《公路上承式連續(xù)鋼箱智能制造技術(shù)規(guī)程》

ICS

CCS

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/CHTSxxxxx-20xx

公路上承式連續(xù)鋼箱智能制造

技術(shù)規(guī)程

Technicalcodeforintelligentmanufacturingofdeck

continuoussteelboxgrideronhighways

（征求意見稿）

xxxx-xx-xx發(fā)布xxxx-xx-xx實(shí)施

中國公路學(xué)會發(fā)布

1總則

1.0.1為適應(yīng)公路上承式連續(xù)鋼箱智能制造的需求，保證工程質(zhì)量，制定本規(guī)程。

1.0.2本規(guī)程適用于公路上承式連續(xù)鋼箱（以下簡稱“鋼箱”）的智能制造。

1.0.3鋼箱的制造及驗(yàn)收應(yīng)使用經(jīng)計(jì)量檢定合格的計(jì)量器具，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行操作。

1.0.4制造廠應(yīng)對設(shè)計(jì)圖進(jìn)行工藝性審查。當(dāng)需要修改設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)取得設(shè)計(jì)單位同意并簽署設(shè)計(jì)變更

文件。

1.0.5制造廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖繪制施工圖并編制制造工藝，鋼箱制造應(yīng)根據(jù)施工圖和制造工藝進(jìn)行。

1.0.6本規(guī)程的特殊性、創(chuàng)新性、智能型體現(xiàn)在BIM系統(tǒng)、自動(dòng)套料系統(tǒng)、U形肋板單元組裝自動(dòng)定

位機(jī)床、焊接機(jī)器人、自動(dòng)涂裝機(jī)器人的應(yīng)用，使得下料、焊接、涂裝等工序的標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)有了進(jìn)一步提

升，提高了鋼箱加工速度和加工精度，節(jié)約了勞動(dòng)力，減少了環(huán)境污染，充分體現(xiàn)出了雄安特色、雄安

速度、雄安標(biāo)準(zhǔn)。

1

2術(shù)語和符號

2.1術(shù)語

2.1.1拱腳、拱肋、拱梁結(jié)合段(ArchFoot、ArchRib、ArchBeamJoint)

拱腳、拱肋及拱梁結(jié)合段均為發(fā)運(yùn)塊體的最小單元。拱腳節(jié)段為箱型鋼混結(jié)合段，箱內(nèi)設(shè)置剪力釘，

預(yù)埋于墩柱內(nèi)；拱肋節(jié)段為主拱圈構(gòu)造，截面為箱型，軸線為圓曲線；拱梁結(jié)合段由拱圈及橋面板組合

而成，橋面板為正交異形板，拱圈為箱型。

2.1.2板單元（PlateElement）

組成拱腳、拱肋、拱梁結(jié)合段的基本單元。包括：頂板單元、底板單元、腹板單元、橫隔板單元等。

2.1.3零件（SpareParts）

組成板單元或節(jié)段的最小元件。其中拱腳、拱肋的頂板、底板、腹板、橫隔板；拱梁結(jié)合段及板單

元的頂板、腹板、橫隔板、橫隔肋及Ｕ形肋；頂板U形肋連接的拼接板；架設(shè)現(xiàn)場的臨時(shí)吊裝件板件

等屬于主要零件，其余為次要零件。

2.1.4長度、寬度、高度（Length、Width、Height）

本規(guī)則中長度、寬度、高度均系制造尺寸。

一般情況下，制造尺寸=理論尺寸+工藝量。

2.2符號

B、b——寬度；

t——厚度；

L——長度；

d——直徑；

H、h——高度；

α、β——角度；

l、S、a——間距；

f——拱度、彎曲矢高；

2

K——焊腳尺寸；

△、δ——偏差、增量。

3

3材料

3.1材料

3.1.1材料是指制造鋼箱使用的材料，包括鋼材、螺栓、圓柱頭焊釘、焊接材料和涂裝材料等。

3.1.2鋼箱制造所用的材料應(yīng)為檢驗(yàn)合格的材料。

3.1.3鋼材的性能和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和現(xiàn)行《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591）、《橋梁用結(jié)構(gòu)

