《供熱管道內(nèi)減阻涂層技術條件》

ICS91.140.10

CCSP46

團體標準

T/CDHA××××—××××

供熱管道內(nèi)減阻涂層技術條件

Technicalrequirementsforinternalfriction-reductioncoatingofheatingpipes

（征求意見稿）

20××-××-××發(fā)布20××-××-××實施

中國城鎮(zhèn)供熱協(xié)會發(fā)布

T/CDHA×××—×××

供熱管道內(nèi)減阻涂層技術條件

1范圍

本文件規(guī)定了供熱管道內(nèi)減阻涂層技術條件的術語和定義、涂層分類、要求、試驗方法、檢驗

規(guī)則、標識、運輸與貯存。

本文件適用于輸送介質(zhì)壓力小于或等于2.5MPa、溫度小于或等于120℃的熱水管道及管件內(nèi)

減阻涂層涂敷與檢驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用

文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）

適用于本文件。

GB/T1408.1絕緣材料電氣強度試驗方法第1部分：工頻下試驗

GB/T1768色漆和清漆耐磨性的測定旋轉(zhuǎn)橡膠砂輪法

GB/T5210色漆和清漆拉開法附著力試驗

GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度

GB/T8923.1—2011涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂敷過的

鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級

GB/T8923.2—2008涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第2部分:已涂覆過的

鋼材表面局部清除原有涂層后的處理等級

GB/T10610產(chǎn)品幾何技術規(guī)范（GPS）表面結構輪廓法評定表面結構的規(guī)則和方法

GB/T13288.4涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第4部分：ISO表

面粗糙度比較樣塊的校準和表面粗糙度的測定方法觸針法

GB/T13288.5涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面

粗糙度的測定方法復制帶法

GB/T18570.3—2005涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂敷涂料

前鋼材表面的灰塵評定（壓敏粘帶法）

GB/T18570.9涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場

電導率測定法

GB/T18838.3涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理用金屬磨料的技術要求第3部分：高碳鑄

鋼丸和砂

GB/T30789.2色漆和清漆涂層老化的評價缺陷的數(shù)量和大小以及外觀均勻變化程度的標識：

第2部分：起泡等級的評定

GB/T31838.2固體絕緣材料介電和電阻特性第2部分：電阻特性（DC方法）體積電阻和體

積電阻率

SY/T0315—2013鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末外涂層技術規(guī)范

SY/T0407涂裝前鋼材表面處理規(guī)范

SY/T0442—2018鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末內(nèi)防腐層技術標準

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SY/T0457—2019鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐技術規(guī)范

