或進(jìn)入叉車道前停止確認(rèn)熱源/明火周圍如果存在可燃物（包括排風(fēng)系統(tǒng)內(nèi)）必須清除或隔離防護(hù)安全指標(biāo)：2014S1安全指標(biāo)：FR0t≤1，F(xiàn)R1T≤2；2014S2安全指標(biāo)：FR0t≤1，F(xiàn)R1T≤2FR0t：公司的員工或臨時工在工作或與工作相關(guān)的活動過程中，致員工就醫(yī)且在8小時內(nèi)不能回到工作崗位的事故。FR1t：公司的員工或臨時工在工作或與工作相關(guān)的活動過程中，致員工就醫(yī)且在8小時內(nèi)可以回到工作崗位的事故。FR2t：公司的員工或臨時工在工作或與工作相關(guān)的活動過程中，致員工需得到內(nèi)部急救員診斷或救治的事故。NearMiss(未遂事故)：已經(jīng)發(fā)生，但未造成人員傷亡的異常事件或事故。Risk(安全隱患)：尚未實(shí)際發(fā)生事故，但存在發(fā)生事故概率的狀態(tài)。職業(yè)健康與安全工作崗位的安全培訓(xùn)必須給每個員工，臨時工進(jìn)行三級安全培訓(xùn)（工廠級，車間級，班組級）。工作崗位的崗位標(biāo)識在開始工作前，你必須受過培訓(xùn)并且已經(jīng)在出席單上簽過字。在每個工作崗位上有一張安全指導(dǎo)。它包含：危險(xiǎn)和后果，個人勞保用品，集體防護(hù)設(shè)備，安全指導(dǎo)書。紅色表示禁止、停止；黃色表示注意、警告；藍(lán)色表示指令、必須遵守；綠色表示通行、安全和提供信息。化學(xué)品安全化學(xué)技術(shù)說明書，簡稱MSDS（每種化學(xué)品都要有MSDS，并經(jīng)過HSE認(rèn)可后方能進(jìn)入廠區(qū)）。每個化學(xué)用品必須有化學(xué)品技術(shù)說明書。它包含：產(chǎn)品特征，使用和存儲指導(dǎo)，個人和集體勞保用品，危險(xiǎn)的確認(rèn)，消滅過程，急救方法。特種作業(yè)對于一些特殊的崗位,要有特殊的授權(quán)并有國家授權(quán)的操作資質(zhì)（叉車，牽引車，電動葫蘆，電工，人工補(bǔ)焊）交通安全進(jìn)入佛吉亞公司的人員必須遵守工廠安全標(biāo)志以及機(jī)動車輛限速要求。掛牌上鎖掛牌上鎖流程適用于所有清潔,維修和模具定位。個人勞保用品與集體勞保用品在上崗操作前，任何人必須按照崗位安全指導(dǎo)的要求，穿戴個人勞保用品；在開機(jī)前，必須檢查安全裝置是否可用（急停開關(guān)，光柵，安全門…）。工作事故任何受傷，環(huán)保泄漏，火災(zāi)，未遂事故和職業(yè)病必須開啟HSEQRCI。HSE核心小組的目的是使每位員工成為安全的主人，主管或者經(jīng)理對車間開展安全檢查，并且對行動計(jì)劃進(jìn)行開會跟蹤，已達(dá)到減少風(fēng)險(xiǎn)的要求：通知急救員保護(hù)受傷的人員直到救援的到來工作崗位的人機(jī)工程學(xué)使工作適合員工：工作崗位的設(shè)計(jì)、工作和生產(chǎn)設(shè)備選擇 減少單一的工作減少健康危險(xiǎn)評價工作崗位的方法：人機(jī)工程學(xué)備忘錄：集團(tuán)標(biāo)準(zhǔn)文件人機(jī)工程檢查清單：使對工作崗位的極端姿態(tài)的評估簡單化(顏色代碼綠,橙,紅或黑），完全評估工作崗位的所有姿態(tài)。人機(jī)工程評估結(jié)果：在對應(yīng)的每個工位有標(biāo)牌展示，每個工位工人知道自己所在工作站的人機(jī)工程狀態(tài)。環(huán)境水和地面污染及空氣排放垃圾分類可回收垃圾，不可回收垃圾，危險(xiǎn)廢棄物噪音污染15種HSE標(biāo)準(zhǔn)態(tài)度所有職工：所有在車間工作的人員必須穿著安全鞋；所有進(jìn)入物流區(qū)域或在物流區(qū)域工作的人員必須穿黃馬褂；未經(jīng)授權(quán)者禁止進(jìn)入物流區(qū)域；駕駛叉車時必須系安全帶；實(shí)施上鎖掛牌制度；所有使用壓縮空氣或從事噴涂作業(yè)及維護(hù)操作的人員必須佩戴防護(hù)眼鏡；所有從事與模具有關(guān)工作的人員,如開模,合模,或使用能源(包括加熱,加壓)在模具上工作時,必須佩戴護(hù)面,防護(hù)手套和防護(hù)圍裙；所有使用刀具工作的人員必須佩戴防切割手套；處理化學(xué)品時必須佩戴防溶劑手套；標(biāo)識工作區(qū)域。對于管理層來說：立即反應(yīng)，安全問題絕不妥協(xié)知道HSE結(jié)果會議上包含HSE的主題保證新員工有HSE培訓(xùn)

附件一關(guān)鍵詞AppendixIKeyTermsAA/R:AccountsReceivables應(yīng)收賬款A(yù)/P:AccountsPayables應(yīng)付賬款A(yù)PQP:AdvancedProductQualityPlanning產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APDR:AnnualPerformanceandDevelopmentReview年度績效與發(fā)展評估ASQ:AdvancedSupplierQuality前期供應(yīng)商質(zhì)量BBAU:BasicAccountingUnitorreportingunit.基本賬戶單元BOM:BillofMaterial零部件/原材料清單DD&D:DesignandDevelopment設(shè)計(jì)&開發(fā)DFMEA:Designfailuremodesandeffectsanalysis設(shè)計(jì)失效模式和效果分析EECO:EngineeringChangeOrder工程變更通知ECR:EngineeringChangeRequest工程變更申請EE:EmployeeEmpowerment員工激勵ERP:EnterpriseResourcePlanning企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)FFCP:FESCoreProcedure佛吉亞卓越體系核心流程FES:FaureciaExcellenceSystem佛吉亞卓越體系FG:FinishGoods成品FIFO:FirstIn,FirstOut先進(jìn)先出FMEA:Failuremodesande