《機(jī)械加工技術(shù)》課件第4章

第4章套筒類零件的加工4.1概述

4.2套筒類零件內(nèi)孔表面的加工

4.3孔加工常用的工藝裝備

4.4典型套筒類零件的加工工藝分析思考題與習(xí)題

4.1概

述

4.1.1套筒類零件的功用及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

套筒類零件是指在回轉(zhuǎn)體零件中的空心薄壁件，是機(jī)械加工中常見(jiàn)的一種零件，在各類機(jī)器中應(yīng)用很廣，主要起支承或?qū)蜃饔?。由于功用不同，套筒類零件的形狀結(jié)構(gòu)和尺寸有很大的差異，常見(jiàn)的有支承回轉(zhuǎn)軸的各種形式的軸承圈、軸套；夾具上的鉆套和導(dǎo)向套；內(nèi)燃機(jī)上的氣缸套和液壓系統(tǒng)中的液壓缸、

電液伺服閥的閥套等。

其大致的結(jié)構(gòu)形式如圖4-1所示。

圖4-1套筒類件的結(jié)構(gòu)形式（a）

滑動(dòng)軸承套；

（b）

滑動(dòng)軸承套；

（c）

鉆套；

（d）

軸承襯套；

（e）

氣缸套；

（f）

液壓缸

套筒類零件的結(jié)構(gòu)與尺寸隨其用途不同而異，但其結(jié)構(gòu)一般都具有以下特點(diǎn)：外圓直徑d一般小于其長(zhǎng)度L，通常L/d<5；內(nèi)孔與外圓直徑之差較小，故壁薄易變形；內(nèi)、外圓回轉(zhuǎn)面的同軸度要求較高；

結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單。

4.1.2套筒類零件技術(shù)要求

（1)內(nèi)孔與外圓的精度要求。外圓直徑精度通常為IT5～I(xiàn)T7，表面粗糙度Ra為5～0.63μm，要求較高的可達(dá)0.04μm；內(nèi)孔作為套筒類零件支承或?qū)虻闹饕砻妫笃涑叽缇纫话銥镮T6～I(xiàn)T7，為保證其耐磨性要求，對(duì)表面粗糙度要求較高（Ra=2.5～0.16μm）。有的精密套筒及閥套的內(nèi)孔尺寸精度要求為IT4～I(xiàn)T5，也有的套筒（如油缸、氣缸缸筒）由于與其相配的活塞上有密封圈，故對(duì)尺寸精度要求較低，一般為IT8~IT9，但對(duì)表面粗糙度要求較高，Ra一般為2.5~1.6μm。

(2)幾何形狀精度要求。通常將外圓與內(nèi)孔的幾何形狀精度控制在直徑公差以內(nèi)即可；對(duì)精密軸套，有時(shí)控制在孔徑公差的1/2～1/3，甚至更嚴(yán)格。對(duì)較長(zhǎng)套筒，除圓度有要求以外，還應(yīng)有孔的圓柱度要求。為提高耐磨性，有的內(nèi)孔表面粗糙度要求Ra為1.6～0.1μm，有的甚至高達(dá)0.025μm。套筒類零件外圓形狀精度一般應(yīng)在外徑公差內(nèi)，

表面粗糙度Ra為3.2～0.4μm。

(3)位置精度要求。位置精度要求主要應(yīng)根據(jù)套筒類零件在機(jī)器中的功用和要求而定。如果內(nèi)孔的最終加工是在套筒裝配之后進(jìn)行，則可降低對(duì)套筒內(nèi)、外圓表面的同軸度要求；如果內(nèi)孔的最終加工是在套筒裝配之前進(jìn)行，則同軸度要求較高，通常同軸度為0.01～0.06mm。套筒端面（或凸緣端面）常用來(lái)定位或承受載荷，對(duì)端面與外圓和內(nèi)孔軸心線的垂直度要求較高，

一般為0.05~0.02mm。

4.1.3套筒類零件的材料、毛坯及熱處理

套筒類零件毛坯材料的選擇主要取決于零件的功能要求、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及使用時(shí)的工作條件。套筒類零件一般用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套筒類零件可采用雙層金屬結(jié)構(gòu)或選用優(yōu)質(zhì)合金鋼。雙層金屬結(jié)構(gòu)是應(yīng)用離心鑄造法在鋼或鑄鐵軸套的內(nèi)壁上澆注一層巴氏合金等軸承合金材料，采用這種制造方法雖增加了—些工時(shí)，但能節(jié)省有色金屬，而且提高了軸承的使用壽命。

套筒類零件的毛坯制造方式的選擇與毛坯結(jié)構(gòu)尺寸、材料和生產(chǎn)批量的大小等因素有關(guān)，孔徑較大（一般直徑大于20mm）時(shí)，常采用型材（如無(wú)縫鋼管）、帶孔的鍛件或鑄件；孔徑較?。ㄒ话阒睆叫∮?0mm）時(shí)，一般多選擇熱軋或冷拉棒料，也可采用實(shí)心鑄件；大批量生產(chǎn)時(shí)，可采用冷擠壓、粉末冶金等先進(jìn)工藝，不僅節(jié)約原材料，而且生產(chǎn)率及毛坯質(zhì)量精度均可提高。套筒類零件的功能要求和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)決定了套筒類零件的熱處理方法有滲碳淬火、表面淬火、調(diào)質(zhì)、高溫時(shí)效及滲氮。

4.2套筒類零件內(nèi)孔表面的加工

4.2.1套筒類零件內(nèi)孔表面的普通加工方法

1.鉆孔鉆孔是用鉆頭在實(shí)體材料上加工孔的方法，通常采用麻花鉆在鉆床或車床上進(jìn)行鉆孔，但由于鉆頭強(qiáng)度和剛性比較差，排屑較困難，切削液不易注入，因此，加工出的孔的精度和表面質(zhì)量比較低，—般精度為IT11~IT13級(jí)，表面粗糙度Ra為50～12.5μm。鉆孔時(shí)鉆頭往往容易產(chǎn)生偏移，其主要原因是：切削刃的刃磨角度不對(duì)稱，鉆削時(shí)工件端面鉆頭沒(méi)有定位好，工件端面與機(jī)床主軸軸線不垂直等。為了防止和減少鉆孔時(shí)鉆頭偏移，工藝上常用下列措施：

①鉆孔前先加工工件端面，保證端面與鉆頭中心線垂直。②先用鉆頭或中心鉆在端面上預(yù)鉆一個(gè)凹坑，以引導(dǎo)鉆頭鉆削。③刃磨鉆頭時(shí)，使兩個(gè)主切削刃對(duì)稱。④

鉆小孔或深孔時(shí)選用較小的進(jìn)給量，

可減小鉆削軸向力，

鉆頭不易產(chǎn)生彎曲而引起偏移。

⑤采用工件旋轉(zhuǎn)的鉆削方式。⑥

采用鉆套來(lái)引導(dǎo)鉆頭。

2.擴(kuò)孔擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔刀具對(duì)已鉆的孔作進(jìn)一步加工，以擴(kuò)大孔徑并提高精度和降低粗糙度。擴(kuò)孔后的精度可達(dá)IT10～I(xiàn)T13級(jí)，表面粗糙度Ra為6.3～3.2μm。通常采用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔，擴(kuò)孔鉆與麻花鉆相比，沒(méi)有橫刃，工作平穩(wěn)，容屑槽小，刀體剛性好，工作中導(dǎo)向性好，故對(duì)于孔的位置誤差有一定的校正能力。擴(kuò)孔通常作為鉸孔前的預(yù)加工，也可作為孔的最終加工。擴(kuò)孔方法和所使用的機(jī)床與鉆孔基本相似，擴(kuò)孔余量(D-d)一般為D/8。擴(kuò)孔鉆的形式隨直徑不同而不同。錐柄擴(kuò)孔鉆的直徑為10～32mm，套式擴(kuò)孔鉆的直徑為25～80mm。用于鉸前的擴(kuò)孔鉆，其直徑偏差為負(fù)值；用于終加工的擴(kuò)孔鉆，其直徑偏差為正值。使用高速鋼擴(kuò)孔鉆加工鋼料時(shí)，切削速度可選為15～40m/min，進(jìn)給量可選為0.4～2mm/r，故擴(kuò)孔生產(chǎn)率比較高。當(dāng)孔徑大于100mm時(shí)，切削力矩很大，故很少應(yīng)用擴(kuò)孔，而應(yīng)采用鏜孔。

3.鉸孔

鉸孔是對(duì)未淬火孔進(jìn)行精加工的一種方法。鉸孔時(shí)，因切削速度低，加工余量少，使用的鉸刀刀齒多，結(jié)構(gòu)特殊(有切削和校正部分)，剛性好，精度高等因素，故鉸孔后的質(zhì)量比較高，孔徑尺寸精度一般為IT7～I(xiàn)T10級(jí)。鉸孔分手鉸和機(jī)鉸，手鉸尺寸精度可達(dá)IT6級(jí)，表面粗糙度Ra為0.4～0.2μm。機(jī)鉸生產(chǎn)率高，勞動(dòng)強(qiáng)度小，適宜于大批量生產(chǎn)。鉸孔主要用于加工中小尺寸的孔，孔徑一般在3～150mm范圍。鉸孔時(shí)以本身孔作導(dǎo)向，故不能糾正位置誤差，因此，孔的有關(guān)位置精度應(yīng)由鉸孔前的預(yù)加工工序保證。為了保證鉸孔時(shí)的加工質(zhì)量，應(yīng)注意如下幾點(diǎn)：