SY/T4078鋼質(zhì)管道內(nèi)涂層液體涂料補口機補口工藝規(guī)范

SY/T4113.7管道防腐層性能試驗方法第7部分：厚度測試

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

管道內(nèi)減阻涂層internalfriction-reductioncoatingofpipes

在工作鋼管內(nèi)涂敷的用于降低管道阻力、具有防腐功能的涂層結構。

3.2

涂層試片coatingspecimens

為驗證涂層性能，根據(jù)試驗要求，按生產(chǎn)工藝對金屬底材進行加工、表面處理、涂敷涂層后制

得的試驗樣片。

3.3

涂敷coatingoperation

將涂料按工藝要求覆蓋在工作鋼管內(nèi)表面，經(jīng)固化后形成連續(xù)性涂層結構的過程。

3.4

表面當量絕對粗糙度equivalentabsoluteroughnessofpipelineinternalsurface

與管道粗糙區(qū)沿程阻力系數(shù)相等的相同直徑尼古拉茲粗糙管的糙粒高度。

3.5

表面粗糙度roughnessofpipelineinternalsurface

指管道內(nèi)壁表面上具有的較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。

4涂層分類

4.1涂料類型

根據(jù)涂料類型分為液體涂層和粉末涂層。

4.2涂層分級

涂層分級應符合表1的規(guī)定。

表1涂層分級

涂層分級適用范圍

I級涂層適用于輸送介質(zhì)溫度不大于120℃的熱水管道

II級涂層適用于輸送介質(zhì)溫度不大于70℃的熱水管道

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5要求

5.1內(nèi)表面銹蝕等級

鋼管內(nèi)表面銹蝕等級不應低于GB/T8923.1—2011中的B級。

5.2內(nèi)表面預處理

5.2.1在噴（拋）射除銹處理前，應按SY/T0407的要求除掉鋼管內(nèi)表面的油和油脂污物及其他污

染物。

5.2.2噴砂處理應符合下列規(guī)定：

a）噴（拋）射前，鋼管內(nèi)表面的溫度保持高于環(huán)境露點溫度至少3℃，不滿足時應先對鋼管

預熱進行除濕；

b）用于噴（拋）射除銹的磨料應是清潔、無油、無污染、干燥的，磨料粒徑應能滿足表面錨

紋深度及粗糙度的要求，并應滿足GB/T18838.3的要求；

c）供噴砂處理使用的壓縮空氣應干燥潔凈，不應含有水分和油污及其他污染物。

5.2.3噴（拋）丸處理后應使用吸塵器或用干燥、潔凈的壓縮空氣除去鋼管內(nèi)表面所有的灰塵、碎

渣及砂粒

5.2.4內(nèi)表面預處理質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

a）噴（拋）除銹質(zhì)量等級應達到GB/T8923.1—2011中Sa2.5級；

b）錨紋深度宜為35μm～80μm；

c）灰塵度不應低于GB/T18570.3—2005規(guī)定的2級；

d）鹽分含量不應大于20mg/m2，否則應對鋼管進行清洗。

5.2.5表面處理后的鋼管應在4h內(nèi)進行涂料的涂敷，超過4h或當表面返銹或污染時，應重新進

行表面處理。

5.3涂敷

5.3.1涂料應根據(jù)管道的輸送介質(zhì)特性和施工要求進行選擇，確保涂層在使用溫度下的性能。

5.3.2涂料應有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品說明書、出廠合格證、質(zhì)量證明書、出廠檢測報告和安全數(shù)據(jù)

單等技術資料。

5.3.3用于涂敷的壓縮空氣應清潔、干燥、無油污。

5.3.4涂層涂敷應按工藝評定試驗確定的涂敷工藝進行。

5.3.5鋼管兩端未涂敷的預留段長度宜為70mm～120mm。

5.3.6采用熱涂工藝時，應對鋼管進行均勻加熱，鋼管內(nèi)表面溫度應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，但不應

