《工程制圖與計算機繪圖》課件第10章

第10章零件圖10.1零件圖的作用和內(nèi)容

10.2零件圖的視圖選擇

10.3零件上常見的工藝結構及其畫法10.4零件圖上的尺寸標注

10.5表面結構表示法10.6零件的材料10.7其他技術要求10.8零件測繪10.9讀零件圖的方法

任何機器或部件都是由許多零件按一定的裝配關系和技術要求裝配起來的。表達單個零件結構、大小及技術要求的圖樣稱為零件圖。例如圖10-1所示為泵體的零件圖。圖10-1泵體的零件圖 10.1零件圖的作用和內(nèi)容

零件圖是生產(chǎn)中的主要技術文件，它反映了設計者的意圖，表達了機器(或部件)對該零件的要求，它是制造和檢驗零件的依據(jù)。為了保證設計要求，制造合格的零件，一張完整的零件圖應具備以下內(nèi)容(見圖10-1)：

(1)一組圖形：用視圖、剖視、斷面及其他表達方法，正確、完整、清晰地表達零件各部分的結構形狀。

(2)足夠的尺寸：正確、完整、清晰、合理地注出零件的全部尺寸。

(3)技術要求：注明或說明零件在制造、檢驗、裝配、調(diào)整過程中應達到的一些技術要求，如表面結構要求、尺寸公差、幾何公差、表面處理、材料熱處理等。技術要求涉及的范圍很廣，其注寫形式也不盡相同。對于表面結構要求、尺寸公差、幾何公差等項內(nèi)容，應按國家標準規(guī)定的代(符)號，直接注在圖形上；而對于工藝結構及尺寸(如鑄造圓角半徑)、熱處理、表面處理、驗收、試驗等方面的技術要求，一般在圖樣右下方空白處用簡明的文字、符號注寫說明。

(4)標題欄：在標題欄中填寫零件的名稱、材料、數(shù)量、比例等各項內(nèi)容。

尺寸公差、幾何公差參見第11章。 10.2零件圖的視圖選擇

零件圖視圖選擇的基本要求是能完整、清晰地表達出零件的結構形狀，并力求制圖簡便，容易看懂。要達到這個要求，就要根據(jù)零件的結構特點，首先選擇好主視圖，再選用其他視圖補充表達。為此，零件圖的視圖選擇需要解決兩個問題：一是如何選擇主視圖；二是如何選擇其他視圖及采用什么樣的表達方法。

一、主視圖的選擇

主視圖是零件圖中最主要的視圖。主視圖的選擇直接影響到其他視圖的選擇、讀圖的方便和圖幅的合理利用。因此，畫零件圖時，必須首先選好主視圖。選擇主視圖的一般原則是：

(1)形體特征原則：主視圖應最能反映零件的形狀特征，即能較明顯地反映出零件各組成部分的形狀及其相對位置。

(2)加工位置原則：選擇主視圖時，應盡量選擇零件在機床上加工時所處的位置，即零件在主要工序中的裝夾位置。

(3)工作位置原則：在選擇主視圖時，應盡量使其位置與零件在機器中的工作位置(安裝位置)一致。

對一個零件的主視圖來說，以上三條原則不一定能同時滿足，選擇時應在滿足形體特征的前提下，根據(jù)具體情況有選擇地滿足另兩個原則。

二、其他視圖的選擇

在選定主視圖后，多數(shù)零件還要適當?shù)剡x擇其他視圖與之配合，才能把零件的內(nèi)、外結構形狀表達清楚。其他視圖的確定應從以下幾個方面考慮：

(1)根據(jù)零件的復雜程度和結構特點，選用適量的視圖；剖視、斷面、局部放大圖等補充表達主視圖所沒有表達清楚的結構形狀和各部分的相對位置。

(2)選用其他視圖時，一般應優(yōu)先考慮選用基本視圖和在基本視圖上作剖視。若基本視圖不能滿足要求或不便畫圖時，再考慮選用其他表達方法。

(3)在保證清晰、易懂、便于讀圖的前提下，盡量采用較少的視圖，以免繁瑣、重復，導致主次不分。

三、典型零件的視圖選擇

零件結構形狀相近，則其表達方法具有共同的特點，通常將機器零件大致分為軸套類、輪盤類、箱殼類、叉架類四大類，下面分別介紹其視圖的選擇。

1.