(1)合理選擇鉸削余量和切削規(guī)范。鉸孔的余量視孔徑和工件材料及精度要求等而異。對(duì)孔徑為5～80mm，精度為IT7～I(xiàn)T10級(jí)的孔，一般分粗鉸和精鉸。余量太小時(shí)，往往不能全部切去上一工序的加工痕跡，同時(shí)由于刀齒不能連續(xù)切削而以很大的壓力沿孔壁打滑，使孔壁的質(zhì)量下降。余量太大時(shí)，則會(huì)因切削力大、發(fā)熱多而引起鉸刀直徑增大及顫動(dòng)，致使孔徑擴(kuò)大。加工余量可參見(jiàn)表4-1。

表4-1鉸孔前孔的直徑及加工余量

合理選用切削速度可以減少積屑瘤的產(chǎn)生，防止表面質(zhì)量下降，鉸削鑄鐵時(shí)可選為8～10m/min；鉸削鋼時(shí)的切削速度要比鑄鐵時(shí)低，粗鉸為4～10m/min，精鉸為1.5～5m/min。鉸孔的進(jìn)給量也不能太小，進(jìn)給量過(guò)小會(huì)使切屑太薄，致使刀刃不易切入金屬層面而打滑，甚至產(chǎn)生啃刮現(xiàn)象，破壞表面質(zhì)量，

還會(huì)引起鉸刀振動(dòng)，

使孔徑擴(kuò)大。

(2)合理選擇底孔。底孔(即前道工序加工的孔)的好壞，對(duì)鉸孔質(zhì)量影響很大。底孔精度低，就不容易得到較高的鉸孔精度。例如，上一道工序造成軸線歪斜，因?yàn)殂q削量小，且鉸刀與機(jī)床主軸常采用浮動(dòng)連接，故鉸孔時(shí)就難以糾正。對(duì)于精度要求高的孔，在精鉸前應(yīng)先經(jīng)過(guò)擴(kuò)孔、鏜孔或粗鉸等工序，

使底孔誤差減小，才能保證精鉸質(zhì)量。

(3)合理使用鉸刀。鉸刀是定尺寸精加工刀具，使用得合理與否，將直接影響鉸孔的質(zhì)量。鉸刀的磨損主要發(fā)生在切削部分和校準(zhǔn)部分交接處的后刀面上。隨著磨損量的增加，切削刃鈍圓半徑也逐漸加大，致使鉸刀切削能力降低，擠壓作用明顯，鉸孔質(zhì)量下降。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，使用過(guò)程中若經(jīng)常用油石研磨該交接處，可提高鉸刀的耐用度。鉸削后孔徑擴(kuò)大的程度，與具體加工情況有關(guān)。在批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)或通過(guò)試驗(yàn)來(lái)確定，然后才能確定鉸刀外徑，并研磨之。為了避免鉸刀軸線或進(jìn)給方向與機(jī)床回轉(zhuǎn)軸線不一致而出現(xiàn)孔徑擴(kuò)大或“喇叭口”現(xiàn)象，鉸刀和機(jī)床一般不用剛性連接，而采用浮動(dòng)夾頭來(lái)裝夾刀具。

(4)正確選擇切削液。鉸削時(shí)切削液對(duì)表面質(zhì)量有很大影響，鉸孔時(shí)正確選用切削液，對(duì)降低摩擦系數(shù)，改善散熱條件以及沖走細(xì)屑均有很大作用，因而選用合適的切削液除了能提高鉸孔質(zhì)量和鉸刀耐用度外，還能消除積屑瘤，減少振動(dòng)，降低孔徑擴(kuò)張量。濃度較高的乳化油對(duì)降低粗糙度的效果較好，硫化油對(duì)提高加工精度效果較明顯。鉸削一般鋼材時(shí)，通常選用乳化油和硫化油。鉸削鑄鐵時(shí)，一般不加切削液，如要進(jìn)一步提高表面質(zhì)量，也可選用潤(rùn)濕性較好、粘性較小的煤油作切削液。

4.鏜孔鏜孔是最常用的孔加工方法，可以作為粗加工，也可以作為精加工，并且加工范圍很廣，可以加工各種零件上不同尺寸的孔。鏜孔使用鏜刀對(duì)已經(jīng)鉆出、鑄出或鍛出的孔做進(jìn)一步的加工。鏜孔一般在鏜床上進(jìn)行，但也可以在車床、銑床、數(shù)控機(jī)床和加工中心上進(jìn)行。鏜孔的加工精度為IT8～I(xiàn)T10，表面粗糙度Ra為6.3～0.8μm。用于鏜孔的刀具(鏜桿和鏜刀),其尺寸受到被加工孔徑的限制，一般剛性較差，會(huì)影響孔的精度，并容易引起彎曲和扭轉(zhuǎn)振動(dòng)，特別是小直徑離支承較遠(yuǎn)的孔，振動(dòng)情況更為突出。與擴(kuò)孔和鉸孔相比，鏜孔生產(chǎn)率比較低，但在單件小批生產(chǎn)中采用鏜孔是較經(jīng)濟(jì)的，因刀具成本較低，而且鏜孔能保證孔中心線的準(zhǔn)確位置，并能修正毛坯或上道工序加工后所造成的孔的軸心線歪曲和偏斜。由于鏜孔工藝范圍廣，故為孔加工的主要方法之一。對(duì)于直徑很大的孔和大型零件的孔，

鏜孔是唯一的加工方法。

5.拉孔拉孔大多是在拉床上用拉刀通過(guò)已有的孔來(lái)完成孔的半精加工或精加工。拉刀是—種多齒的切削刀具。拉削過(guò)程如圖4-2所示，只有主運(yùn)動(dòng)，沒(méi)有進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。在拉削時(shí)由于切削刀齒的齒高逐漸增大，因此每個(gè)刀齒只切下—層較薄的切屑，最后由幾個(gè)刀齒用來(lái)對(duì)孔進(jìn)行校準(zhǔn)。拉刀切削時(shí)，參加切削的刀刃長(zhǎng)度長(zhǎng)，同時(shí)參加切削的刀齒多，孔徑能在一次拉削中完成，因此，拉孔是一種高效率的孔加工方法。一般拉削孔徑為10～100mm，拉孔深度一般不宜超過(guò)孔徑的3~4倍。拉刀能拉削各種形狀的孔，

如圓孔、

多邊孔等。

圖4-2拉削過(guò)程

由于拉削速度較低，一般為2～5m/min，因此不易產(chǎn)生積屑瘤，拉削過(guò)程平穩(wěn)，切削層的厚度很薄，故一般能達(dá)到IT7～I(xiàn)T8級(jí)精度和表面粗糙度Ra1.6～0.4μm。

拉削過(guò)程和鉸孔相似，都是以被加工孔本身作為定位基準(zhǔn)，

因此不能糾正孔的位置誤差。

6.磨孔

對(duì)于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。內(nèi)孔為斷續(xù)圓周表面（如有鍵槽或花鍵的孔）、階梯孔及盲孔時(shí)，常采用磨孔作為精加工。磨孔時(shí)砂輪的尺寸受被加工孔徑尺寸的限制，一般砂輪直徑為工件孔徑的0.5～0.9倍，磨頭軸的直徑和長(zhǎng)度也取決于被加工孔的直徑和深度，故磨削速度低，磨頭的剛度差，磨削質(zhì)量和生產(chǎn)率均受到影響。磨孔的方式有中心內(nèi)圓磨削和無(wú)心內(nèi)圓磨削兩種。中心內(nèi)圓磨削是在普通內(nèi)圓磨床或萬(wàn)能磨床上進(jìn)行的。無(wú)心內(nèi)圓磨削是在無(wú)心內(nèi)圓磨床上進(jìn)行的，被加工工件多為薄壁件，不宜用夾盤夾緊，工件的內(nèi)、外圓同軸度要求較高。

這種磨削方法多用于磨削軸承環(huán)類型的零件，其工藝特點(diǎn)是精度高，要求機(jī)床具有高的精度、高的自動(dòng)化程度和高的生產(chǎn)率，以適應(yīng)大批量生產(chǎn)。由于內(nèi)圓磨削的工作條件比外圓磨削差，故內(nèi)圓磨削有如下特點(diǎn)：①磨孔用的砂輪直徑受到工件孔徑的限制，約為孔徑的0.5～0.9倍。砂輪直徑小則磨耗快，

因此經(jīng)常需要修整和更換，

增加了輔助時(shí)間。

②由于選擇直徑較小的砂輪，磨削時(shí)要達(dá)到砂輪圓周速度25～30m/s是很困難的，因此磨削速度比外圓磨削速度低得多，故孔的表面質(zhì)量較低，生產(chǎn)效率也不高。近些年來(lái)已制成100000r/min的風(fēng)動(dòng)磨頭，以便磨削1～2mm直徑的孔。③砂輪軸的直徑受到孔徑和長(zhǎng)度的限制，又是懸臂安裝，故剛性差，容易彎曲和變形，使內(nèi)圓磨削砂輪軸偏移，從而影響加工精度和表面質(zhì)量。