鋼》（GB/T714）、《耐候結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T4171）和《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700）的規(guī)定。鋼材應(yīng)具有合理

的交貨狀態(tài)、化學(xué)成分、力學(xué)性能、工藝性能及焊接性能。

3.1.4有Z向性能要求的鋼板，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和現(xiàn)行《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313）的規(guī)定。

3.1.5鋼材表面質(zhì)量應(yīng)符合《熱軋鋼材表面質(zhì)量的一般要求》(GB/T14977)的規(guī)定。

3.1.6鋼板厚度允許偏差應(yīng)符合《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB/T709）的規(guī)

定。

3.1.7焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果確定，并應(yīng)符合本規(guī)程附錄D的規(guī)定。

3.1.8高強(qiáng)度螺栓連接副應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺母》（GB/T1228～1231－2006）的規(guī)定。

3.1.9普通螺栓、螺母、墊圈應(yīng)滿足《六角頭螺栓A級和B級》（GB/T5782）、《1型六角螺母》（GB/T

6170）、《平墊圈A級》（GB/T97.1）、《標(biāo)準(zhǔn)型彈簧墊圈》（GB/T93）的規(guī)定。

3.1.10圓柱頭焊釘、焊接瓷環(huán)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)應(yīng)符合《電弧螺柱焊用圓柱頭螺釘》（GB/T10433）的

規(guī)定。

3.1.11涂料材料的品種、規(guī)格、技術(shù)性能指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

3.2材料管理

3.2.1材料除應(yīng)有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按本規(guī)則進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方能使用。

3.2.2鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）抽驗(yàn)一組試件，其中，

鋼板一個(gè)檢驗(yàn)批不大于600噸。對于有探傷要求的鋼板，根據(jù)《厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法》（GB/T2970）

對鋼板數(shù)量的10%（至少一塊）進(jìn)行抽探。

4

3.2.3焊接材料應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)逐批抽樣復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目為：

1審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；

2藥芯焊絲；熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、沖擊韌性）；

3實(shí)心焊絲：焊絲的化學(xué)成分和熔敷金屬的機(jī)械性能（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、沖擊韌性）；

4手工焊條：熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、沖擊韌性）；

5埋弧焊焊絲：化學(xué)成分（復(fù)驗(yàn)C、Si、Mn、P、S等元素含量），焊絲和與焊劑配套焊接的熔敷

金屬的機(jī)械性能（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、沖擊韌性）。

6埋弧焊焊劑：化學(xué)成分（復(fù)驗(yàn)P、S元素含量）。

3.2.4涂料復(fù)驗(yàn)檢驗(yàn)頻次應(yīng)依據(jù)《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（JT/T722）的要求生產(chǎn)批號逐

批進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目為：

每種涂料材料品種按不同生產(chǎn)批號進(jìn)行抽取樣品，進(jìn)行試驗(yàn)檢測，其技術(shù)指標(biāo)滿足設(shè)計(jì)及相關(guān)規(guī)范

要求。涂料主要試驗(yàn)指標(biāo)如下：

1無機(jī)硅酸鋅車間底漆：不揮發(fā)物含量、表干時(shí)間；

2無機(jī)富鋅防銹防滑涂料：干燥時(shí)間、附著力、適用期；（符合TB/T1527-2011附錄C）

3環(huán)氧富鋅底漆：附著力、干燥時(shí)間、不揮發(fā)分含量、不揮發(fā)分中的金屬鋅含量；

4環(huán)氧云鐵中間漆/環(huán)氧厚漿漆：附著力、干燥時(shí)間、不揮發(fā)物含量、彎曲性、耐沖擊性；

5無溶劑環(huán)氧耐磨漆：附著力、干燥時(shí)間應(yīng)符合《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（JT/T