軸、套類零件的視圖選擇

軸、套類零件在各種機器上應用很廣，其形狀特征一般是由共軸線的回轉體組成。這類零件的主要加工工序是在車床或磨床上完成的，裝夾時把它的軸線放成水平位置，所以這類零件的主視圖常把軸線畫成水平位置，以便在加工時圖物對照，減少加工差錯，如圖10-2所示。圖10-2軸類零件的視圖選擇

軸類零件一般只用一個主視圖即可將其各段相對位置表達清楚。

對于傳動軸，通常要加工出鍵槽、銷孔、越程槽及退刀槽等結構。這些結構常需采用斷面、局部剖視及局部放大圖表示，如圖10-2所示。

套類零件一般采用一個全剖或半剖的視圖，并結合能反映直徑的尺寸表達即可，如圖10-3(a)、(b)所示。圖10-3套類零件的視圖選擇

2.輪、盤類零件的視圖選擇

輪、盤類零件的主體是回轉體，其長度與直徑之比往往較小，并在四周常有一些成輻射狀分布的孔、槽、肋、齒、輪輻等結構。這類零件的主要加工工序通常是在車床或磨床上進行的，也有的是通過鑄造或沖壓而成的。如手輪、刻度盤、齒輪、端蓋、皮帶輪等都是輪盤類零件。

這類零件一般需兩個基本視圖表達，其主視圖通常按加工位置放置，即將其軸線放成水平，且常采用單一剖和旋轉剖的全剖視圖，如圖10-4所示。圖10-4輪、盤類零件的視圖選擇

3.箱、殼類零件的視圖選擇

箱、殼類零件包括各種泵體、箱體、機座及殼體等。這類零件一般都是機器或部件中的主體零件，結構復雜且多為中空，起支承、包容其他零件的作用。下面以圖10-5所示的回轉泵泵體為例，分析泵體零件的結構特點。

由圖10-5可看出，泵體的結構可分為三部分：

工作部分：泵體的上部。其腔內(nèi)包容并支承著軸、鼓輪及襯套等零件，腔內(nèi)中央小孔為支承軸用，軸孔中心低于內(nèi)腔中心2.5mm(圖中未注)，可參見圖10-1；左右兩側進出

油孔上管螺紋為連接油管用；前端面上的三個螺孔為連接泵蓋用；內(nèi)腔軸孔兩側的小孔是拆卸襯套用的工藝孔。圖10-5回轉泵泵體安裝部分：泵體下部是帶有兩個螺栓孔的安裝底座，可用螺栓將泵安裝在基座上。為了減小加工面和接觸面，安裝底座的底面設計成凹槽。

聯(lián)結部分：泵體中部的肋板將工作部分和安裝部分聯(lián)結起來。

另外還應對泵體進行“形體分析”，以便知道該泵體是由哪些基本形體組成的和各形體之間的相對位置。

箱、殼類零件的內(nèi)、外形狀較為復雜，常需兩個以上的基本視圖表達，往往還要結合其他視圖和剖視圖補充表達，表達方式較為靈活。因這類零件加工面多其主視圖的確定主要根據(jù)“形體特征原則”和“工作位置原則”。從圖10-5可以看出，符合主視圖的方向有A向和B向。相比之下，以A向作為主視圖的投射方向較為合理。該零件的視圖表達如圖10-6所示。

主視圖采用半剖視，表達了泵體的形體特征和偏心結構，左半部反映了泵體前端面上三個螺釘孔的位置，右半部反映了進出油孔和安裝底座上孔的結構。

左視圖采用局部剖視，表達了內(nèi)腔和軸孔的深度以及進出油孔、安裝底座的前后位置。

俯視圖采用單一的全剖視，清楚地表達了安裝底座的形狀、螺栓孔的位置及肋板的形狀。圖10-6箱、殼類零件的視圖選擇

4.叉、架類零件的視圖選擇

叉、架類零件包括各種用途的撥叉、支架、底座和連桿等。這類零件多用于支撐或裝置其他零件，其結構形狀比較復雜，同時加工位置又不止一個，所以主視圖的投射方向主要根據(jù)形體特征和工作位置確定，一般需用兩個或兩個以上的基本視圖，再結合局部視圖、斜視圖、斜剖視、斷面等表達，如圖10-7所示。圖10-7叉、架類零件的視圖選擇