超過275℃，加熱不應導致鋼管內(nèi)表面氧化。

5.3.7采用冷涂工藝時，在涂敷過程中鋼管表面溫度應保持在10℃～60℃，當環(huán)境溫度低于

10℃，相對濕度大于85%時，應對鋼管內(nèi)壁進行預熱以驅(qū)除潮氣，并應在涂裝和干燥過程中保持

鋼管溫度高于環(huán)境露點溫度以上3℃。

5.3.8涂敷后的鋼管溫度應采用紅外測溫儀或其他適宜的方式進行監(jiān)測，保溫時間應滿足涂料的固

化要求。

5.3.9固化后的涂層應采用空氣或水進行冷卻。

5.3.10涂層管兩端應進行密封與避光保護。

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5.4外觀

涂層外觀應平整、色澤均勻，無氣泡、無開裂及縮孔等缺陷。

5.5涂層厚度

涂層的厚度應根據(jù)涂層所用涂料類型、介質(zhì)溫度等因素選擇，液體涂層最小干膜厚度不應小于

450μm，粉末涂層最小干膜厚度不應小于500μm。

5.6涂層性能

內(nèi)減阻涂層性能應符合表2的規(guī)定，涂層廠家應提供管道內(nèi)減阻涂層產(chǎn)品的表面當量絕對粗糙

度值、表面粗糙度Ra值。

表2內(nèi)減阻涂層性能

序號項目指標

液體涂層≥15MPa

I級涂層

粉末涂層≥30MPa

1附著力

液體涂層≥10MPa

II級涂層

粉末涂層≥20MPa

2鉛筆硬度a≥3H

3抗彎曲0℃，2.5°彎曲，涂層無開裂

4抗沖擊-30℃，2.5J，無漏點

液體涂層1kg，CS17輪，1000轉(zhuǎn)，≤100mg

5耐磨

粉末涂層1kg，CS17輪，1000轉(zhuǎn)，≤50mg

6斷面孔隙率b粉末涂層1級～2級

7黏結面孔隙率b粉末涂層1級～2級

8電氣強度≥30MV/m

9體積電阻率≥1×1013Ω·m

10吸水增重率80℃（去離子水），28d，≤3%

去離子水，95℃，90d，涂層氣泡數(shù)量和大小應符合2（S2）級，涂層無開裂、無脫

11耐熱水浸泡

落、無生銹，附著力應滿足本文件要求

10%HCl，室溫，90d

3%NaCl，室溫，90d

12耐化學介質(zhì)涂層無起泡、無開裂、無軟化、無剝離

10%H2SO4，室溫，90d

10%NaOH，室溫，90d

（1）高溫：150℃、高壓：2.5MPa、時間：24h

（2）低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h

（3）循環(huán)次數(shù)：45次

I級涂層

（4）涂層氣泡數(shù)量和大小應符合2（S2）級、無脫落、

無開裂

（5）附著力應滿足本文件要求

13溫度壓力交變

（1）高溫：100℃、高壓：2.5MPa、時間：24h

（2）低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h

（3）循環(huán)次數(shù)：45次

II級涂層

（4）涂層氣泡數(shù)量和大小應符合2（S2）級、無脫落、

無開裂

（5）附著力應滿足本文件要求

14表面當量絕對粗糙度≤0.05mm

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15表面粗糙度Ra≤3μm

16漏點電火花測試無漏點

a只針對液體涂層；

b只針對粉末涂層。

5.7搭接寬度

現(xiàn)場補口和涂層修補時，與原涂層搭接寬度不應小于25mm。

5.8修補與重涂

5.8.1修補材料宜采用涂料生產(chǎn)廠家配套提供或指定的涂料，并應按經(jīng)過工藝評定確定的方法進行

修補，且應符合下列規(guī)定：

a）修補時，鋼管內(nèi)表面溫度應高于環(huán)境露點溫度至少3℃；

b）應先除去待修部位的污物，按工藝要求將修補及搭接部位打磨或以其他適宜的方式進行處

理；

c）應將灰塵清除干凈；

d）應按工藝評定確定的修補工藝進行涂料配置和涂敷；

e）所修補涂層應進行厚度和漏點的檢驗，厚度應符合5.5的規(guī)定，且不應低于工藝要求。

5.8.2經(jīng)檢驗厚度不合格、漏點數(shù)量超過允許修補范圍、漏點無法修補或其他指標檢驗不合格的涂

層，應進行重涂。

5.8.3重涂時，應按涂層規(guī)定的工藝要求將全部涂層清除掉，清除干凈的鋼管應按5.2、5.3的要

求進行表面處理和涂敷施工，并應進行質(zhì)量檢驗。

5.9現(xiàn)場補口

5.9.1管道內(nèi)減阻涂層的補口，可采用冷涂雙組分無溶劑液體涂料補口，補口應按SY/T4078的規(guī)

定執(zhí)行，也可采用機械壓接法、內(nèi)襯短管節(jié)或其他補口方法。

5.9.2補口施工前，應制定相應的補口施工方案、擬定涂敷工藝規(guī)程，并應進行工藝評定。

5.9.3工藝評定試驗，涂層的檢驗項目應包括涂層外觀、厚度、漏點、表面粗糙度Ra及表2中的

第1項至第5項試驗。

5.9.4涂敷材料或涂敷工藝改變時，均應重新進行工藝評定。

5.9.5現(xiàn)場補口部位采用手工和動力工具進行內(nèi)表面處理的質(zhì)量等級應符合GB/T8923.1—2011

中St3級和GB/T8923.2-2008中PSt3級，處理寬度應大于管端預留長度加20mm。

6試驗方法

6.1內(nèi)表面銹蝕等級

按GB/T8923.1的規(guī)定執(zhí)行。

6.2內(nèi)表面預處理

6.2.1噴（拋）除銹質(zhì)量等級檢驗應在不小于100lm亮度條件下逐根對鋼管內(nèi)表面缺陷和除銹質(zhì)

量進行外觀檢查，并應按GB/T8923.1—2011規(guī)定的方法檢測鋼管內(nèi)表面處理后的除銹等級，除銹

等級至少應達到Sa2.5級。

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6.2.2錨紋深度檢驗應按GB/T13288.5或GB/T13288.4的規(guī)定執(zhí)行，采用錨紋深度測試儀或復制

帶檢測鋼管內(nèi)表面錨紋深度。連續(xù)生產(chǎn)時，應至少每4h檢測2根鋼管的內(nèi)表面錨紋深度。

6.2.3灰塵度檢驗應按GB/T18570.3的規(guī)定執(zhí)行。連續(xù)生產(chǎn)時，鋼管內(nèi)表面灰塵度每班且不超過

8h應至少檢測2次，每次應檢測2根鋼管的兩端。

6.2.4鹽分含量檢驗應按GB/T18570.9的規(guī)定執(zhí)行。連續(xù)生產(chǎn)時，每班且不超過8h應至少檢測2

根表面處理后的鋼管內(nèi)表面的鹽分。

6.3預留段長度

采用最小刻度為1mm的鋼直尺或卷尺測量。

6.4外觀

外觀檢驗應在不小于100lm的亮度條件下，進行無放大目測檢查。

6.5涂層厚度

6.5.1測試儀器應選用適合測定平面或圓形磁性機體上的非磁性干膜厚度，應適用于被測涂層管道

的尺寸，測量精度不應低于各檔量程的2%。

6.5.2對于管道涂層厚度測試，測量點的選取應滿足沿管道長度方向任意分布的至少10個點，測

量點宜包括距管端1m以上位置的4個點，測量點應涵蓋沿管道環(huán)向相隔90°的4個方向。

6.5.3對于補口涂層厚度測試，測量點數(shù)不應少于4個，測量點應涵蓋沿管道環(huán)向相隔90°的4

個方向。

6.5.4記錄各測量點位置，計算測量后的算術平均值、最小值和最大值。

6.5.5涂層厚度測試的其他要求應按SY/T4113.7的規(guī)定執(zhí)行。

6.6涂層性能

6.6.1附著力

實驗室檢驗按GB/T5210的規(guī)定執(zhí)行，現(xiàn)場檢驗按SY/T0457—2019附錄A的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.2鉛筆硬度