722-2008）附錄B中表B.4的規(guī)定）

6聚硅氧烷面漆：附著力、不揮發(fā)物含量、彎曲性、耐沖擊性、耐磨性；

7丙烯酸聚氨酯面漆：附著力、干燥時(shí)間、耐沖擊性、彎曲性。

3.2.5高強(qiáng)度螺栓連接副在使用前應(yīng)按《鐵路鋼橋高強(qiáng)度螺栓連接施工規(guī)定》(TBJ214－1992)進(jìn)行復(fù)

驗(yàn)。

3.2.6鋼材應(yīng)采用色帶標(biāo)識，色帶標(biāo)識的每種色帶寬度不宜小于50mm。

3.2.7加工過程中發(fā)現(xiàn)鋼材缺陷需要修補(bǔ)時(shí)，應(yīng)符合本規(guī)程附錄A的規(guī)定。

3.2.8焊接材料的質(zhì)量管理應(yīng)執(zhí)行《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》（JB3223－2017）的規(guī)定。

5

3.2.9高強(qiáng)度螺栓連接副進(jìn)場后應(yīng)按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放，堆放不宜

超過五層。保管期內(nèi)不得任意開箱，防止生銹和沾染污物。

3.2.10普通螺栓連接副應(yīng)由生產(chǎn)廠按批配套供貨，在運(yùn)輸、保管過程中應(yīng)防雨、防潮，并應(yīng)輕裝、輕

卸，防止損傷螺紋。

6

4零件制造

4.1作樣、號料

4.1.1鋼材進(jìn)行表面預(yù)處理后，方可下料。

4.1.2號料前應(yīng)檢查鋼材的材質(zhì)、規(guī)格、表面質(zhì)量。鋼材不平直、銹蝕、油污等影響號料或切割質(zhì)量

時(shí)，應(yīng)矯正和清理后再號料；

4.1.3主要零件號料時(shí)應(yīng)使鋼板軋制方向與主應(yīng)力方向一致。

4.1.4鋼材的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)注意保持其平直度。

4.2切割下料

4.2.1鋼板切割下料運(yùn)用設(shè)計(jì)加工一體化技術(shù)。首先用BIM軟件繪制橋梁模型，接著自動(dòng)出圖及各種

清單。將程切件導(dǎo)出為DSTV格式的NC文件。再用套料軟件直接讀取NC文件進(jìn)行自動(dòng)套料，并自動(dòng)繪

制程切圖及程切明細(xì)。套料軟件根據(jù)套料圖可直接出G代碼及各種機(jī)器代碼。并用套料軟件自動(dòng)套料，

并出套料圖及材料清單。精準(zhǔn)備料，利用軟件直接導(dǎo)出材料表，每個(gè)零件在備料時(shí)候智能識別尺寸雙定

尺。

4.2.2主要零件原則上應(yīng)采用數(shù)控、自動(dòng)或半自動(dòng)切割下料。手工切割只可用于次要零件或切割后還

須再行加工的零件。

4.2.3剪切僅適用于次要零件或剪切后需要再進(jìn)行加工的零件，剪切邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、反口、缺

肉等缺陷。

4.2.4下料后需加工時(shí)加工面粗糙度Ra≤25μm。

4.2.5精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表4.2.5的規(guī)定，切割面硬度應(yīng)不超過HV350；尺寸允許偏差應(yīng)

符合表4.5.1的規(guī)定。

表4.2.5精密切割邊緣表面質(zhì)量要求

序號項(xiàng)目主要零件次要零件附注

1表面粗糙度25μm50μm按GB/T1031－1995用樣板檢測

超限修補(bǔ)，要按焊接修補(bǔ)規(guī)定處

2崩坑不允許1m長度內(nèi)允許有一處1mm

理

3塌角圓角半徑不大于1mm—

7

4切割面垂直度≤0.05t（t為板厚），且不大于1.5mmt為鋼板厚度

4.2.6崩坑缺陷的修補(bǔ)應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.3零件矯正和彎曲

4.3.1零件矯正宜采用冷矯，冷矯正時(shí)的環(huán)境溫度不宜低于-12℃；矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹

痕和其他損傷。

4.3.2主要零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍。U形肋

折彎時(shí)不能小于4倍板厚。熱煨的加熱溫度、高溫停留時(shí)間、冷卻速度應(yīng)與所加工鋼材的性能相適應(yīng)。

冷作彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。

4.3.3U形加勁肋應(yīng)采用數(shù)控折彎機(jī)壓制，應(yīng)一次達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的角度，成型后要求圓角外邊緣不得

有裂紋，手孔切割邊緣要打磨勻順。

4.3.4零件矯正允許偏差應(yīng)符合表4.3.4－1的規(guī)定。U形肋尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.3.4－2的規(guī)定。

表4.3.4－1零件矯正允許偏差(mm)

簡圖

零件名稱說明允許偏差

平面度f每米范圍f≤1

1000

鋼板L≤8mf≤3

直線度f全長范圍

LL>8mf≤4

直線度f每米范圍f≤0.5

1000

兩肢有連接時(shí)△≤0.5

角鋼肢垂直度

其余部位△≤1

角鋼肢、槽鋼肢連接部位Δ≤0.5

型鋼

平面度其余部位Δ≤1

工字鋼、槽鋼腹連接部位Δ≤0.5

板平面度其余部位Δ≤1

工字鋼、槽鋼翼連接部位Δ≤0.5

緣垂直度其余部位Δ≤1

8

表4.3.4－2U形肋尺寸允許偏差(mm)

序號簡圖說明允許偏差

+3

1上寬A

0

2下寬B±1

+2

3高度H

-1

4兩肢高差（H1－H2）≤1.5

5長度±2

6旁彎L/4000,且≤5

7豎彎L/2000,且≤5

8扭轉(zhuǎn)δ≤3

4.4零件機(jī)加工

4.4.1加工面的表面粗糙度不得大于Ra25，零件邊緣加工深度不應(yīng)小于2mm，零件邊緣硬度不超過

HV350時(shí)，加工深度不受此限制。

4.4.2頂緊傳力面的表面粗糙度不得大于Ra12.5；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t（t為板

厚），且不得大于0.3mm。

4.4.3機(jī)加工后零件應(yīng)磨去邊緣飛刺，使斷面光滑勻順。

4.4.4焊接坡口形狀尺寸及允許偏差依據(jù)焊接工藝評定確定。

4.5零件基本尺寸

4.5.1鋼箱零件尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.5.1的規(guī)定。

表4.5.1鋼箱零件尺寸允許偏差(mm)

允許偏差

序

名稱備注

號

長度寬度

1頂板、底板±2±2—

外形尺寸±2±2

腹板、異形板

2

件

對角線差≤5

3橫隔板外形尺寸±2±2

9

對角線差≤5

外形尺寸±2±2

4橫肋板

±2（任意兩槽口間距）

槽口中心距S1、S2

±1（相鄰兩槽口間距）

5其它板件±2±2—

±3

6其它型鋼—端面垂直度不大于2mm

注：①長度、寬度預(yù)留二次切頭量時(shí)正差可放寬，下同。

4.6制孔

4.6.1螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度不得大于Ra25，孔緣無損傷不平，無刺屑。