④砂輪與孔的接觸面積大，單位面積壓力小，砂粒不易脫落，砂輪顯得硬，工件易發(fā)生燒傷，故應(yīng)選用較軟的砂輪。⑤切削液不易進(jìn)入磨削區(qū)，排屑較困難，磨屑易積集在磨粒間的空隙中，容易堵塞砂輪，影響砂輪的切削性能。⑥磨削時(shí)，砂輪與孔的接觸長(zhǎng)度經(jīng)常改變。當(dāng)砂輪有一部分超出孔外時(shí)，其接觸長(zhǎng)度較短，切削力較小，砂輪主軸所產(chǎn)生的位移量比磨削孔的中部時(shí)小，此時(shí)被磨去的金屬層較多，從而形成“喇叭口”。為了減小或消除其誤差，加工時(shí)應(yīng)控制砂輪超出孔外的長(zhǎng)度不大于1/2~1/3砂輪寬度。內(nèi)圓磨削精度可達(dá)IT7，表面粗糙度Ra可達(dá)0.4~0.2μm。

7.深孔加工

(1)深孔加工的工藝特點(diǎn)。通常把深度與直徑之比L/D>5的孔稱為深孔。深徑比不大的孔，可用麻花鉆在普通鉆床、車床上加工；深徑比大的孔，必須采用特殊的刀具、設(shè)備及加工方法加工。深孔加工比一般的孔加工要復(fù)雜和困難得多。深孔加工工藝主要有以下特點(diǎn)：①深孔加工的刀桿細(xì)長(zhǎng)，強(qiáng)度和剛度比較差，在加工時(shí)容易引偏和振動(dòng)，因此，在刀頭上設(shè)置支承導(dǎo)向極為重要。

②切屑排除困難。如果切屑堵塞，則會(huì)引起刀具崩刃，甚至折斷，因此需要采取強(qiáng)制排屑措施。③刀具冷卻散熱條件差，切削液不易注入切削區(qū)，使刀具溫度升高，刀具的耐用度降低，因此必須采用有效的冷卻方式。在深孔加工時(shí)，必須采取各種工藝措施解決以上三個(gè)主要方面的問(wèn)題。

(2)深孔鉆削方式。在單件小批生產(chǎn)中，深孔鉆削常在普通車床或轉(zhuǎn)塔車床上用接長(zhǎng)的麻花鉆加工。有時(shí)工件作兩次安裝，從兩端鉆成。鉆削時(shí)鉆頭須多次退出，以排除切屑和冷卻刀具。采用這種鉆削方法勞動(dòng)強(qiáng)度大且生產(chǎn)效率低。在成批大量生產(chǎn)中，普遍采用深孔鉆床和使用深孔鉆頭進(jìn)行加工。深孔加工一般采用工件旋轉(zhuǎn)或工件與鉆頭同時(shí)反方向旋轉(zhuǎn)，鉆頭軸向送進(jìn)。這兩種加工方法都不易使深孔的軸線偏斜，尤其后者更為有利，但設(shè)備比較復(fù)雜。若工件很大，旋轉(zhuǎn)有困難，則可將工件固定，使鉆頭旋轉(zhuǎn)并軸向送進(jìn)，但采用這種方法時(shí)，若刀具旋轉(zhuǎn)中心線與工件的軸線有偏移或斜交，則加工后孔的軸線也將有偏移或斜交。

(3)冷卻和排屑方式。在深孔加工中，冷卻（特別是刀具切削部分的冷卻）和排屑是要解決的首要問(wèn)題。在切削過(guò)程中，切削熱的絕大部分傳入切屑，如果切屑能順利通暢地排出，那么在排屑的同時(shí)也就達(dá)到了冷卻的目的。目前，排屑方式有外排屑、內(nèi)排屑和噴吸三種方式，普遍采用的是內(nèi)排屑方式——高壓切削液由鉆桿與工件孔壁間的空隙處壓入切削區(qū)，然后帶著切屑從鉆桿中的內(nèi)孔排出。采用這種排屑法時(shí)，切屑不會(huì)劃傷已加工的孔壁，容易保證加工質(zhì)量。

4.2.2套筒類零件的特種加工方法

特種加工具有以下特點(diǎn)：

（1）特種加工主要不是依靠刀具和磨料來(lái)進(jìn)行切削，而是利用電能、光能、聲能、熱能和化學(xué)能等來(lái)去除零件上的多余金屬和非金屬材料，因此工件和工具之間沒(méi)有明顯的切削力，只有微小的作用力，

在機(jī)理上有很大不同。（2）特種加工不僅可以去除零件上的多余金屬和非金屬材料，而且還可以進(jìn)行附著加工、結(jié)合加工和注入加工。附著加工可使工件被加工表面覆蓋一層材料，即鍍膜等；結(jié)合加工是使兩個(gè)工件或兩種材料結(jié)合在一起，如激光焊接、化學(xué)粘接等；注入加工是將某些金屬離子注入到工件表層，以改變工件表層的結(jié)構(gòu)，

達(dá)到要求的物理機(jī)械性能。

（3）特種加工中工具的硬度和強(qiáng)度可以低于工件的硬度和強(qiáng)度，因?yàn)樗饕皇强繖C(jī)械力來(lái)切削，有些工具甚至無(wú)損耗，如激光加工、電子束加工、離子束加工等。

4.2.3孔的精密加工

1.高速精細(xì)鏜高速精細(xì)鏜也稱金剛鏜，廣泛應(yīng)用于不適宜用于內(nèi)圓磨削加工的各種結(jié)構(gòu)零件的精密孔，例如發(fā)動(dòng)機(jī)的氣缸孔、連桿孔、活塞銷孔以及變速箱的主軸孔等。由于高速精細(xì)鏜切削速度高、切屑截面小，因而切削力非常小，這就保證了加工過(guò)程中工藝系統(tǒng)彈性變形小，故可獲得較高的加工精度和表面質(zhì)量，孔徑精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T7級(jí)，表面粗糙度Ra可達(dá)0.8～0.1μm?？讖皆?5～100mm范圍內(nèi)時(shí)，尺寸誤差可保持在5~8μm以內(nèi)，還能獲得較高的孔軸心線的位置精度。

為保證加工質(zhì)量，高速精細(xì)鏜常分預(yù)、

終兩次進(jìn)給。

高速精細(xì)鏜要求機(jī)床精度高、剛性好、傳動(dòng)平穩(wěn)、能實(shí)現(xiàn)微量進(jìn)給，一般采用硬質(zhì)合金刀具，其主要特點(diǎn)是主偏角較大(45°～90°)，刀尖圓弧半徑較小，故徑向切削力小，有利于減小變形和振動(dòng)。當(dāng)要求表面粗糙度Ra小于0.08μm時(shí)，須使用金剛石刀具。金剛石刀具主要適用于銅、

鋁等有色金屬及其合金的精密加工。

2.珩磨

珩磨是磨削加工的一種特殊形式，屬于光整加工，需要在磨削或精鏜的基礎(chǔ)上進(jìn)行。珩磨加工范圍比較廣，特別是大批量生產(chǎn)中采用專用珩磨機(jī)珩磨更為經(jīng)濟(jì)合理。對(duì)于某些零件，珩磨已成為典型的光整加工方法，如發(fā)動(dòng)機(jī)的氣缸套、連桿孔和液壓缸筒等。（1）珩磨原理。在一定壓力下，珩磨頭上的砂條（油石）與工件加工表面之間產(chǎn)生復(fù)雜的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，珩磨頭上的磨粒起切削、

刮擦和擠壓作用，

從加工表面上切下極薄的金屬層。

（2）珩磨方法。珩磨所用的工具是由若干砂條(油石)組成的珩磨頭，四周砂條能作徑向張縮，并以一定的壓力與孔表面接觸。珩磨頭上的砂條有三種運(yùn)動(dòng)（見(jiàn)圖4-3（a）），即旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、往復(fù)運(yùn)動(dòng)和加壓力的徑向運(yùn)動(dòng)。珩磨頭與工件之間的旋轉(zhuǎn)和往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使砂條的磨粒在孔表面上的切削軌跡形成交叉而又不相重復(fù)的網(wǎng)紋。珩磨時(shí)磨條便從工件上切去極薄的一層材料，并在孔表面形成交叉而不重復(fù)的網(wǎng)紋切痕（見(jiàn)圖4-3（b）），這種交叉而不重復(fù)的網(wǎng)紋切痕有利于貯存潤(rùn)滑油，

使零件表面之間易形成—層油膜，

從而減少零件間的表面磨損。

圖4-3珩磨的成形運(yùn)動(dòng)及其切削軌跡（a）成形運(yùn)動(dòng)；（b）一根砂條在雙行程中切削軌跡展開1、

2、

3、

4—紋痕形成的順序θ—網(wǎng)紋交角

（3）珩磨的特點(diǎn)。①珩磨時(shí)砂條與工件孔壁的接觸面積很大，磨粒的垂直負(fù)荷僅為磨削的1/50～1/100。此外，珩磨的切削速度較低，一般在100m/min以下，僅為普通磨削的1/30～1/100。在珩磨時(shí)，注入的大量切削液可將脫落的磨粒及時(shí)沖走，還可使加工表面得到充分冷卻，所以工件發(fā)熱少，不易燒傷，而且變形層很薄，從而可獲得較高的表面質(zhì)量。