10.3零件上常見的工藝結構及其畫法

零件上因設計或工藝要求，常有一些特定結構，如倒角、圓角、凸臺、凹坑、退刀槽等，統(tǒng)稱為零件工藝結構。零件工藝結構往往影響零件的使用性能，是結構設計中必須考慮的問題之一。畫零件圖時，必須清楚、正確地畫出零件上的工藝結構，以便使所繪制的零件圖符合要求。零件上常見的工藝結構及其畫法列于表10-1。表10-1常見工藝結構的形式及作用 10.4零件圖上的尺寸標注

一、尺寸基準的選擇

零件在設計、制造和檢驗時，計量尺寸的起點稱為尺寸基準。通常，選取零件的主要加工面、對稱平面、安裝底面、端面、主要孔的軸線、坐標軸線及其交點等作為尺寸基準。如圖10-8(a)所示的軸，其軸向尺寸以右端面為基準，徑向尺寸以軸線為基準；圖10-8(b)所示的軸承架，高度方向以底面為基準；圖10-8(c)所示的凸輪，其輪廓曲線上各點的尺寸以旋轉中心為基準。因此，在標注尺寸時，首先要在零件的長、寬、高三個方向至少各選一個基準，然后再合理地標注尺寸。圖10-8尺寸基準

尺寸基準一般可分為設計基準和工藝基準。

設計基準：根據(jù)零件的結構特點及設計要求所選定的基準。如圖10-9(a)中箭頭所指的軸線即為該零件的徑向設計基準。

工藝基準：根據(jù)零件在加工、測量和檢驗等方面的要求所選定的基準。它又可分為定位基準和測量基準，如圖10-9(b)、(c)所示。圖10-9基準的分類

二、合理標注尺寸的原則

零件圖中的尺寸按其重要性一般可分為重要尺寸、一般尺寸和不重要尺寸。重要尺寸是指影響零件精度和工作性能的尺寸，如配合尺寸等，它們一般有較嚴格的公差要求(見11.1節(jié))；一般尺寸是指零件上的一般結構尺寸，這類尺寸的大小主要取決于零件的強度和剛度要求，但對精度要求不高，一般不注公差要求；不重要尺寸一般對零件的精度、工作性能以及強度和剛度影響都不大，因而通常允許有較大的誤差，在圖樣上也不注出公差要求。下面是合理標注尺寸的一些基本原則。

1.零件上的重要尺寸必須直接注出，以保證設計要求

如圖10-10(a)所示，零件1和零件2相互配合，其中尺寸D是實現(xiàn)設計要求的配合尺寸，精度要求高，所以在圖中應直接注出。而且，在確定它的位置時，應采用同一基準，如圖10-10(b)所示，而圖10-10(c)的注法是錯誤的。圖10-10零件圖上重要尺寸直接注出

2.零件上一般尺寸的標注要符合加工順序和便于測量

零件中除必須保證的重要尺寸外，其余凡屬切削加工的一般尺寸，標注時都應考慮使它們符合加工順序和便于測量。如圖10-11所示的小軸尺寸標注，長度方向的尺寸除51屬于設計中的重要尺寸應單獨標注外，其余都按加工順序標注。圖10-12表示了該零件在車床上的加工順序，由此可以看出圖10-11的尺寸注法對于在加工過程中看圖和測量都是方便的。圖10-11小軸尺寸標注圖10-12小軸在車床上的加工順序(a)車f45外圓及兩端面；(b)車f35軸頸長23；(c)調(diào)頭加工f40軸頸長74；(d)車35軸頸圖10-13(a)所示臺階孔的尺寸注法也考慮了它的加工順序和測量方便，而圖10-13(b)中28的標注是不合理的，因為這種注法不便測量。圖10-13臺階孔的尺寸注法(a)合理；(b)不合理