4.6.2螺栓孔的孔徑允許偏差應(yīng)符合表4.6.2的規(guī)定。

表4.6.2螺栓孔徑允許偏差（mm）

允許偏差

序號螺栓直徑螺栓孔徑

孔徑孔壁垂直度

1M10φ12+0.5板厚t≤30時(shí)，不大于0.3；

2M24φ27+0.70

3M27φ30+0.70板厚t＞30時(shí)，不大于0.5，

0

4.6.3螺栓孔孔距的允許偏差應(yīng)符合表4.6.3的規(guī)定；當(dāng)有特殊要求時(shí)，其孔距偏差應(yīng)符合工藝文件

的規(guī)定。

表4.6.3螺栓孔距允許偏差（mm）

序號項(xiàng)目允許偏差備注

1兩相鄰孔中心線距離±0.5—

2構(gòu)件極邊孔距±1—

3孔群中心線與構(gòu)件中心線的橫向偏移≤2—

L≤10m±1.5—

4兩端孔群中心距

L＞10m±2—

10

5組裝

5.1一般要求

5.1.1組裝前應(yīng)熟悉施工圖和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸、坡口方向及尺寸，確認(rèn)無

誤后方可組裝。

5.1.2板單元采用U形肋板單元組裝自動(dòng)定位機(jī)床，進(jìn)行自動(dòng)打磨、除塵、組裝、定位焊，進(jìn)行全自

動(dòng)操作、定位精度高、壓緊可靠、定位焊質(zhì)量穩(wěn)定，由于焊縫區(qū)域自動(dòng)打磨、除塵功能，使作業(yè)效率和

生產(chǎn)環(huán)境得到很大改善高，U形肋與底板的組裝間隙完全能制在0.5mm內(nèi)，在焊接過程中避免因較大焊

接間隙造成U形肋根部焊穿而造成內(nèi)部焊接缺陷。

5.1.3組裝前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水分等有害物。清除范圍應(yīng)符合圖5.1.2

的規(guī)定。

(a)對接接頭(b)T形接頭

圖5.1.2清除范圍

5.1.4當(dāng)零件需車間接料時(shí)，應(yīng)將相鄰焊縫錯(cuò)開，錯(cuò)開的最小距離應(yīng)符合圖5.1.3的規(guī)定。頂板、底板、

腹板的接料縱向焊縫與U形肋、板肋焊縫間距不得小于100mm。

1

3

4

2

5

1--蓋板；2--腹板；3--水平肋或縱肋；

4--豎肋或橫肋；5--蓋板對接焊縫。

圖5.1.3焊縫錯(cuò)開的最小距離

11

5.1.5需作產(chǎn)品試板時(shí)，應(yīng)在焊縫端部組裝試板（當(dāng)無法連接在焊縫端部時(shí)，應(yīng)同環(huán)境條件施焊）。試

板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口應(yīng)與所代表的對接板件相同。

5.1.6條件允許時(shí)，要在對接焊縫、主要角焊縫的端部組裝引熄弧板，其材質(zhì)、厚度及坡口形式應(yīng)與

所在部位的板件相同。

5.1.7各類型鋼箱首制件應(yīng)經(jīng)檢查合格及監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。

5.1.8組裝定位焊應(yīng)符合本規(guī)則第6.1節(jié)的規(guī)定。

5.2板單元組裝

5.2.1所有板單元應(yīng)在組裝胎架上進(jìn)行組裝，每次組裝前應(yīng)對所使用的組裝胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格