②珩磨可達(dá)到較高的尺寸精度、形狀精度和較低的粗糙度，珩磨能獲得的孔的精度為IT6～I(xiàn)T7級(jí)，表面粗糙度Ra為0.2～0.025μm。由于在珩磨時(shí)，表面的突出部分總是先與砂條接觸而先被磨去，直至砂條與工件表面完全接觸，因而珩磨能對(duì)前道工序遺留的幾何形狀誤差進(jìn)行一定程度的修正，孔的形狀誤差一般小于0.005mm。

③珩磨頭與機(jī)床主軸采用浮動(dòng)連接，珩磨頭工作時(shí)，由工件孔壁作導(dǎo)向，沿預(yù)加工孔的中心線作往復(fù)運(yùn)動(dòng)，故珩磨加工不能修正孔的相對(duì)位置誤差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必須安排預(yù)加工以保證其位置精度。一般鏜孔后的珩磨余量為0.05～0.08mm，鉸孔后的珩磨余量為0.02~0.04mm，磨孔后珩磨余量為0.01~0.02mm。余量較大時(shí)可分粗、精兩次珩磨。

④珩磨孔的生產(chǎn)率高，機(jī)動(dòng)時(shí)間短，珩磨一個(gè)孔僅需要2～3min，加工質(zhì)量高，加工范圍大，可加工鑄鐵件、淬火和不淬火的鋼件以及青銅件等，但不宜加工韌性大的有色金屬，加工的孔徑為

15~500mm，孔的深徑比可達(dá)10以上。

3.研磨

研磨也是常用的一種孔光整加工方法，需在精鏜、精鉸或精磨后進(jìn)行。研磨孔所用的研具材料、研磨劑、研磨余量等均與研磨外圓類似。套筒零件孔的研磨方法如圖4-4所示。圖中的研具為可調(diào)式研磨棒，由錐形心棒和研套組成。擰動(dòng)兩端的螺母，即可在一定范圍內(nèi)調(diào)整直徑的大小。研套上有槽和缺口，在調(diào)整時(shí)研套能均勻地張開或收縮，并可存貯研磨劑。研磨前，套上工件，將研磨棒安裝在車床上，涂上研磨劑，調(diào)整研磨棒直徑使其對(duì)工件有適當(dāng)?shù)膲毫?，即可進(jìn)行研磨。研磨時(shí)，研磨棒旋轉(zhuǎn)，手握工件往復(fù)移動(dòng)。固定式研磨棒多用于單件生產(chǎn)，其中帶槽研磨棒(見(jiàn)圖4-5（a）)便于存貯研磨劑，

用于粗研；

光滑研磨棒(見(jiàn)圖4-5（b）)一般用于精研。

圖4-4套筒零件研磨孔的方法

圖4-5固定式研磨棒(a)帶槽研磨棒;(b)光滑研磨棒

研磨具有如下特點(diǎn)：

(1)所有研具采用比工件軟的材料制成，這些材料為鑄鐵、銅、青銅、巴氏合金及硬木等，有時(shí)也可用鋼做研具。研磨時(shí)，部分磨粒懸浮于工件與研具之間，部分磨粒則嵌入研具的表面層，工件與研具作相對(duì)運(yùn)動(dòng)，磨料就在工件表面上切除很薄的一層金屬(主要是上工序在工件表面上留下的凸峰)。

(2)研磨不僅是用磨粒加工金屬的機(jī)械加工過(guò)程，同時(shí)還有化學(xué)作用。磨料混合液(或研磨膏)使工件表面形成氧化層，使之易于被磨料所切除，因而大大加速了研磨過(guò)程的進(jìn)行。

(3)研磨時(shí)研具和工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)是較復(fù)雜的，因此，每一磨粒不會(huì)在工件表面上重復(fù)自己的運(yùn)動(dòng)軌跡，

這樣就有可能均勻地切除工件表面的凸峰。

(4)因?yàn)檠心ナ窃诘退俚蛪合逻M(jìn)行的，所以工件表面的形狀精度和尺寸精度高（IT6級(jí)以上），表面粗糙度Ra小于0.16μm，孔的圓度和圓柱度亦相應(yīng)提高，且具有殘余壓應(yīng)力及輕微的加工硬化，但不能提高工件表面間的位置精度。

(5)手工研磨工作量大，

生產(chǎn)率低，

對(duì)機(jī)床設(shè)備的精度條件要求不高，

金屬材料（鋼、

鑄鐵、

銅、

鋁、

硬質(zhì)合金等）和非金屬材料（半導(dǎo)體、

陶瓷、

光學(xué)玻璃等）都可加工。

（6）殼體或缸筒類零件的大孔，需要研磨時(shí)可在鉆床或改裝的簡(jiǎn)易設(shè)備上進(jìn)行，由研磨棒同時(shí)作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和軸向移動(dòng)，但研磨棒與機(jī)床主軸需成浮動(dòng)連接，否則，研磨棒軸線與孔軸線發(fā)生偏斜時(shí)，將造成孔的形狀誤差。

4.滾壓內(nèi)孔滾壓原理與外圓相同。由于滾壓加工生產(chǎn)率高，因此常用以代替珩磨加工。內(nèi)孔滾壓后，精度在0.01mm以內(nèi)，表面粗糙度Ra值為0.16μm或更細(xì)。滾壓加工能強(qiáng)化表面，提高加工表面的硬度和耐磨性。

圖4-6所示為滾壓加工示意圖。

圖4-6滾壓加工（a）

滾壓過(guò)程；

（b）滾壓表面

滾壓可以在普通機(jī)床上利用滾壓裝置進(jìn)行，不需專用設(shè)備，所以在生產(chǎn)中應(yīng)用較多，如活寒銷孔的精加工，油缸孔及曲軸頸過(guò)渡圓弧的精加工等。滾壓加工對(duì)材料的疏密、軟硬均勻性非常敏感，材質(zhì)不均會(huì)嚴(yán)重影響滾壓質(zhì)量。圖4-7所示為一液壓缸滾壓頭。滾壓內(nèi)孔表面的圓錐形滾柱3支承在錐套5上，滾壓時(shí)，圓錐形滾柱與工件成0°30′或1°的斜角，使工件能彈性恢復(fù)，以避免工件孔壁的表面粗糙度增大。

圖4-7油缸滾壓頭1—心軸2—蓋板3—圓錐形滾柱4—銷子5—錐套6—套圈7—壓縮彈簧

8—襯套

9—推力球軸承

10—過(guò)渡套

11—調(diào)節(jié)螺母

內(nèi)孔滾壓前，需要先調(diào)整滾壓頭的徑向尺寸。旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母11可使其相對(duì)心軸1沿軸向移動(dòng)，當(dāng)其向左移動(dòng)時(shí)，推動(dòng)過(guò)渡套10、推力球軸承9、襯套8及套圈6經(jīng)銷子4使圓錐形滾柱3沿錐套5的表面向左移動(dòng)，結(jié)果使?jié)L壓頭的徑向尺寸縮??；當(dāng)其向右移動(dòng)時(shí)，由壓縮彈簧7壓移襯套8，經(jīng)推力球軸承9使過(guò)渡套10始終緊貼調(diào)節(jié)螺母的左端面，同時(shí)襯套右移時(shí)，帶動(dòng)套圈6經(jīng)蓋板2使圓錐形滾柱3也沿軸向右移，結(jié)果使?jié)L壓頭的徑向尺寸增大。滾壓頭的徑向尺寸應(yīng)根據(jù)孔的滾壓過(guò)盈量確定，一般鋼材的滾壓過(guò)盈量為0.10~0.12mm，滾壓后孔徑增大0.02~0.03mm。

滾壓過(guò)程中，圓錐形滾柱所受的軸向力經(jīng)銷子、套圈、襯套作用在止推軸承上，經(jīng)過(guò)過(guò)渡套、調(diào)節(jié)螺母及心軸傳至與滾壓頭右端M40×4螺紋相連接的刀桿上。滾壓完畢，滾壓頭從孔中反向退出時(shí)，圓錐形滾柱受到一個(gè)向左的軸向力，此力傳給蓋板，經(jīng)套圈、襯套將壓縮彈簧壓縮，實(shí)現(xiàn)向右移動(dòng)，使?jié)L壓頭直徑縮小，避免碰劃已滾壓好的孔壁。滾壓頭完全退出后，在壓縮彈簧力的作用下復(fù)位，使徑向尺寸恢復(fù)到原調(diào)整數(shù)值。滾壓用量通常選擇滾壓速度v=60～80m/min，進(jìn)給量fa=0.25～0.35mm/r；切削液采用50%硫化油加50%柴油或煤油。

滾壓是利用經(jīng)過(guò)淬硬和精細(xì)拋光過(guò)的、可自由旋轉(zhuǎn)的滾柱或滾珠，對(duì)零件表面進(jìn)行擠壓，以提高加工表面質(zhì)量的一種機(jī)械強(qiáng)化加工方法。滾壓加工可減小表面粗糙度值2~3級(jí)，提高硬度10%～40%，表面層耐疲勞強(qiáng)度一般提高30%～50%。滾柱或滾珠材料通常用高速鋼或硬質(zhì)合金。

(1)滾柱滾壓。滾柱滾壓是最簡(jiǎn)單最常用的冷壓強(qiáng)化方法。單滾柱滾壓壓力大且不平衡，這就要求工藝系統(tǒng)有足夠的剛度；多滾柱滾壓可對(duì)稱布置滾柱以滾壓內(nèi)孔或外圓，減小了工藝系統(tǒng)的變形。