3.零件上的尺寸不要注成封閉的形式

圖10-14(a)中，除了注出總長度a外，還注出了軸的各段長度尺寸b、c、d，這樣就注成了封閉的形式。如果尺寸注成封閉形式，就會使得每段長度尺寸不僅要根據(jù)零件的工作要求決定公差的大小，而且還必須使各段公差的總和不超過總長a的公差范圍，這樣就必然要提高b、c、d各段尺寸的精度等級，從而提高了生產(chǎn)成本。因此，在注尺寸時，應將其中一個精度要求不高的不重要尺寸空著不注，如圖10-14(b)所示，這個空著的尺寸其大小和精度都由其他尺寸來決定。圖10-14不要注成封閉形式

4.不加工面(毛坯面)的尺寸標注

不加工面即毛坯面之間的尺寸一般應單獨標注，因為這種尺寸是在制造毛坯時保證的，如圖10-15(a)中的尺寸A。而且，只能使其中一個毛坯面和某一加工面聯(lián)系起來標注，如圖中的尺寸B是在加工M面時保證的。圖10-15(b)所示的注法不合理，因為當加工M面時，難以同時保證尺寸B和C。圖10-15毛坯面尺寸單獨標出(a)合理；(b)不合理三、零件上常見典型結構的尺寸注法

1.倒角和退刀槽的尺寸注法(見表10-2)表10-2倒角和退刀槽的尺寸注法

2.常見孔的尺寸注法(見表10-3)表10-3常見孔的尺寸注法 10.5表面結構表示法

表面結構是指零件表面的粗糙程度。零件表面由于各種原因，諸如切削加工時，機床和刀具的振動、刀具和工件表面的磨擦、材料不均勻等因素的影響，總會呈現(xiàn)凹凸不平的加工痕跡，這種微觀的不平程度是衡量零件表面結構質(zhì)量的標準之一。零件的表面結構質(zhì)量對機器、儀器零件的使用性能，如抗腐蝕性、抗疲勞能力、耐磨性、密封性都有影響，而表面結構質(zhì)量又與零件的加工方法和成本緊密相關，因此應根據(jù)設計要求，合理地確定零件的表面結構質(zhì)量。需要說明的是，表面結構質(zhì)量不包含表面上的缺陷，如孔、劃痕等。國家標準(GB/T131—2006)對表面結構符號、代號及標注做了若干規(guī)定。

一、表面結構的圖形符號、代號及意義

1.表面結構的圖形符號

表示表面結構要求可用幾種不同的圖形符號表示，每種符號都有特殊含義。表10-4為表面結構圖形符號及意義。表10-4表面結構圖形符號及意義

2.表面結構參數(shù)

對表面結構提出要求時，應標注其參數(shù)代號及參數(shù)數(shù)值。評定表面結構參數(shù)主要有輪廓參數(shù)(包括粗糙度參數(shù)、波紋度參數(shù)和原始輪廓參數(shù))、圖形參數(shù)和支承率曲線參數(shù)三種。其中粗糙度參數(shù)中的輪廓算術平均偏差Ra、輪廓最大高度Rz在表面結構表示中最為普遍。尤其是輪廓算術平均偏差Ra能充分反映表面微觀幾何形狀高度方面的特征，并且所用儀器(輪廓儀)的測量方法比較簡單，因此廣泛采用輪廓算術平均偏差Ra作為表面結構參數(shù)。

輪廓算術平均偏差Ra是指在取樣長度l內(nèi)，被測表面輪廓上各點至基準線之間距離絕對值的算術平均值。如圖10-16所示，其近似值為

式中，yi——峰、谷任一測點到基準線的偏距；

n——測點數(shù)。

表10-5列出了Ra值。Ra值越小，表面越光滑；Ra值越大，表面越粗糙。設計時應優(yōu)先選用第一系列值。圖10-16輪廓算術平均偏差表10-5輪廓算術平均偏差Ra的數(shù)

3.表面結構圖形符號的畫法

表面結構圖形符號畫法如圖10-17所示。其中符號線寬d'為字高(h)的0.1倍，H1為字高的1.4倍，H2稍大于2H1。圖10-17表面結構圖形符號的畫法

4.表面結構代號及意義

為了明確表面結構要求，表面結構代號主要包括表面結構圖形符號、表面結構參數(shù)代號及數(shù)值。必要時還應標注補充要求。補充要求包括了傳輸帶、取樣長度、加工方法、表面紋理及方向、加工余量等。