后方可組裝。

5.2.2組裝后應(yīng)在規(guī)定位置寫上編號，并填寫相應(yīng)的組裝記錄以便追溯。

5.2.3在組裝板單元時(shí)應(yīng)以板件的邊緣和端頭（非二次切頭端）作為定位基準(zhǔn)。

5.2.4板單元組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合表5.2.4規(guī)定。

表5.2.4板單元組裝尺寸允許偏差（mm）

序號名稱簡圖項(xiàng)目允許偏差備注

對接t＜20mm≤0.5

高低

差Δt≥20mm≤1.0

對接間隙b≤1.0

豎板與水平板中心

部≤1.0

件偏離Δ

1

組

裝

組裝間隙

△Δ≤1.0

△

≤0.2（磨光頂緊部位

磨光頂緊部位間隙

全長的75%）

≤0.5

U形肋組裝間隙Δ

局部允許≤1.0

12

板肋組裝間隙Δ≤1.0

△面板傾斜≤0.5

板中心對位組裝中

≤1.0

心偏離Δ

1.0（端部及隔板

處）

加勁肋間距a

2.0（其他部位）

邊側(cè)加勁肋到邊距

2.0

離a1

板肋板單

2

元

加勁肋垂直度1

橫向不平度f≤2.0

縱向不平度≤4.0/4m

四角不平度≤5.0

2.0，

肋角間距S1.0（端部和隔板位

置處）

邊側(cè)肋角到邊距離

2.0

S1

U形肋

3

板單元頂板接板間距S2.0

橫向不平度≤2.0

縱向不平度≤3.0

四角不平度≤5.0

13

接板垂直度≤1.0

橫隔橫向不平度≤2.0

4板單

元縱向不平度≤4.0/4m

5.3鋼箱組裝

5.3.1鋼箱組裝應(yīng)在組裝胎架上進(jìn)行。胎架基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力，胎架要有足夠的剛度。

5.3.2在鋼箱組裝過程中，應(yīng)在無日照影響的條件下監(jiān)控測量主要定位尺寸，鋼箱組裝允許偏差應(yīng)符

合表5.3.2-1、5.3.2-2的規(guī)定。

表5.3.2-1鋼箱組裝允許偏差（mm）

序號簡圖項(xiàng)目允許偏差備注

d：≤0.5板厚＜20

d板單元拼接對接

1a

板錯(cuò)邊

d：≤1板厚≥20

d

X+a對接板間隙按工

2a：≤1—

藝要求

橫隔板垂直度偏

3≤2吊線錘測量

差

4橫隔板間距偏差2用鋼尺測量

δδ1

5長度L±2

相鄰接口錯(cuò)邊

6寬度b±2

≤0.5mm

L1

h1

h2相鄰接口錯(cuò)邊

7L2高度h±2

≤0.5mm

用鋼尺測量對

端口對角線差

8b≤3角線，檢查測量

|L1-L2|

值相對差

測點(diǎn)在兩端橫

9扭曲≤3隔板與外壁板

交點(diǎn)上

L1

h

10L2旁彎≤3—

+10

拱度—

b-3

14

11橋面橫坡±0.1%—

W為縱肋中心

板面≤W/300（橫向）

12距，S為隔板中

不平度≤S/500（縱向）

心距

α±5°

鋼襯墊或陶質(zhì)襯

13墊對接焊接頭組△0.5（襯墊）

裝

+6.0

S

－2.0

表5.3.2-2鋼箱整體組裝允許偏差

序號項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法及器具

1節(jié)段壁板錯(cuò)邊量≤1mm鋼尺

2扭曲≤3mm水準(zhǔn)儀

3軸線偏差≤2mm經(jīng)緯儀

4旁彎≤3+0.1L（L為m）經(jīng)緯儀

5拱度-3，+10—

6長度±4mm鋼卷尺

15

6焊接

6.1焊接要求

6.1.1宜采用鋼箱板單元的智能化焊接技術(shù)和U形肋、板肋自動(dòng)裝配機(jī)、U形肋焊接機(jī)器人和橫隔板焊

接機(jī)器人的設(shè)備，提高焊接質(zhì)量；采用機(jī)器人離線編程技術(shù)，驅(qū)動(dòng)機(jī)器人自動(dòng)焊接；將焊接參數(shù)、焊縫

編號上傳BIM系統(tǒng)，BIM系統(tǒng)時(shí)時(shí)監(jiān)控焊接過程，反饋數(shù)據(jù)，修正焊接參數(shù)，保證焊接質(zhì)量。

6.1.2焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定確定。

6.1.3焊接工藝應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報(bào)告編制，施焊時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應(yīng)符合本

規(guī)則附錄B的規(guī)定。

6.1.4焊接工作宜在室內(nèi)或防風(fēng)防雨設(shè)施內(nèi)進(jìn)行，焊接環(huán)境濕度應(yīng)不大于80％；焊接低合金鋼的環(huán)境