利用滾柱滾壓也可滾壓成形表面或錐面。

(2)滾珠滾壓。這種方法接觸面積小，壓強(qiáng)大，滾壓力均勻，常用于對(duì)剛度差的工件進(jìn)行滾壓，亦可做成多滾珠滾壓。

(3)離心轉(zhuǎn)子滾壓。離心轉(zhuǎn)子滾壓是利用離心力進(jìn)行滾壓的方法。滾球和滾柱的重量、轉(zhuǎn)子直徑及轉(zhuǎn)速?zèng)Q定了滾壓力的大小，

一般成正比關(guān)系。

4.3孔加工常用的工藝裝備

4.3.1鉆削用刀具

1.麻花鉆

(1)麻花鉆的結(jié)構(gòu)。標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆由工作部分、頸部及柄部三部分組成，如圖4-8所示。工作部分又分為切削部分和導(dǎo)向部分，分別擔(dān)負(fù)切削和引導(dǎo)工作。為增加鉆頭的剛度和強(qiáng)度，工作部分的鉆芯直徑朝柄部方向遞增。刀柄是鉆頭的夾持部分，有直柄和錐柄兩種，前者用于小直徑鉆頭，后者用于大直徑鉆頭。頸部用于磨錐柄時(shí)砂輪的退刀。麻花鉆鉆頭切削部分可看成是由兩把鏜刀組成的，它有兩個(gè)前刀面、兩個(gè)后刀面、兩個(gè)副后刀面、兩個(gè)主切削刃、兩個(gè)副切削刃和一個(gè)橫刃，如圖4-8（b）所示。

圖4-8麻花鉆的組成（a）除切削部分外的部分；（b）切削部分1—刃瓣

2—棱邊

3—莫氏錐柄

4—扁尾

5—螺旋槽

(2)麻花鉆的幾何角度。麻花鉆的主要幾何角度如圖4-9所示。①螺旋角β。麻花鉆螺旋槽上最外緣的螺旋線展開成直線后與麻花鉆軸線之間的夾角。麻花鉆不同直徑處的螺旋角不同，外徑處螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。螺旋角不僅影響排屑，而且影響切削刃強(qiáng)度，標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的螺旋角β=18°～30°，大直徑取大值。螺旋角β的方向一般為右旋。

②頂角（鋒角）2￠。麻花鉆兩主切削刃在與它們平行的面上投影的夾角稱為頂角。頂角越小，主切削刃越長(zhǎng)，單位切削刃上負(fù)荷越小，軸向力小，定心作用較好，刀尖角εr增加，有利于散熱和提高刀具耐用度。但頂角越小，麻花鉆強(qiáng)度越小，變形增大，扭矩增大，容易折斷麻花鉆。因此，應(yīng)根據(jù)工件材料的強(qiáng)度和硬度來(lái)刃磨合理的頂角。加工鋼和鑄鐵的標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆取2￠

=118°。

③主偏角κrm。主切削刃選定點(diǎn)m的切線在基面上的投影與進(jìn)給方向的夾角稱為主偏角。麻花鉆的基面是過(guò)主切削刃選定點(diǎn)包含麻花鉆軸線的平面。由于麻花鉆主切削刃不通過(guò)軸線，因此主切削刃上各點(diǎn)基面不同，各點(diǎn)主偏角也不相同。當(dāng)頂角磨出后，各點(diǎn)主偏角也就確定了。④

前角γom。它是主剖面O—O內(nèi)前刀面和基面間的夾角。

麻花鉆主切削刃上各點(diǎn)前角是變化的，麻花鉆外圓處前角最大，

約為30°，接近麻花鉆中心，靠近橫刃處約為-30°。

⑤后角αfm。麻花鉆主切削刃上選定點(diǎn)的后角，是通過(guò)該點(diǎn)柱剖面中的進(jìn)給后角αfm來(lái)表示的。柱剖面是通過(guò)在主切削刃上選定點(diǎn)m，作與麻花鉆軸線平行的直線，該直線繞麻花鉆軸線旋轉(zhuǎn)所形成的圓柱面。αfm沿主切削刃也是變化的。名義后角是指麻花鉆外圓處后角α，通常取8°～10°，橫刃處后角取20°～25°。⑥橫刃角ψ。橫刃角是在端面投影中和主切削刃間的夾角。當(dāng)麻花鉆后刀面磨成后，ψ自然形成。一般ψ=50°～55°。橫刃前角γψ。是在橫刃剖面中前刀面與基面間的夾角，標(biāo)準(zhǔn)頂角時(shí)，γψ=-（54°～60°）。橫刃后角αψ。是在橫刃剖面中后刀面與切削平面間的夾角，αψ≈90°-∣γψ︱。圖4-9麻花鉆的幾何角度

(3)麻花鉆的修磨。由于麻花鉆的結(jié)構(gòu)所限，使它存在著許多缺點(diǎn)，如前角變化太大，外緣處為+30°，靠近鉆芯處為-30°，橫刃前角在-55°左右，副后角為零，加劇了鉆頭和孔壁的摩擦；主切削刃太長(zhǎng)，切屑太寬，排屑困難；橫刃太長(zhǎng)，定心困難，軸向力大等。為改善其切削性能，需對(duì)麻花鉆進(jìn)行修磨。

主要修磨方法有：

①修磨橫刃。麻花鉆上橫刃的切削情況最差。為了改善鉆削條件，修磨橫刃極為重要。常用的橫刃修磨方法有：橫刃磨短法、前角修磨法和綜合修磨法。由于麻花鉆橫刃是影響鉆削條件的主要因素，橫刃太長(zhǎng)，增大鉆削軸向力，因此減小其參與切削的工作長(zhǎng)度，可以顯著地降低鉆削時(shí)的軸向力，尤其對(duì)大直徑鉆頭和加大鉆芯直徑的大鉆頭更為有效。這種修磨方法簡(jiǎn)便，效果較好，直徑在12mm以上的鉆頭都采用這種橫刃磨短法。由于麻花鉆的特殊結(jié)構(gòu)，將鉆芯處的前刀面磨去一些后，其橫刃前角可以增加一些，從而使切削條件改善一些。橫刃磨短法和前角修磨法同時(shí)使用稱為綜合修磨法。

圖4-10修磨雙重刃

②修磨雙重頂角。鉆頭外圓處的切削速度最大，而該處又是主、副切削刃的交點(diǎn)，刀尖角較小，散熱差，故容易磨損。為了提高鉆頭的耐用度，將該轉(zhuǎn)角處修磨出2￠=70°～75°的雙重頂角(見(jiàn)圖4-10)。經(jīng)修磨后的鉆頭，在接近鉆頭外圓處的切削厚度減小，切削刃長(zhǎng)度增加，單位切削刃長(zhǎng)度的負(fù)荷減輕；頂角減小，軸向力下降；刀尖角加大，散熱條件改善，因而可提高鉆頭的耐用度和加工表面質(zhì)量。但鉆削很軟的材料時(shí)，為避免切屑太薄和扭矩增大，一般不宜采用這種方法。③修磨前刀面。修磨前刀面的目的主要是改變前角的大小和前刀面的形狀，以適應(yīng)加工材料的要求。在加工脆性材料(如青銅、黃銅、鑄鐵、夾布膠木等)時(shí)，由于這些材料的抗拉強(qiáng)度較低，呈崩碎切屑，為了增加切削刃強(qiáng)度，避免崩刃現(xiàn)象，可將靠近外圓處的前刀面磨平一些以減小前角。

④開分屑槽。當(dāng)鉆削韌性材料或尺寸較大時(shí)，切屑寬而長(zhǎng)，排屑困難，為便于排屑和減輕鉆頭負(fù)荷，可在兩個(gè)主切削刃的后刀面上交錯(cuò)磨出分屑槽(見(jiàn)圖4-11)，將寬的切屑分割成窄的切屑。

圖4-11磨出分屑槽

⑤修磨刃帶。因鉆頭的側(cè)后角為0°，在鉆削孔徑超過(guò)12mm無(wú)硬皮的韌性材料時(shí)，可在刃帶上磨出6°～8°的副后角，如圖4-12所示。鉆頭經(jīng)修磨刃帶后，可減少磨損和提高耐用度。

圖4-12修磨刃帶從上面的修磨方法可以看出，改善麻花鉆的結(jié)構(gòu)，既可以根據(jù)具體工作條件對(duì)麻花鉆進(jìn)行修磨，也可以在設(shè)計(jì)和制造鉆頭時(shí)即考慮如何改進(jìn)鉆頭的切削部分形狀，以提高其切削性能，群鉆就是在長(zhǎng)期的鉆孔實(shí)踐中，經(jīng)過(guò)不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，綜合運(yùn)用了麻花鉆的各種修磨方法而制成的一種效果較好的鉆頭，

其形式可根據(jù)工件材料和工藝要求的不同而變化。

2.深孔鉆

(1)外排屑深孔鉆。以單面刃的應(yīng)用較多。單面刃外排屑深孔鉆最早用于加工槍管，故又名槍鉆。槍鉆的結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，如圖4-13所示，它由切削部分和鉆桿部分組成。工作時(shí)，高壓切削液(約為3.5～10MPa)由鉆桿后端的中心孔注入，經(jīng)月牙形孔和切削部分的進(jìn)油小孔到達(dá)切削區(qū)，然后迫使切屑隨同切削液由120°的V形槽和工件孔壁間的空隙排出。因切屑是在深孔鉆的外部排出，故稱外排屑。這種排屑方法無(wú)需專門輔具，排屑空間亦較大，但鉆頭剛性和加工質(zhì)量會(huì)受到一定的影響，因此適合于加工孔徑2～20mm、表面粗糙度Ra為3.2～0.8μm、公差為IT8～I(xiàn)T10級(jí)、