在表面結構代號中，當允許在表面結構參數(shù)的所有實測值中超過規(guī)定值的個數(shù)少于總數(shù)的16%時，應在圖樣上標注表面結構參數(shù)的上限值或下限值，即“16%規(guī)則”，該規(guī)則為默認規(guī)則；當要求在表面結構參數(shù)的所有實測值中不得超過規(guī)定值時，應在圖樣上標注表面結構參數(shù)的最大值或最小值，即“最大規(guī)則”。表10-6列出了表面結構代號示例及其意義說明。表10-6表面結構代號及意義二、表面結構代號的標注

1.表面結構代號的標注位置及方向

根據(jù)GB/T4458.4規(guī)定，表面結構的注寫和讀取方向與尺寸的注寫和讀取方向一致。如圖10-18所示，表面結構代號一般注在可見輪廓線、尺寸界線、引出線或它們的延長線上，也可注在尺寸線、幾何公差的框格上。

如果表面結構代號標注在輪廓線、尺寸界線或它們的延長線上，符號的尖端必須從材料外指向表面。必要時，表面結構代號也可以用帶箭頭或黑點的指引線引出標注。

圖10-19表示出不同位置表面的表面結構符號及代號的標注方法。圖10-18表面結構代號的標注示例圖10-19不同位置表面的表面結構代(符)號的注法

2.表面結構要求的簡化注法

(1)當零件的所有表面或者絕大多數(shù)表面有相同的表面結構要求時，則其表面結構要求可統(tǒng)一標注在圖樣的標題欄附近。圖10-20為所有表面有相同表面結構要求的簡化標注方法。圖10-20所有表面有相同的表面結構要求的簡化注法

(2)對于非全部表面有相同要求的情況，表面結構要求的符號后面應在圓括號內(nèi)給出無任何其他標注的基本符號，或在圓括號內(nèi)給出不同的表面結構要求，如圖10-21所示。圖10-21大多數(shù)表面有相同表面結構要求的簡化注法

(3)當多個表面具有相同的表面結構要求或圖形空間標注位置受到限制時，也可以采用簡化注法，圖10-22、圖10-23、圖10-24列出了兩種簡化注法。其中圖10-22是用帶字母的符號，圖10-23、圖10-24是用表面結構圖形符號，它們均以等式的形式，在視圖或標題欄附近給出對多個表面共同的表面結構要求。圖10-22圖10-23圖10-24

3.特殊情況的表面結構要求標注

(1)零件上的連續(xù)表面、重復要素(孔、槽、齒等)的表面，標注時用細實線連接不連續(xù)的同一表面，其表面結構代號只標注一次，如圖10-25、10-26所示。圖10-25圖10-26

(2)同一表面上有不同的表面結構要求時，需用細實線畫出其分界線，并注出相應的表面結構代號及尺寸，如圖10-27所示。圖10-27

(3)中心孔的工作表面、鍵槽工作面、倒角、圓角的表面結構代號可以簡化標注，如圖10-28所示。圖10-28

(4)齒輪、螺紋等工作表面沒有畫出齒(牙)形時，其表面結構代號可按圖10-29方式標注。圖10-29

三、表面結構的粗糙度等級與加工方法

零件表面結構的粗糙度等級與加工方法直接相關。零件表面結構的粗糙度大致可分為粗面、半光面、光面和精光面4個等級，再細分約為14個等級。粗糙度等級與加工方法的對應關系見表10-7。表10-7表面結構的粗糙度等級與加工方法

10.6零件的材料

零件的材料種類很多，分類方法也各種各樣。比較科學的分類方法是依據(jù)材料結合鍵性質(zhì)進行分類，這種具有實質(zhì)性的劃分可以較好地從本質(zhì)上理解各種材料的性能差別。按照這種分類方法，一般將材料分為金屬材料、陶瓷材料、高分子材料和復合材料四大類。