溫度不應(yīng)低于5℃，焊接低碳鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于0℃。當(dāng)環(huán)境溫度或濕度未滿足上述要求時(shí)，應(yīng)在

采取必要的工藝措施后進(jìn)行焊接。雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒等惡劣氣候條件，不應(yīng)進(jìn)行橋上焊接作業(yè)。

6.1.5焊前應(yīng)檢查并確認(rèn)所使用設(shè)備的工作狀態(tài)正常，儀表良好，齊全可靠，方可施焊。

6.1.6焊接前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時(shí)不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)

清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。

6.1.7焊劑、焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書烘干使用。烘干后的焊接焊條、焊劑應(yīng)隨用隨取。當(dāng)從烘干箱取出

的焊條、焊劑超過4小時(shí)時(shí)，應(yīng)重新烘干后使用。

6.1.8焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等應(yīng)清除干凈；CO2氣體的純度應(yīng)大于99.5%。

6.1.9定位焊縫應(yīng)距離焊縫端部30mm以上，焊縫長度50～100mm，焊腳尺寸和間距按焊接工藝執(zhí)行。

6.1.10定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，應(yīng)在保證焊件組裝尺寸正確

的條件下補(bǔ)充定位焊，并清除開裂的焊縫。

6.1.11焊接應(yīng)按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。

6.1.12當(dāng)有引、熄弧板時(shí)，埋弧自動(dòng)焊應(yīng)在距設(shè)計(jì)焊縫端部80mm外的引（熄）弧板上起、熄弧，

手工半自動(dòng)焊應(yīng)該距焊縫端部25mm以外起、熄弧。焊后應(yīng)將焊縫兩端的引（熄）弧板用氣割切掉，

并磨平切口，不得損傷母材。當(dāng)不能加引（熄）弧板時(shí)，對起、熄弧處打磨后采用手工電弧焊補(bǔ)焊，焊

后將焊縫修磨勻順。

6.1.13在埋弧自動(dòng)焊焊接過程中，應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。其中，用細(xì)絲或粗絲焊接的焊縫，

敲渣部位到熔池的距離應(yīng)分別大于0.5m和1m。

16

6.1.14在埋弧自動(dòng)焊過程中不宜斷弧，如有斷弧則應(yīng)將停弧處刨成1：5斜坡，并搭接50mm引弧施焊，

焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。

6.1.15橋面板焊接應(yīng)符合下列要求：

1U形肋和橫隔板間角焊縫與U形肋和面板間焊縫交叉處80mm范圍內(nèi)均不得起熄弧。U形肋與

橫隔板焊縫在弧形切口端部應(yīng)圍焊，同時(shí)應(yīng)打磨勻順。

2U形肋與頂板角焊縫熔透深度≥80％t(t為U形肋厚度)，焊縫喉厚≥t。

6.1.16圓柱頭焊釘?shù)暮附討?yīng)符合下列要求：

1焊接前應(yīng)清除焊釘頭部及鋼板待焊部位（大于2倍焊釘直徑）的鐵銹、氧化皮、油污、水份等

有害物。受潮的瓷環(huán)使用前應(yīng)在150℃的烘箱中烘干2小時(shí)。

2每臺班開始焊接前應(yīng)按焊接工藝在試板上試焊兩個(gè)焊釘，焊后按本技術(shù)規(guī)則要求進(jìn)行檢驗(yàn)，合

格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到合格為止。

3應(yīng)在平位施焊焊釘，在焊縫金屬完全凝固前不允許移動(dòng)焊槍；少量平位、立位及其它位置也可

采用手工焊接；當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃，或相對濕度大于80%，或鋼板表面潮濕時(shí)，不允許焊接焊釘。

6.1.17主要焊縫焊后應(yīng)按規(guī)定填寫施焊記錄，以便對其進(jìn)行追溯。

6.2焊縫磨修和返修焊

6.2.1焊接完成后，引熄弧板、產(chǎn)品試板應(yīng)用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷母材。