長(zhǎng)徑比大于100的深孔。

圖4-13外排屑深孔鉆工作原理

(2)內(nèi)排屑深孔鉆。內(nèi)排屑深孔鉆一般由鉆頭和鉆桿用螺紋連接組成。工作時(shí)，高壓切削液(約2～6MPa)由鉆桿外圓和工件孔壁間的空隙注入，切屑隨同切削液由鉆桿的中心孔排出，故名內(nèi)排屑，其工作原理如圖4-14（b）所示。內(nèi)排屑深孔鉆一般用于加工直徑為5～120mm、長(zhǎng)徑比小于100、表面粗糙度Ra為3.2μm、公差為IT6～I(xiàn)T9級(jí)的深孔。由于鉆桿為圓形，剛性較好，

且切屑不與工件孔壁摩擦，故生產(chǎn)率和加工質(zhì)量均較外排屑有所提高。

圖4-14內(nèi)排屑深孔鉆（a）

鉆頭結(jié)構(gòu)；

（b）

工作原理

3.擴(kuò)孔鉆

擴(kuò)孔鉆的形式如圖4-15所示，其結(jié)構(gòu)與麻花鉆相比有以下特點(diǎn)：①剛性較好。擴(kuò)孔的切深小，切屑少，擴(kuò)孔鉆的容屑槽淺而窄，鉆芯比較粗壯，增加了工作部分的剛性。②導(dǎo)向性較好。擴(kuò)孔鉆有3～4個(gè)刀齒，刀齒周邊的棱邊數(shù)增多，導(dǎo)向作用相應(yīng)增強(qiáng)。③切削條件較好。擴(kuò)孔鉆無(wú)橫刃，只有切削刃的外緣部分參加切削，切削輕快，可用較大的進(jìn)給量，生產(chǎn)率較高；

又因切屑少，

排屑順利，

故不易刮傷已加工表面。

圖4-15擴(kuò)孔鉆

4.鉸刀鉸刀是一精度較高的多刃刀具，有6～12條刀齒（見(jiàn)圖4-16）。其工作部分由引導(dǎo)錐、切削部分和校準(zhǔn)部分組成。引導(dǎo)錐是鉸刀開始進(jìn)入孔內(nèi)時(shí)的導(dǎo)向部分。切削部分擔(dān)任主要的切削工作，其切削錐角2￠較小，一般為3°～15°，因此鉸削時(shí)定心好、切屑薄。校準(zhǔn)部分對(duì)孔壁起修光作用，校準(zhǔn)部分的棱邊ba1起定向、修光孔壁和便于測(cè)量鉸刀直徑的作用。工作部分的后半段有倒錐，以減小鉸刀與孔壁的摩擦。鉸刀的前角一般為0°，粗鉸鋼料時(shí)可取5°～10°。常用鉸刀如圖4-17所示。

圖4-16鉸刀的結(jié)構(gòu)

圖4-17鉸刀（a）機(jī)用直柄和錐柄鉸刀;（b）機(jī)用套式鉸刀;（c）

手用直槽與螺旋槽鉸刀;（d）

錐孔用粗鉸刀與精鉸刀

5.拉刀

拉削在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用很廣泛，可加工不同的內(nèi)、外表面，其種類也很多，如按加工表面的不同，可分為內(nèi)拉刀和外拉刀，內(nèi)拉刀用于加工內(nèi)表面。常見(jiàn)的有圓孔拉刀、花鍵拉刀、方孔拉刀和鍵槽拉刀等。一般內(nèi)拉刀刀齒的形狀都做成被加工孔的形狀。外拉刀用于加工外成形表面。在我國(guó)內(nèi)拉刀比外拉刀應(yīng)用更普遍些。普通圓孔拉刀的結(jié)構(gòu)如圖4-18所示。

圖4-18普通圓孔拉刀的結(jié)構(gòu)

6.鏜刀

鏜刀是由鏜刀頭和鏜刀桿及相應(yīng)的夾緊裝置組成的，鏜刀頭是鏜刀的切削部分，其結(jié)構(gòu)和幾何參數(shù)與車刀相似。在鏜床上鏜孔時(shí)，工件固定在工作臺(tái)上作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，鏜刀夾固在鏜刀桿上與機(jī)床主軸一起作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。在車床上車孔時(shí)，鏜刀固定在機(jī)床刀架上作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，工件作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。由于鏜刀的尺寸以及鏜刀桿的粗細(xì)和長(zhǎng)短在很大程度上取決于被加工孔的直徑、深度和該孔所處的位置，因此不論鏜刀用于何種機(jī)床上，一般說(shuō)來(lái)其剛度和工作條件都比外圓車刀差。

鏜刀一般可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。（1）單刃鏜刀。這種鏜刀只有一個(gè)切削刃，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便，通用性好，一般都有調(diào)節(jié)裝置。圖4-19所示為微調(diào)鏜刀的結(jié)構(gòu)，在鏜刀桿2中裝有刀塊6，刀塊上裝有刀片1，在刀塊的外螺紋上裝有錐形精調(diào)螺母5，緊固螺釘4將帶有精調(diào)螺母的刀塊拉緊在鏜桿的錐孔內(nèi)，導(dǎo)向鍵3防止刀頭轉(zhuǎn)動(dòng)，

旋轉(zhuǎn)有刻度的精調(diào)螺母，

可將鏜刀片調(diào)到所需直徑。

圖4-19微調(diào)鏜刀1—刀片

2—鏜刀桿

3—導(dǎo)向鍵

4—緊固螺釘

5—精調(diào)螺母

6—刀塊

加工小直徑孔的鏜刀通常做成整體式，加工大直徑孔的鏜刀通常做成機(jī)夾式。圖4-20所示為機(jī)夾式單刃鏜刀。它的鏜桿可長(zhǎng)期使用，可節(jié)省制造鏜桿的工時(shí)和材料。鏜刀頭通常做成正方形或圓形。鏜桿、鏜刀頭尺寸與鏜孔直徑的關(guān)系見(jiàn)表4-2。

表4-2鏜桿與鏜刀頭尺寸

圖4-20機(jī)夾式單刃鏜刀（a）

盲孔鏜孔刀；

（b）

通孔鏜刀；

（c）

階梯孔鏜刀；

（d）

階梯孔鏜刀

（2）雙刃鏜刀。雙刃鏜刀常用的有固定式鏜刀和浮動(dòng)鏜刀。它的兩端具有對(duì)稱的切削刃，工作時(shí)可消除徑向力對(duì)鏜桿的影響，

工件孔徑尺寸由鏜刀尺寸保證。

4.3.2鉆床夾具（鉆模）

1.鉆床夾具的分類及其結(jié)構(gòu)形式

（1）固定式鉆模。固定式鉆模在使用過(guò)程中鉆模的位置固定不動(dòng)，一般用于搖臂鉆床、鏜床和多軸鉆床。在立式鉆床上使用時(shí)，一般只能加工一個(gè)孔。如果在立式鉆床上加工孔系，則需要在主軸上增加一個(gè)多軸傳動(dòng)頭。在立式鉆床工作臺(tái)上安裝鉆模時(shí)，首先用裝在主軸上的鉆頭（精度要求高時(shí)用心軸）插入鉆套以校正鉆模位置，然后將其固定，這樣既可減少鉆套的磨損，

又可保證被加工孔有較高的位置精度。

如圖4-21所示的固定式鉆模，工件以其端面和鍵槽與鉆模上的定位法蘭3及鍵4相接觸而定位。轉(zhuǎn)動(dòng)螺母9使螺桿2向右移動(dòng)時(shí)，通過(guò)鉤形開口墊圈1將工件夾緊。松開螺母9，螺桿2在彈簧的作用下向左移，

鉤形開口墊圈1松開并繞螺釘擺下即可卸下工件。

圖4-21固定式鉆模1—鉤形墊圈2—螺桿3—定位法蘭4—定位鍵5—鉆套6—螺母

7—夾具體

8—鉆模板

（2）翻轉(zhuǎn)式鉆模。圖4-22所示是鉆鎖緊螺母上圓周孔的翻轉(zhuǎn)式鉆模。工件以內(nèi)孔和端面定位，擰緊螺母5，向左拉動(dòng)倒錐螺栓2，使可脹圈3脹開，將內(nèi)孔脹緊，并使工件端面緊貼在支承板4上。根據(jù)加工孔的位置在夾具四側(cè)裝有鉆套1以引導(dǎo)鉆頭。夾具整體在鉆床工作臺(tái)上翻轉(zhuǎn)，順序鉆削4個(gè)圓周孔。放松螺母5，在彈簧作用下，倒錐螺栓2右移，松開脹圈以更換工件。夾具體四面做成凹槽狀，形成每面4個(gè)鉆腳，使夾具在鉆床工作臺(tái)上安放穩(wěn)定，也能減少加工量。