金屬材料指金屬和以金屬為基體的合金。通常按照外觀顏色和礦物的顏色，將金屬分為黑色金屬和有色金屬。黑色金屬包括鐵和以鐵為基體的合金，如純鐵、碳鋼、合金鋼、鑄鐵、鐵合金、鐵基粉末合金等，都簡稱鋼鐵材料。鋼鐵材料之間最主要的區(qū)別是含碳量不同，根據(jù)含碳量多少，鋼鐵材料可分為三大類：純鐵(C≤0.02%)、鋼(0.02%<C≤2.11%)、鑄鐵(C>2.11%)。有色金屬包括除鐵以外的金屬及其合金，一般根據(jù)密度大小分為輕金屬(密度低于4500kg/m3)和重金屬(密度高于4500kg/m3)，比如常用的輕金屬有鋁、鎂及其合金，重金屬有銅、鉛、錫及其合金。

陶瓷材料種類較多，按照習慣可分為傳統(tǒng)陶瓷和特種陶瓷。傳統(tǒng)陶瓷是以黏土、長石、石英等天然原料為主，經(jīng)粉碎、成型、燒結工藝制成制品，它可分為日用陶瓷、建筑衛(wèi)生陶瓷、電器絕緣陶瓷、化工陶瓷等。特種陶瓷是用化工原料制成的具有許多優(yōu)異性能的陶瓷，包括氧化物、氮化物、碳化物、硅化物、硼化物、氟化物制成的陶瓷，按性能和應用可分為電容器陶瓷、工具陶瓷、耐熱陶瓷、壓電陶瓷等。高硬度的陶瓷材料具有摩擦系數(shù)小、耐磨、耐化學腐蝕、比比重小、熱膨脹系數(shù)小等特性，既可作機械零件，也可作電機、電子產(chǎn)品零件，應用較廣。

高分子材料是指有機合成材料，常稱之為聚合物或高聚物，如工程塑料、功能塑料、通用塑料、橡膠等。由于塑料具有質(zhì)輕、絕緣性好、耐磨、耐腐蝕等特點，故在工程上

使用很普遍。

復合材料是用兩種或兩種以上不同材料復合在一起的，它的主要組成部分為基體材料和增強材料?；w材料為樹脂(如聚乙烯、環(huán)氧樹脂等)，增強材料主要是纖維，纖維有金金屬纖維(如鋼等)、有機纖維(如人造絲等)、無機纖維(如玻璃等)。復合材料使不同性能的材料顯示各自優(yōu)良特性，因此復合材料具備單一材料無法達到的性能，如一些纖維增強復合材料就是目前常用的復合材料。

不同種類的材料，其性能各不相同。選用材料時，應該在保證設計要求的前提下，還要考慮經(jīng)濟性。表10-8、表10-9列出了常用金屬材料的名稱、牌號和用途，以供設計時選用。

10.7其他技術要求

1.硬度

硬度多指金屬材料的抗壓、抗磨蝕或機械加工的性能，它是金屬材料的一項綜合性性能指標，通常用材料表面抵抗硬物壓入的能力(即在壓頭的作用下形成壓坑的面積和深淺數(shù)值)來表示。根據(jù)測定方法的不同，硬度可分為布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRC)和維氏硬度(HV)三種。布氏硬度適用于表示低硬度(HB<450)值，如不淬火鋼、鑄鐵和有色金屬等的硬度；洛氏硬度常用于表示經(jīng)淬火、回火及表面滲碳、滲氮等處理的零件的硬度；維氏硬度用于薄層硬化零件的硬度檢驗。

2.熱處理

所謂熱處理，就是運用加熱、保溫和冷卻等手段，改變金屬或合金的內(nèi)部組織，從而獲得某種機械性能的一種工藝方法，它一般不改變金屬零件的化學成分或形狀。表10-10為常用的熱處理名詞解釋及應用，其標注形式可在技術要求中用文字說明，如圖10-30、圖10-31所示。當零件局部需要熱處理時，可在圖上用粗虛線或粗點畫線畫出范圍，注明相應的尺寸，并將其要求注寫在表面結構符號的橫線上，如圖10-32所示。表10-10常用的熱處理和表面處理名詞解釋圖10-30圖10-31圖10-32