按GB/T6739的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.3抗彎曲

按SY/T0442—2018附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.4抗沖擊

按SY/T0442—2018附錄D的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.5耐磨

按GB/T1768的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.6斷面孔隙率

按SY/T0315—2013附錄F的規(guī)定執(zhí)行。

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6.6.7黏結面孔隙率

按SY/T0315—2013附錄F的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.8電氣強度

按GB/T1408.1的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.9體積電阻率

按GB/T31838.2的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.10吸水增重率

吸水增重率按附錄A的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.11耐熱水浸泡

耐熱水浸泡按附錄B的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.12耐化學介質(zhì)

耐化學介質(zhì)按SY/T0315—2013附錄J的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.13溫度壓力交變

溫度壓力交變按附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.14表面當量絕對粗糙度

表面當量絕對粗糙度按附錄D的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.15表面粗糙度

表面粗糙度按GB/T10610的規(guī)定執(zhí)行。

6.6.16漏點

按附錄E的規(guī)定執(zhí)行。

6.7搭接寬度

采用最小刻度為1mm的鋼直尺或卷尺測量。

6.8現(xiàn)場補口

現(xiàn)場補口涂層檢驗應符合下列規(guī)定：

a）現(xiàn)場補口部位內(nèi)表面處理的質(zhì)量等級檢驗應在不小于100lm亮度條件下對每道口進行外觀

檢查，并按GB/T8923.1—2011規(guī)定的方法檢測內(nèi)表面處理后的等級，等級應達到St3級，

按GB/T8923.2-2008規(guī)定的方法檢測內(nèi)表面處理后的等級，等級應達到PSt3，處理寬度采

用最小刻度為1mm的鋼直尺或卷尺測量；

b）搭接寬度按6.7的規(guī)定執(zhí)行；

c）涂層外觀按6.4的規(guī)定執(zhí)行；

d）厚度按6.5的規(guī)定執(zhí)行；

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e）漏點按6.16的規(guī)定執(zhí)行。

7.檢驗規(guī)則

7.1檢驗分類和檢驗項目

7.1.1檢驗分為出廠檢驗、現(xiàn)場檢驗和型式檢驗。

7.1.2檢驗項目應按表3的規(guī)定執(zhí)行。

表3檢驗項目

出廠和現(xiàn)場補型式檢驗

序號檢驗項目要求試驗方法

口檢驗粉末涂層液體涂層

1內(nèi)表面銹蝕等級a√——5.16.1

2內(nèi)表面預處理a√——5.26.2

3預留段長度a√——5.3.56.3

4外觀√√√5.46.4

5涂層厚度√√√5.56.5

6附著力—√√5.66.6.1

7鉛筆硬度——√5.66.6.2

8抗彎曲—√√5.66.6.3

9抗沖擊—√√5.66.6.4

10耐磨—√√5.66.6.5

11斷面孔隙率—√—5.66.6.6

12黏結面孔隙率—√—5.66.6.7

13電氣強度—√√5.66.6.8

性能

14體積電阻率—√√5.66.6.9

15吸水增重率—√√5.66.6.10

16耐熱水浸泡—√√5.66.6.11

17耐化學介質(zhì)—√√5.66.6.12

18溫度壓力交變—√√5.66.6.13

19表面當量絕對粗糙度—√√5.66.6.14

20表面粗糙度a√√√5.66.6.15

21漏點√√√5.66.6.16

22搭接寬度√——5.76.7

23現(xiàn)場補口√——5.96.8

a現(xiàn)場補口不做該項檢驗。

注：“√”表示應檢項目；“—”表示不檢項目。

7.2出廠檢驗

7.2.1管道涂層應逐根對預留段長度、涂層外觀、涂層厚度、搭接寬度和漏點進行檢驗。

7.2.2管道涂層應對內(nèi)表面銹蝕等級、內(nèi)表面處理質(zhì)量和涂層附著力進行抽樣檢驗，按管道數(shù)量的

2%且不應少于2根的比例抽檢。

7.2.3對抽樣檢驗，當檢驗項目全部合格時，則該批次管道涂層為合格。當有不合格項時，應加倍

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抽檢數(shù)量，復檢結果仍有不合格項時，則該批次管道涂層為不合格。