圖4-22翻轉(zhuǎn)式鉆模1—鉆套

2—倒錐螺栓

3—脹圈

4—支承板

5—夾緊螺母

（3）回轉(zhuǎn)式鉆模。圖4-23所示是一種較簡(jiǎn)單的回轉(zhuǎn)式鉆模，工件一次裝夾，可加工工件上三排徑向孔。工件以內(nèi)孔在定位軸3和分度盤2的端面上定位，用螺母4夾緊工件，鉆完一排孔后，將分度銷5拉出，松開螺母1，即可轉(zhuǎn)動(dòng)分度盤2至另一位置，再插入分度銷，擰緊螺母1和4后，即可進(jìn)行另一排孔的加工。

圖4-23回轉(zhuǎn)式鉆模1、

4—螺母

2—分度盤

3—定位軸

5—分度銷（4）蓋板式鉆模。箱體零件的端面法蘭孔常用圖4-24所示的蓋板式鉆模進(jìn)行鉆削，以箱體的孔及端面為定位面，蓋板式鉆模像蓋子一樣置于圖示位置并實(shí)現(xiàn)定位，靠滾花螺釘2旋進(jìn)時(shí)壓迫鋼球使徑向均布的3個(gè)滑柱5頂向工件內(nèi)孔面，從而實(shí)現(xiàn)夾緊。當(dāng)法蘭孔位置精度要求不高時(shí)，可不設(shè)置夾緊結(jié)構(gòu)，

但先鉆一個(gè)孔后，

要插入一銷，

再鉆其它孔。

圖4-24蓋板式鉆模1—螺釘

2—滾花螺釘

3—鋼球

4—鉆模板

5—滑柱

6—定位銷

（5）滑柱式鉆模?；姐@模是一種帶有升降鉆模板的通用可調(diào)夾具。圖4-25所示為手動(dòng)滑柱式鉆模的通用結(jié)構(gòu)，由夾具體l、三根滑柱2、鉆模板4和傳動(dòng)、鎖緊機(jī)構(gòu)所組成。使用時(shí)只要根據(jù)工件的形狀、尺寸和加工要求等具體情況，專門設(shè)計(jì)制造相應(yīng)的定位、夾緊裝置和鉆套等，裝在夾具體的平臺(tái)和鉆模板上的適當(dāng)位置，就可用于加工。轉(zhuǎn)動(dòng)手柄6，經(jīng)過(guò)齒輪齒條的傳動(dòng)和左右滑柱的導(dǎo)向，便能順利地帶動(dòng)鉆模板升降，

將工件夾緊或松開。

圖4-25滑柱式鉆模的通用結(jié)構(gòu)1—夾具體

2—滑柱

3—鎖緊螺母

4—鉆模板5—套環(huán)

6—手柄

7—螺旋齒輪軸

鉆模板在夾緊工件或升降至一定高度后，必須自鎖。鎖緊機(jī)構(gòu)的種類很多，但用得最廣泛的則是如圖4-25所示的圓錐鎖緊機(jī)構(gòu)，其工作原理介紹如下。螺旋齒輪軸7的左端制成螺旋齒，與中間滑柱后側(cè)的螺旋齒條相嚙合，其螺旋角為45°。軸的右端制成雙向錐體，錐度為1∶5，與夾具體1及套環(huán)5的錐孔配合。鉆模板下降接觸到工件后繼續(xù)施力，則鉆模板通過(guò)夾緊元件將工件夾緊，并在齒輪軸上產(chǎn)生軸向分力使錐體楔緊在夾具體的錐孔中。由于錐角小于兩倍摩擦角(錐體與錐角的摩擦因數(shù)f=0.1，φ=6°)，故能自鎖。當(dāng)加工完畢，鉆模板升到一定高度時(shí)，可以使齒輪軸的另一段錐體楔緊在套環(huán)5的錐孔中，將鉆模板鎖緊。這種手動(dòng)滑柱式鉆模的機(jī)械效率較低，夾緊力不大，并且由于滑柱和導(dǎo)孔為間隙配合(一般為H7／f7)，因此被加工孔的垂直度和孔的位置尺寸難以達(dá)到較高的精度。但是其自鎖性能可靠，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，具有通用、可調(diào)的優(yōu)點(diǎn)，所以不僅廣泛用于大批量生產(chǎn)，而且也已推廣到小批生產(chǎn)中。

該鉆模適用于中、

小件的加工。

圖4-26滑柱式鉆模應(yīng)用實(shí)例1—底座2—可調(diào)支承3—圓柱擋銷4—壓柱5—壓柱體6—螺塞

7—快換鉆套

8—襯套

9—定位錐套

2.鉆模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)

鉆模設(shè)計(jì)中，除了要解決一般夾具所共有的定位、夾緊等問(wèn)題之外；它所特有的是專供引導(dǎo)刀具的鉆套（引導(dǎo)元件）和安裝鉆套的鉆模板。（1）鉆套。鉆套的主要作用是確定定尺寸孔加工刀具的加工位置，保證加工孔的軸線位置尺寸。當(dāng)然，鉆套也起引導(dǎo)刀具、增強(qiáng)刀具系統(tǒng)剛性的作用，它是鉆模的重要元件。①

鉆套結(jié)構(gòu)。

鉆套的結(jié)構(gòu)和尺寸已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化了。根據(jù)使用特點(diǎn)，

鉆套主要有4種類型。

固定鉆套：固定鉆套主要用于小批生產(chǎn)條件下單純用鉆頭鉆孔的工序。固定鉆套是直接裝在鉆模板的相應(yīng)孔中的，因此固定鉆套磨損后不能更換。固定鉆套有兩種結(jié)構(gòu)，如圖4-27所示，圖4-27（a）為無(wú)肩的，圖4-27（b）為帶肩的。帶肩的主要用于鉆模板較薄時(shí)，用以保持鉆套必須的引導(dǎo)長(zhǎng)度。有了肩部，還可以防止鉆模板上的切屑和冷卻液落入鉆套孔中。

圖4-27固定鉆套

固定鉆套的下端應(yīng)超出鉆模板，而不應(yīng)縮在鉆模板內(nèi)，以防止帶狀切屑卷入鉆套中而加快鉆套的磨損。關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)固定鉆套的結(jié)構(gòu)，可參閱國(guó)標(biāo)?？蓳Q鉆套：在大批量生產(chǎn)中，為了克服固定鉆套磨損后無(wú)法更換的缺點(diǎn)，可以使用可換鉆套，其標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)(JB/T8045.2—1999)如圖4-28所示。它的凸緣上銑有臺(tái)肩，鉆套螺釘?shù)膱A柱頭蓋在此臺(tái)肩上，可防止鉆套轉(zhuǎn)動(dòng)和掉出。當(dāng)鉆套磨損后，只要擰去螺釘，便可更換新的可換鉆套。對(duì)更換頻繁的鉆套，為了保護(hù)鉆模板不被損壞，應(yīng)在可換鉆套外配裝1個(gè)襯套。鉆套用襯套也標(biāo)準(zhǔn)化了，其結(jié)構(gòu)可查閱標(biāo)準(zhǔn)JB/T8045.4—1999?？蓳Q鉆套與固定鉆套一樣，只用于單工步孔加工。

圖4-28可換鉆套的結(jié)構(gòu)1—可換鉆套

2—螺釘

3—襯套

快換鉆套：圖4-29所示為快換鉆套的標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)(GB/T8045.3—1999)。當(dāng)被加工孔要連續(xù)進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸、锪面或攻絲時(shí)，由于刀具尺寸的變化，需要用不同引導(dǎo)孔直徑尺寸的鉆套分別引導(dǎo)刀具，或去掉鉆套直接加工，因此要在一個(gè)工序中不斷更換鉆套，這時(shí)應(yīng)使用快換鉆套?？鞊Q鉆套與可換鉆套的不同處是在凸緣上加工出缺口，更換時(shí)不必?cái)Q出螺釘，只要將缺口轉(zhuǎn)到對(duì)著螺釘?shù)奈恢?，就可迅速更換鉆套?？鞊Q鉆套的臺(tái)肩應(yīng)在如圖4-29所示的位置，防止加工過(guò)程中快換鉆套被刀具帶動(dòng)轉(zhuǎn)出鉆套螺釘而脫離襯套，影響孔加工正常進(jìn)行。

圖4-29快換鉆套的結(jié)構(gòu)1—快換鉆套

2—螺釘

3—襯套

特殊鉆套：特殊鉆套是在特殊情況下加工孔用的。這類鉆套只能結(jié)合具體情況自行設(shè)計(jì)，例如，圖4-30（a）是供鉆斜面上的孔（或鉆斜孔）用的，圖4-30（b）是供鉆凹坑中的孔（或工件鉆孔端面與鉆模板相距較遠(yuǎn)）用的，這兩種特殊鉆套的作用都是為了保證鉆頭有良好的起鉆條件和鉆套具有必要的引導(dǎo)長(zhǎng)度。如果采用標(biāo)準(zhǔn)鉆套，則不能起到這些作用，而會(huì)造成鉆頭折斷或鉆孔引偏。圖4-30（c）是因兩孔孔距太小，無(wú)法分別采用各自的快換鉆套而采用的一種特殊鉆套，它是在同一個(gè)快換鉆套體上，