3.化學熱處理

化學熱處理是把零件加熱到高溫狀態(tài)，再將其他元素滲入零件表層，以改變零件表層的化學成分，從而引起表層組織變化的一種熱處理工藝。常用的化學熱處理見表10-11。表10-11常用的化學熱處理

4.金屬的表面處理

表面處理是在金屬表面增設保護層的工藝方法，它起到防腐蝕、裝飾表面和改善表面機械物理性能的作用。如對鋼、銅合金零件的鍍鋅、鍍鎘、鍍鉻、發(fā)藍(發(fā)黑)等，對鋁、鎂合金的表面氧化處理等。

有關金屬鍍層及化學處理的表示方法見表10-12。表面處理的要求可在圖上注出或結合表面結構代號進行說明，如圖10-32、圖10-33所示。表10-12金屬鍍層及化學處理表示方法(摘自GB/T13911-2008)圖10-33

10.8零件測繪

在設計部件時，一般先按設計意圖畫出部件裝配示意圖，再結合計算畫出裝配圖，最后根據(jù)裝配圖再拆畫零件圖；在仿制或維修機器或部件時，若無圖紙，則首先按一定順序將機器或部件拆開，并在拆卸過程中畫出裝配示意圖，再進行實物測繪，畫出零件草圖，然后根據(jù)零件草圖及裝配示意圖所示的裝配關系畫出裝配圖，同時進行各零件之間尺寸和形狀的協(xié)調(diào)并修改草圖，直到最后畫出它們的零件圖。

一、零件草圖

測繪零件時，不用繪圖儀器，零件各部分大小憑目測，或用簡單方法得出零件各部分的比例關系，徒手在白紙或方格紙上畫出零件的圖樣，稱為零件草圖。零件草圖雖名為草

圖，但不可以潦草從事，應嚴肅認真地對待草圖的繪制工作。零件草圖與零件圖一樣，包括了視圖、尺寸、技術要求等全部內(nèi)容，它是一種重要的原始資料。草圖若畫得不好，就會給畫零件圖帶來很多困難，甚至無法進行工作。

二、繪制零件草圖的基本方法

初學畫草圖時，可在專用的方格紙上進行練習，因為在方格紙上易于控制圖形大小、投影關系以及直線、曲線的方向。常用的方格紙每小格長、寬均為5mm。

畫草圖時，應盡量使圖形的對稱中心線、軸線和主要輪廓線與方格線重合，如圖10-34所示，并保持圖線清晰，以提高草圖的質(zhì)量。圖10-34圖線布局方法

下面介紹幾種圖線的畫法，以供參考。

1.直線的畫法

要把直線畫得平直，握筆的位置要高一些，肘部應略抬起，手指接觸紙面。

畫水平線要從左向右，如圖10-35所示；畫垂直線要從上向下，如圖10-36所示。

若直線的兩端點已定，畫圖時，視線應同時顧及筆尖與終點，分幾段輕輕畫出底線。圖10-35水平線畫法圖10-36垂直線畫法畫傾斜線應從左下角畫向右上角，如圖10-37所示；

或從左上角畫向右下角，如圖10-38所示。

無論畫哪一種直線，草圖紙都可在圖板上轉動(草圖紙一般不固定在圖板上)，草圖紙與水平線的方向約傾斜45°,這樣畫直線比較順手。圖10-37傾斜線畫法(一)圖10-38傾斜線畫法(二)圖10-39圓的畫法

2.圓及圓弧的畫法

畫圓時，先定出圓心，畫出圓的一對互相垂直的中心線，并在中心線上定出四點，然后過圓心作方格的兩條對角線，再定出圓上四點，由此八點畫圓，如圖10-39所示。圓弧畫法如圖10-40所示，先按目測比例作出已知圓弧，然后再徒手作各連接圓弧，與已知圓弧光滑連接。圖10-40圓弧的畫法

3.角度的畫法

對30°、45°、60°等常用角度，可根據(jù)兩直角邊的比例關系定出兩端點，然后連接兩點即為所畫的角度線。如畫10°、15°等角度線，可先畫出30°角后再等分求得，如圖10-41所示。圖10-41角度的畫法