6.2.2焊接的臨時(shí)連接件切除時(shí)采用火焰切割，切割高度距鋼板表面3mm避免損傷母材，并打磨平

整。

6.2.3焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表8.1.1規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm但超差的咬邊應(yīng)修

磨勻順。焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時(shí)，可采用手弧焊或CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行返修焊。

6.2.4應(yīng)采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用

砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。

6.2.5用自動(dòng)焊返修焊縫時(shí)，應(yīng)將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。

6.2.6對于施工過程中的工藝孔洞應(yīng)在設(shè)計(jì)指定的位置切割，施工結(jié)束后按原狀恢復(fù)，其焊縫按Ⅰ級

熔透焊縫進(jìn)行超聲波檢查。

6.2.7焊瘤、凸起或余高過大，采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬。

17

6.2.8圓柱頭焊釘?shù)难a(bǔ)焊：對有缺陷的焊釘焊縫可采用手工焊進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊長度應(yīng)自缺陷兩端外延

10mm，焊角尺寸為6mm；當(dāng)鋼板厚度達(dá)到手工焊要求預(yù)熱的厚度時(shí)應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度和手工焊要求的

預(yù)熱溫度相同。當(dāng)焊釘焊縫不合格時(shí)，應(yīng)將焊釘從桿件上切除，且不應(yīng)傷及母材，切除圓柱頭焊釘?shù)牟?/p>

位應(yīng)打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圓柱頭。

6.2.9當(dāng)焊縫表面需要修磨時(shí)均應(yīng)沿主要受力方向進(jìn)行，使磨痕平行于主要受力方向。

6.2.10焊接裂紋的返修應(yīng)通知焊接主管工程師，對裂紋產(chǎn)生原因進(jìn)行調(diào)查和分析，制定專門的焊縫返

修工藝方案后按工藝要求進(jìn)行。

6.2.11焊接裂紋的清除范圍除應(yīng)包括裂紋全長外，還應(yīng)由裂紋端外延50mm。

6.2.12焊縫返修的預(yù)熱溫度應(yīng)比正常條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高30~50℃，采用低氫焊接材料進(jìn)行

焊接。

6.2.13同一部位的返修焊不宜超過兩次，當(dāng)超過兩次時(shí)，應(yīng)報(bào)監(jiān)理工程師同意，采取相應(yīng)措施后方能

進(jìn)行返修。

6.2.14焊接缺陷返修或重新焊接的焊縫應(yīng)按照原檢測方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗(yàn)收。

6.3焊接檢驗(yàn)

6.3.1所有焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷,并應(yīng)符合

表6.3.1的規(guī)定。外觀檢查不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)并打磨勻順。

表6.3.1焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求

橫向?qū)雍缚p不允許

氣縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，間距不小于

孔20，但焊縫端部10mm之內(nèi)不允

其他焊縫直徑小于1.5許。

受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎向加勁肋角

焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）、橋面板與U形肋不允許

角焊縫（橋面板側(cè)）

咬受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎向加勁肋角

≤0.3

邊

焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）

△

縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫≤0.5

其他焊縫≤1.0

18

項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求

焊+2

主要角焊縫K0

腳

尺

其它焊縫K+2①

寸-1.0

h≤2.0

焊波角焊縫（任意25mm范圍高

低差）

h≤2.0（b≤12）

余高不鏟磨余高的對接焊縫

h≤3.0（b＞12）

△1≤0.5

余高鏟

磨后的橫向?qū)雍缚p△2≤0.3

表面粗糙度50μm

+3.0

注：①手工焊角焊縫總長的10%范圍內(nèi)K-1.0

6.3.2圓柱頭焊釘?shù)暮缚p檢驗(yàn)應(yīng)符合以下規(guī)定：

1每日臺班開始生產(chǎn)前或更改一種焊接條件時(shí)，應(yīng)按規(guī)定的焊接工藝試焊2個(gè)圓柱頭焊釘，進(jìn)行

外觀和彎曲30°角檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到

合格