7.3型式檢驗

7.3.1有下列情況之一時，應進行型式試驗：

a）新產(chǎn)品的試制、定型鑒定或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)時；

b）主要設備、原材料、工藝有較大改變可能影響產(chǎn)品性能時；

c）根據(jù)預期服役條件需要進行適用性評價時；

d）正常生產(chǎn)時，每2年或不到2年，當管道涂層累計產(chǎn)量達到600km時；

e）產(chǎn)品停產(chǎn)1年后，恢復生產(chǎn)時。

7.3.2管道涂層型式檢驗應按表3的規(guī)定執(zhí)行，補口涂層型式檢驗應按表3液體涂層的規(guī)定執(zhí)行，

檢驗樣品根據(jù)檢驗項目應從成品管截取或為與實際生產(chǎn)相同工藝要求制作的涂層試片。

7.3.3管道內(nèi)減阻涂層產(chǎn)品在定型時應進行表面當量絕對粗糙度、表面粗糙度Ra值測試，在正常

生產(chǎn)階段的型式試驗，可不測試表面當量絕對粗糙度，當主要設備、原材料、工藝有較大改變使得

表面粗糙度Ra有較大變化時，應重新測量表面當量絕對粗糙度。

7.4現(xiàn)場檢驗

7.4.1進場檢驗

7.4.1.1工程現(xiàn)場應對到場管道涂層進行抽檢，并應符合下列規(guī)定：

a）管道涂層按5%且不應少于2根的比例抽檢；

b）抽檢項目應包括涂層外觀、涂層厚度、涂層漏點及涂層附著力。

7.4.1.2當檢驗項目全部合格時，則該批次管道涂層為合格。當有不合格項時，應加倍抽檢數(shù)量，

復檢結果仍有不合格項時，則該批次管道涂層為不合格。

7.4.2補口檢驗

現(xiàn)場每個補口涂層應對內(nèi)表面處理質(zhì)量、搭接寬度、涂層外觀、涂層厚度、涂層漏點進行全部

檢驗，對不合格項應進行修復，修復后應進行重新檢驗。

8標識、貯存與運輸

8.1標識

8.1.1檢驗合格的內(nèi)減阻涂層管應在表面明顯處做出標識。

8.1.2標識內(nèi)容應至少包括下列內(nèi)容：

a）涂敷廠名稱；

b）涂層等級；

c）涂層管編號；

d）涂敷日期；

e）執(zhí)行標準。

8.2貯存

8.2.1內(nèi)減阻涂層管堆放場地應平整，無堅硬雜物。地面應有足夠的承載能力，場地內(nèi)不應有積水。

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堆放場地應設置管托，管托應高于地面150mm。涂層避光保存。

8.2.2內(nèi)減阻涂層管應按鋼管規(guī)格及涂層等級分開堆放，并應排列整齊、有明顯標識。

8.3運輸

8.3.1成品管在裝、卸過程中應采取措施防止撞擊變形和機械損傷。

8.3.2運輸過程中，應防止鋼管產(chǎn)生較大彎曲、扁口等現(xiàn)象。

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附錄A

（規(guī)范性）

吸水增重率試驗方法

A.1一般規(guī)定

本試驗方法試樣在恒定溫度介質(zhì)中浸泡一段時間后，計算浸泡后試樣質(zhì)量相比于浸泡前試樣質(zhì)

量的增重率。

A.2儀器設備

涂層吸水增重率所用主要儀器包括下列設備：

a）天平：精度為0.1mg；

b）恒溫水?。嚎烧{(diào)范圍室溫至100℃，溫控最大允許誤差±2℃；

c）玻璃容器：1000mL；

d）玻璃干燥皿：內(nèi)放變色硅膠或無水氯化鈣。

A.3試樣制備

A.3.1按粉末涂料和液體涂料的產(chǎn)品說明書規(guī)定的涂裝工藝，將涂料涂敷在抹有脫模劑的平滑金屬

板上，并按涂料規(guī)定的工藝條件進行固化，固化后的涂層取出冷卻，切割樣品尺寸為：長度（60±1）

mm、寬度（60±1）mm、厚度（1±0.1）mm。

A.3.2試樣表面應平整、光滑，清潔，試樣表面若有污染，應使用乙醇等試劑擦拭。

A.4試驗步驟

A.4.1將試樣放入50℃±2℃烘箱內(nèi)干燥至少24h，然后再將干燥皿內(nèi)冷卻至室溫，稱量每個樣

品質(zhì)量，精確至0.1mg，重復本步驟至試樣質(zhì)量變化在0.2mg以內(nèi)。

A.4.2采用靜態(tài)浸泡法，每組實驗用平行試樣3個，將試樣放入盛有去離子水的試液瓶中，試樣作

好標記，并完全浸泡在試液里。

A.4.3設定試驗溫度80℃恒溫浸泡28d。

A.4.4到達浸泡時間后將試樣從試液中取出，在環(huán)境溫度（23±2）℃、相對濕度（50±10）%的

標準大氣環(huán)境中，用濾紙迅速擦去試樣表面的水，再次稱量該試樣質(zhì)量，精確至0.1mg。試樣從溶

液中取出到稱量完畢應在1min內(nèi)完成。

A.4.5觀察浸泡后的樣片外觀有無變色、起泡、失光、卷曲等現(xiàn)象，作好外觀記錄。

A.5結果計算

A.5.1涂層吸水增重率按式（A.1）計算：

???