加工出兩個(gè)導(dǎo)向孔。

圖4-30特殊鉆套

②鉆套引導(dǎo)孔的尺寸和極限偏差的確定。在選用標(biāo)準(zhǔn)鉆套時(shí)，鉆套的引導(dǎo)孔尺寸與極限偏差需由設(shè)計(jì)者確定，其余的結(jié)構(gòu)尺寸在標(biāo)準(zhǔn)中都已規(guī)定。引導(dǎo)孔的尺寸與極限偏差可按下述原則確定:第一，鉆套所引導(dǎo)的定尺寸孔加工刀具，如鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀等，其結(jié)構(gòu)和尺寸都已標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)格化了(見(jiàn)有關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn))，并由工具廠生產(chǎn)供應(yīng)，所以鉆套引導(dǎo)孔與這類孔加工刀具的配合應(yīng)按基軸制來(lái)選取。第二，

鉆套引導(dǎo)孔的基本尺寸應(yīng)等于所引導(dǎo)刀具刀刃部直徑

(簡(jiǎn)稱刀具直徑)的基本尺寸。

第三，鉆套引導(dǎo)孔與刀具之間應(yīng)保證一定的配合間隙，以防止兩者在加工過(guò)程中發(fā)生卡住咬死現(xiàn)象。根據(jù)一般加工情況，具體推薦引導(dǎo)孔極限偏差為：當(dāng)鉆孔、擴(kuò)孔時(shí)，鉆套引導(dǎo)孔直徑尺寸的上、下偏差等于公差帶F7的上、下偏差分別加上鉆頭或擴(kuò)孔鉆直徑尺寸的上偏差；當(dāng)粗鉸孔時(shí)，鉆套引導(dǎo)孔直徑尺寸的上、下偏差等于公差帶G7的上、下偏差分別加上粗鉸刀直徑尺寸的上偏差；當(dāng)精鉸孔時(shí)，鉆套引導(dǎo)孔直徑尺寸的上、下偏差等于公差帶G6的上、下偏差分別加上精鉸刀直徑尺寸的上偏差。

③鉆套下端面與加工表面之間的間隙值S。鉆套下端面至加工表面間的間隙是為了排屑的需要。尤其是加工韌性材料時(shí)，切屑呈帶狀纏繞（見(jiàn)圖4-31（a）），若此間隙過(guò)小，就可能發(fā)生阻塞以至折斷刀具的事故。所以，從排屑角度講，希望S值要大些，但從良好引導(dǎo)來(lái)看，則希望S值要小一點(diǎn)。按幾何關(guān)系分析，當(dāng)?shù)毒咔邢魅袆偝鲢@套，刀尖正好碰著工件表面時(shí)，起鉆的引導(dǎo)情況為最好(見(jiàn)圖4-31（b）)，此時(shí)S≈0.3d。在這相互制約的情況下，一般按下述經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)選?。杭庸よT鐵時(shí)，S=（0.3～0.6）d；加工鋼等韌性材料時(shí)，

S=(0.5～1.0)d；

材料愈硬，系數(shù)取值應(yīng)愈小，鉆頭直徑愈小(剛性差)，系數(shù)取值應(yīng)愈大；在斜面或圓弧面上鉆孔時(shí)，為保證起鉆良好，鉆套下端面應(yīng)盡可能接近加工表面；孔的精度要求高，要求引導(dǎo)良好，但為了排屑又不能取小的S值時(shí)，若結(jié)構(gòu)上允許，可直接取S=0，使切屑由引導(dǎo)孔排出，此時(shí)鉆套磨損將是嚴(yán)重的；鉆深孔時(shí)（即孔的長(zhǎng)徑比

L/d＞5），

可取

S=1.5d。

圖4-31鉆套下端面距加工表面的空隙

（2）鉆模板。鉆模板主要用來(lái)安裝鉆套，有的還兼有夾緊功能，故應(yīng)有一定的強(qiáng)度和剛度。通常有以下四種：①固定式鉆模板。固定式鉆模板如圖4-32所示，鉆模板直接固定在夾具體上。由于鉆套的位置固定，所以其加工孔的位置精度較高，

但有時(shí)裝卸工件不太方便。

圖4-32固定式鉆模板1—鉆套

2—鉆模板

②鉸鏈?zhǔn)姐@模板。這種型式的鉆模板是用鉸鏈與夾具體相連接，因此鉆模板可繞鉸鏈軸旋轉(zhuǎn)翻起，使工件裝卸很方便。圖4-33所示是鉸鏈?zhǔn)姐@模板結(jié)構(gòu)。鉸鏈軸8(JB/T8033—1999)由鉆模板4的孔中穿過(guò)，將鉆模板4與夾具體3相連接。墊圈7和開口銷6起限制鉸鏈軸軸向位置作用?；罟?jié)螺栓2穿過(guò)鉆模板的槽口，并用菱形螺母1將鉆模板壓緊。由于各運(yùn)動(dòng)環(huán)節(jié)不可避免地存在間隙，因而其工作精度較固定式鉆模板低。

圖4-33鉸鏈?zhǔn)姐@模板1—菱形螺母2—活節(jié)螺栓3—夾具體4—鉆模板5—固定鉆套

6—開口銷

7—墊圈

8—鉸鏈軸

③可卸式鉆模板。當(dāng)裝夾工件需要將鉆模板卸掉時(shí)，則需采用可卸式鉆模板。圖4-34就是這種鉆模板的結(jié)構(gòu)。裝上要加工的工件后，蓋上鉆模板時(shí)要對(duì)準(zhǔn)圓柱銷2和削邊銷6以確定鉆模板的位置，然后翻起活節(jié)螺栓4，旋緊螺母3，使鉆模板連同工件一起夾緊?？尚妒姐@模板的鉆孔精度也較高，但裝卸工件時(shí)間長(zhǎng)，

效率較低。

圖4-34可卸式鉆模板1—可卸鉆模板

2—圓柱銷

3—螺母

4—活節(jié)螺栓

5—夾具體

6—削邊銷

④懸掛式鉆模板。在大批量生產(chǎn)中，加工一般平行孔系，常采用組合機(jī)床或在鉆床上加多軸傳動(dòng)頭進(jìn)行鉆孔，使各孔加工工時(shí)重疊，顯著地提高了生產(chǎn)效率。配合組合機(jī)床或鉆床多軸頭鉆孔，常用懸掛式鉆模板。圖4-35所示是懸掛式鉆模板的結(jié)構(gòu)，圖中鉆模板4由錐端緊定螺釘5固定在導(dǎo)柱3上，導(dǎo)柱上部裝在多軸傳動(dòng)頭的導(dǎo)孔中，因而鉆模板就被懸掛起來(lái)。導(dǎo)柱下部伸入夾具體6的導(dǎo)套孔中，使鉆模板準(zhǔn)確定位。當(dāng)多軸頭向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，壓縮彈簧2，依靠這個(gè)壓力使鉆模板壓緊工件，同時(shí)鉆頭由鉆套引導(dǎo)孔中伸出進(jìn)行鉆孔加工。加工完畢后，多軸頭帶著鉆模板向上退回，彈簧復(fù)位將工件松夾，鉆頭也隨之縮進(jìn)鉆套內(nèi)。由于鉆模板隨多軸頭退出，敞開了空間，使裝卸工件、清除切屑十分方便。

圖4-35懸掛式鉆模板1—多軸傳動(dòng)頭

2—彈簧

3—導(dǎo)柱

4—鉆模板

5—緊定螺釘

6—夾具體

3.幾種典型鉆床夾具的結(jié)構(gòu)分析

(1)鉆鉸支架孔鉆模。圖4-36所示為支架工序圖?！?0H9孔的下端面和短圓柱面均已加工，本工序要求鉆鉸￠20H9孔，并要求保證該孔軸線到下端面的距離為(25±0.05)mm。

圖4-36支架

圖4-37所示為在立式鉆床上鉆鉸支架上￠20H9孔的鉆模。工件以￠20H9孔的下端面、短圓柱面和R24mm外圓弧面為定位基準(zhǔn)，通過(guò)夾具上定位套1的孔、定位套的端面和一個(gè)擺動(dòng)V形塊2實(shí)現(xiàn)六點(diǎn)定位。為了裝卸工件方便，采用鉸鏈?zhǔn)綁喊?和擺動(dòng)V形塊2夾緊工件。該夾具定位結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，

裝卸工件方便，

夾緊可靠。

圖4-37鉆鉸支架孔鉆模1—定位套2—V形塊3—銷子4—壓板5—螺母6—螺栓7—鉸鏈

8—夾具體

9—襯套

10—螺釘

11—鉆套

（2）鉸鏈模板固定式鉆模。圖4-38所示為在撥叉上加工￠8.4mm的M10底孔的工序圖和在立式鉆床上完成以上工序的鉆?？倛D。工件以圓孔￠15.81F8、叉口及槽作為定位基準(zhǔn)，通過(guò)夾具上的定位軸6、扁銷1及偏心輪8上的對(duì)稱楔塊等定位元件實(shí)現(xiàn)六點(diǎn)定位，且符合基準(zhǔn)重合原則。由于鉆孔后需要攻絲，并且考慮使工件裝拆方便，因此該鉆模采用了可翻開的鉸鏈?zhǔn)姐@模板。夾緊時(shí)，通過(guò)手柄順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)偏心輪8，偏心輪上的對(duì)稱楔塊插入工件槽內(nèi)，在定位的同時(shí)將工件夾緊。由于鉆削力不大，故工作時(shí)比較可靠。鉆模板4用銷軸3采用基軸制裝在模板座7上，翻下時(shí)與支承釘5接觸，以保證鉆套的位置精度