三、測繪零件注意事項

(1)為了能順利地拆卸機器及進行整理草圖工作，在拆卸前應先分析和確定拆卸順序，作好拆卸記錄，記下各零件間的相對位置和裝配關系。為了避免損傷零件，在拆卸時要合理地使用工具，在保存時注意防銹。

(2)零件的缺陷，如鑄造產(chǎn)生的縮孔、裂紋等不應畫在草圖上。

(3)兩零件相互配合的尺寸，只測量其中一個尺寸，如相互配合的軸和孔的直徑、相互旋合的內(nèi)外螺紋的大徑等。

(4)對于重要尺寸，有些要通過計算，如齒輪嚙合的中心距等；有些測得的尺寸，應取標準數(shù)值。對于不重要的尺寸，如為小數(shù)時，可取整數(shù)。

(5)零件上已標準化的結構尺寸，例如倒角、圓角、鍵槽、螺紋退刀槽等尺寸，可查閱有關標準確定。

四、測量尺寸的工具和方法

1.測量工具

測量尺寸用的工具有直尺、內(nèi)卡尺、外卡尺，測量較精密的零件時，要用游標卡尺、千分尺。游標卡尺和千分尺上都有尺寸刻度，測量零件時可直接從刻度上讀出零件的尺寸。用內(nèi)、外卡尺測量時，必須借助直尺才能讀出零件的尺寸。

測量螺紋用螺紋規(guī)，測量圓角用圓角規(guī)。

上述測量工具如圖10-42所示。圖10-42測量工具(a)鋼直尺；(b)游標卡尺;(c)外卡尺；(d)內(nèi)卡尺；(e)螺紋規(guī)；(f)圓角規(guī)

2.常用的測量方法

在測繪零件時，正確測量零件上各部分的尺寸，對確定零件的形狀、大小是非常重要的。在實際工作中使用的測量工具、儀器及測量方法很多，這里只介紹幾種常用的方法。

(1)測量直線尺寸。對于直線尺寸，通常用直尺或游標卡尺直接量取，如圖10-43所示。圖10-43測量直線尺寸

(2)測量回轉體的內(nèi)、外直徑。測量回轉體的直徑可用外卡尺、內(nèi)卡尺和游標卡尺，如圖10-44所示。用外卡尺、內(nèi)卡尺測量時，還需再用直尺量出其數(shù)值；若用游標卡尺測量，則可直接讀出尺寸數(shù)值。圖10-44測量內(nèi)、外直徑尺寸(a)用游標卡尺測量內(nèi)、外直徑尺寸；(b)用內(nèi)、外卡尺測量內(nèi)、外直徑尺寸

(3)測量壁厚。當被測零件的壁厚能直接量取時，可采用直尺或游標卡尺測量；若不宜直接量取，則可采用直尺和外卡配合測量，如圖10-45所示。

也可以用游標卡尺和墊塊配合測量壁厚，如圖10-46所示。圖10-45測量壁厚(一)圖10-46測量壁厚(二)

(4)測量深度。深度可用直尺直接測量，如圖10-47所示；也可用游標卡尺的尾伸桿直接測量，如圖10-48右端所示；還可用游標卡尺和墊塊配合間接測量，如圖10-48左端。圖10-47測量深度(一)圖10-48測量深度(二)

(5)測量孔的中心距。當孔徑相等時，可直接用直尺測得，如圖10-49所示；也可用游標卡尺按圖10-50所示的方式測量后計算得出;當孔徑不相等時，可按圖10-51測量并計算得出。圖10-49測量中心距(一)圖10-50測量中心距(二)圖10-51測量中心距(三)

(6)測量孔的軸線到基準面的距離。如圖10-52所示，測量軸線到基準面距離時，先用內(nèi)卡測出孔徑D，再用直尺測孔到基準面的最小距離h，則H=h+D/2。圖10-52測量孔的軸線到基準面的距離

(7)測量內(nèi)、外圓角半徑及螺紋的螺距。測量圓角半徑可用圓角規(guī)，測量時找出與被測零件相吻合的樣板，從而讀出圓角半徑的大小。

測量螺紋的螺距時，若用螺紋規(guī)測量，應