?=10×100%…………………（A.1）

?0

式中：

C——涂層吸水增重率（%）；

m0——浸泡前烘干至恒重后的涂層質(zhì)量，單位為毫克（mg）；

m1——浸泡后的涂層質(zhì)量，單位為毫克（mg）。

A.5.2試驗結果取3個試樣平行試驗的算術平均值，作為涂層吸水增重率。

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附錄B

（規(guī)范性）

耐熱水浸泡試驗方法

B.1一般規(guī)定

本試驗方法試樣在常壓熱水介質(zhì)中浸泡一定時間，測試并評價涂層的總體性能。

B.2試樣

B.2.1對涂層試片進行測試時，應符合下列規(guī)定：

a）涂層試片制備所用金屬底材應與實際涂敷的鋼管材質(zhì)相同；

b）底材尺寸約為150mm×75mm，厚度為3mm～6mm，底材應平整沒有變形，底材表面處理

和涂層涂敷工藝要求應與實際生產(chǎn)相同；

c）試片邊緣應進行保護，試片背面施涂適當?shù)谋Ｗo涂料或試板兩面都涂敷受試涂料；

d）受試涂層平均厚度為廠家產(chǎn)品規(guī)格中的最小厚度，且各點厚度不應小于5.5的規(guī)定；

e）試樣一次涂敷制備數(shù)量不少于4個，其中3個用于熱水浸泡試驗，1個作為對比試樣。

B.2.2試樣從成品管中截取進行測試時，應符合下列規(guī)定：

a）試樣尺寸約為150mm×75mm，厚度為管材厚度，試樣應平整沒有變形，除邊緣外涂層表面

應完好無缺陷；

b）試樣邊緣應進行保護，試樣背面施涂適當?shù)谋Ｗo涂料；

c）試樣制備數(shù)量不少于4個，其中3個用于熱水浸泡試驗，1個作為對比試樣。

B.2.3試樣在涂敷固化后，除另有商定，在試驗前應將試樣在環(huán)境溫度（23±2）℃、相對濕度（50

±10）%的標準大氣環(huán)境中調(diào)節(jié)72h。

B.3試驗步驟

B.3.1試驗前應對試樣外觀質(zhì)量進行檢查，外觀要求平整、色澤均勻、無氣泡、無開裂及縮孔等缺

陷。

B.3.2按GB/T13452.2中規(guī)定的非破壞性儀器測量法之一測定涂層的干膜厚度。

B.3.3按GB/T5210采用拉開法測試對比試樣的附著力。

B.3.5試驗介質(zhì)應選用去離子水。

B.3.6將試樣放入恒溫水浴中，完全浸沒在水中，各試樣間、試樣與水浴各壁均至少間隔30mm。

B.3.7將介質(zhì)溫度逐步升高到目標溫度95℃并保持恒溫持續(xù)90d，介質(zhì)溫度控制偏差應小于±2℃。

B.3.8如要求中途檢查，則應在商定的時間點，按安全操作規(guī)程借助工具將試樣從介質(zhì)內(nèi)取出，用

吸水紙吸干水跡，1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每塊試板表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞現(xiàn)

象，然后立即放回水浴中。

B.3.9試驗終止或結束，應將恒溫水浴介質(zhì)溫度逐步降至50℃以下后，將試樣取出。

B.4測試與評定

B.4.1達到規(guī)定的試驗時間后，將試板從介質(zhì)中取出，用吸水紙吸干水跡。1min后按GB/T30789.2

的規(guī)定檢查每塊試板表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞現(xiàn)象，涂層缺陷的總體評價按GB/T30789.1的

規(guī)定執(zhí)行。

B.4.2將試樣按廠家給定的溫度及時間進行烘干，并在環(huán)境溫度（23±2）℃、相對濕度（50±10）%

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的標準大氣環(huán)境中調(diào)節(jié)24h后，按GB/T5210采用拉開法測試試樣附著力。

B.4.3其他測試評定項目與標準可由試驗雙方約定進行，并與未進行試驗的試樣進行對比。

B.4.43個試樣試驗結果均應滿足標準要求評價為合格。

B.5涂層性能可重復性

對于同一種涂層，只要試驗條件相同，試驗結果也應相同，當試驗結果不具有可重復性，應查

清原因，對試樣進行進一步分析，重新進行試驗。

B.6報告

試驗報告內(nèi)容宜包含以下內(nèi)容：

a）試樣的制備信息；

b）試驗前試樣的外觀狀態(tài)描述、試樣照片；

c）試驗前試樣厚度測試結果；

d）熱水浸泡試驗過程中的試驗參數(shù)與試驗時間；

e）試驗后試樣的外觀狀態(tài)、試樣照片與對比；

f）試驗后試樣的起泡和缺陷評定；

g）試驗后試樣附著力（拉開法）的測試結果與對比；

h）試驗雙方約定的其他內(nèi)容。

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附錄C

（規(guī)范性）

溫度壓力交變試驗方法

C.1一般規(guī)定

本試驗方法試樣在高溫高壓釜內(nèi)，在循環(huán)交變的溫度、壓力介質(zhì)浸沒條件下循環(huán)一定次數(shù)后，

測試并評價涂層的總體性能。

C.2高溫高壓釜

C.2.1高溫高壓釜應符合下列規(guī)定：

a）高溫高壓釜應能承受額定壓力、溫度，并應帶有壓力、溫度監(jiān)測與控制裝置；

b）高溫高壓釜應能保證試驗過程中將溫度和壓力根據(jù)設定的程序曲線進行自動控制；

c）高溫高壓釜選用的材料應能抵抗試驗介質(zhì)的腐蝕和侵害。

C.2.2對高溫高壓釜內(nèi)介質(zhì)加熱應均勻，介質(zhì)溫度控制偏差應小于±2℃。

C.2.3對高溫高壓釜內(nèi)介質(zhì)升壓、降壓應平穩(wěn)，且應具有保壓措施，介質(zhì)壓力控制偏差應小于±0.2

MPa。

C.2.4高溫高壓釜及試驗系統(tǒng)應有必要的安全措施，以保證操作人員的安全。

C.3試樣

C.3.1對涂層試片進行測試時，應符合下列規(guī)定：

a）涂層試片制備所用金屬底材應與實際涂敷的鋼管材質(zhì)相同；

b）底材尺寸約為150mm×75mm，厚度為3mm～6mm，底材應平整沒有變形，底材表面處

理和涂層涂敷工藝要求應與實際生產(chǎn)相同；

c）試片邊緣應進行保護，試片背面施涂適當?shù)谋Ｗo涂料或試板兩面都涂敷受試涂料；

d）受試涂層平均厚度為廠家產(chǎn)品規(guī)格中的最小厚度，且各點厚度不應小于5.1.4的規(guī)定；

e）試樣一次涂敷制備數(shù)量不少于4個，其中3個用于溫度壓力交變試驗，1個作為對比試樣。

C.2.2試樣從成品管中截取進行測試時，應符合下列規(guī)定：

a）試樣尺寸約為150mm×75mm，厚度為管材厚度，試樣應平整沒有變形，除邊緣外涂層表面

應完好無缺陷；

b）試樣邊緣應進行保護，試樣背面施涂適當?shù)谋Ｗo涂料；

c）試樣制備數(shù)量不少于4個，其中3個用于溫度壓力交變試驗，1個作為對比試樣。

C.3.2試樣在涂敷固化后，除另有商定，在試驗前應將試樣在環(huán)境溫度（23±2）℃、相對濕度（50

±10）%的標準大氣環(huán)境中調(diào)節(jié)72h。

C.4試驗步驟

C.4.1試驗前應對試樣外觀質(zhì)量進行檢查，外觀要求平整、色澤均勻，無氣泡、無開裂及縮孔等缺

陷。

C.4.2按GB/T13452.2中規(guī)定的非破壞性儀器測量法之一測定涂層的干膜厚度。

C.4.3按GB/T5210采用拉開法測試對比試樣的附著力。

C.4.5將高溫高壓釜蓋打開，將進行高低溫壓力交變試驗的試樣放入釜中，當高溫高壓釜容積允許，

可同時放入幾個試樣進行試驗，各試樣間、試樣與釜壁均至少應間隔30mm。

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C.4.6高低溫壓力交變試驗介質(zhì)應選用去離子水。

C.4.7蓋好高溫高壓釜，并加力密封，試驗介質(zhì)應充滿釜內(nèi)，液體介質(zhì)加壓前應進行排氣，然后根

據(jù)預先設定的程序進行緩慢升壓，并給釜體加熱。

C.4.8溫度與壓力控制程序應包括下列內(nèi)容：

a）將介質(zhì)從常溫常壓逐步升壓升溫至目標壓力及溫度，升壓、升溫過程中應保證釜內(nèi)介質(zhì)不

汽化，升溫時間控制在2h～3h完成，升壓升溫時間和保持目標壓力及溫度持續(xù)時間共計

48h；

b）在保持高壓狀態(tài)下進行逐步降溫，目標溫度為常溫25℃，溫度降至50℃以下后，逐步

降壓至常壓，降溫時間控制在2h～3h完成，為了便于降溫，可在溫度降至50℃以下且降

為常壓后，將試片從釜體內(nèi)取出立即放入25℃的恒溫水浴中，降溫降壓時間和保持目標

溫度25℃持續(xù)時間共計24h。

C.4.9重復C.4.8中規(guī)定的程序，除特別約定外，循環(huán)次數(shù)為30次。

C.4.10加熱過程中，應對釜體內(nèi)介質(zhì)壓力進行有效控制，使試驗壓力不能超過試驗條件規(guī)定的壓

力。

C.4.11如要求中途檢查，應在商定的循環(huán)次數(shù)中，在常溫25℃保持階段將試樣從介質(zhì)內(nèi)取出，

用吸水紙吸干水跡，1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每塊試板表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞

現(xiàn)象，然后立即放回介質(zhì)中。

C.4.12中途檢查、試驗終止或結束，應將高溫高壓釜及釜內(nèi)介質(zhì)溫度降至50℃以下后并進行卸

壓，待壓力降至常壓，再將試樣取出。

C.5測試與評定

C.5.1達到規(guī)定的試驗時間和次數(shù)后，將試板從介質(zhì)中取出，用吸水紙吸干水跡。1min后按GB/T

30789.2的規(guī)定檢查每塊試板表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞現(xiàn)象，涂層缺陷的總體評價按照GB/T

30789.1的規(guī)定執(zhí)行。

C.5.2將試樣按廠家給定的溫度及時間進行烘干，并在環(huán)境溫度（23±2）℃、相對濕度（50±10）%

的標準大氣環(huán)境中調(diào)節(jié)24h后，按GB/T5210采用拉開法測試試樣附著力。

C.5.3其他測試評定項目與標準可由試驗雙方約定進行，并與未進行試驗的試樣進行對比。

C.5.43個試樣試驗結果均應滿足標準要求評價為合格。

C.6涂層性能可重復性

對于同一種涂層，只要試驗條件相同，試驗結果也應相同，當試驗結果不具有可重復性，應查

清原因，對試樣進行一步分析，重新進行試驗。

C.7報告

試驗報告內(nèi)容宜包含以下內(nèi)容：

a）試樣的制備信息；

b）試驗前試樣的外觀狀態(tài)描述、試樣照片；

c）試驗前試樣厚度測試結果；

d）高低溫、壓力交變試驗過程中的試驗參數(shù)與試驗時間；

e）試驗后試樣的外觀狀態(tài)、試樣照片與對比；

f）試驗后試樣的起泡和缺陷評定；

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g）試驗后試樣附著力（拉開法）的測試結果與對比；

h）試驗雙方約定的其他內(nèi)容。

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附錄D

（規(guī)范性）

表面當量絕對粗糙度試驗方法

D.1一般規(guī)定

本試驗方法通過測試一段供熱直管段在一定工況條件下的壓力損失，計算管道比摩阻和表面當

量粗糙度，包括實驗室測試和工程測試。

D.2測試原理

D.2.1壓力損失測試

D.2.1.1對被測管段起點和終點的壓力或壓差進行測量，計算得到被測管段的壓力損失值，同時記

錄流經(jīng)管道介質(zhì)的流量和溫度。

D.2.1.2壓力損失可分為單管測試和雙管測試，單管測試數(shù)據(jù)采集點布置如圖D.1所示。

標引序號說明：

1——測試系統(tǒng)管路；

2——流量計；

3——溫度傳感器；

4——起點壓力變送器；

5——被測管段；

6——終點壓力變送器；

7——壓差變送器。

圖D.1單管測試數(shù)據(jù)采集點布置

D.2.1.3單管測試被測管段壓力損失值可通過壓差變送器直接測得或按式（D.1）計算。

??=?s??f+?×??×??………（D.1）

式中：

?P——被測管段壓力損失，單位為帕（Pa）；

??——被測管段起點壓力，單位為帕（Pa）；

?f——被測管段終點壓力，單位為帕（Pa）；

?——水在測試溫度下的密度，單位為千克每立方米（kg/m3）；

??——重力加速度，單位為米每秒的平方（m/s2）；

??——被測管段起點到終點壓力測點高程差，單位為米（m）。

D.2.1.4雙管測試采用規(guī)格、長度相同的兩個被測管段測量并計算其壓力損失之和，雙管測試數(shù)據(jù)

采集點布置如圖D.2所示，被測管段1起點應與被測管段2終點高程相同，被測管段2起點應與

被測管段1終點高程應相同。

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標引序號說明：

1——測試系統(tǒng)管路；

2——流量計；

3——溫度傳感器；

4——被測管段1起點壓力變送器

5——被測管段1；

6——被測管段1終點壓力變送器；

7——被測管段1起點和被測管段2終點壓差變送器；

8——被測管段2；

9——被測管段1終點和被測管段2起點壓差變送器。

圖D.2雙管測試數(shù)據(jù)采集點布置

D.2.1.5雙管測試被測管段壓力損失值之和按式（D.2）計算。

??12=??a???b+(?1??2)??×??1…………………（D.2）

式中：

??12——雙管測試被測管段壓力損失值之和，單位為帕（Pa）；

??a——被測管段1起點和被測管段2終點壓差，單位為帕（Pa）；

??b——被測管段1終點和被測管段2起點壓差，單位為帕（Pa）；

3

?1——水在被測管段1測試溫度下的密度，單位為千克每立方米（kg/m）；

3

?2——水在被測管段2測試溫度下的密度，單位為千克每立方米（kg/m）；

??1——被測管段1起點到終點壓力測點高程差，單位為米（m）；

D.2.2比摩阻及管壁表面當量絕對粗糙度的計算

D.2.2.1被測管段在某一測試工況下的比摩阻按式（D.3）計算。

??