焊接中常見的缺陷及防治措施

焊接中常見的缺陷及防治措施

A、外部缺陷

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，

焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或者裝配間隙不均勻；焊口清理不

干凈；焊接電流過大或者過??；焊接中運條（槍）速度過快或者過慢；焊條（

槍）擺動幅度過大或者過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度與裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或者所執(zhí)行標準的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。

⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡與

操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度與焊條（槍）的角度。

4、管理措施

⑴加強焊后自檢與專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或者換件重焊；

⑷加強焊接驗收標準的學(xué)習(xí)，嚴格按照標準施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口與板對接焊縫余高大于3mm；局部浮現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊

縫高度不夠或者焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當(dāng)；運條（槍）速度不均勻，過快或者過慢；焊條（槍）擺

動

幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，

避免忽快忽慢；

⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；

⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、管理措施

⑴加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；

⑵對焊縫進行必要的打磨與補焊；

⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3mm。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部份地方幅度過大，部份地方擺動過小；焊條

（槍）角度不合適；焊接位置艱難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時的注意力；

（2）采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、管理措施

⑴加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服艱難位置焊接的能力；

⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補

焊。

四、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，浮現(xiàn)溝槽，深度大于0.5mm,總長度大于焊縫長度的

10%或者大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進速度不合

適等都是造成咬邊的原因。

3、管理措施

⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；

⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；

⑶掌握必要的運條（槍）方法與技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；

⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。

4、管理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求;

⑵加強質(zhì)量標準的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；

⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10%母材厚度或者超

過4mm。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固與焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓(xùn)與責(zé)任心；

⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固與焊接。

4、管理措施

⑴加強標準與安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口與焊接。

六、彎折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或者安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在

同一平面上，形成一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；

⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；

⑶焊接過程不對稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質(zhì)量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；

⑶對稱點固、對稱施焊；

⑷采取合理的焊接順序。

4、管理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；

⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴有著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，住手焊接，焊工對收弧情況估計不足，

?；r間掌握不許。

3、防治措施

⑴延長收弧時間；

⑵采取正確的收弧方法。

4、管理措施

⑴加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；∨c接頭的焊接操作方法；

⑵加強焊工責(zé)任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未徹底溢出熔池（一部份溢出），而熔池已經(jīng)凝固,

在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或者烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過

程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；

⑸電弧過長，筑弧焊時保護氣體流量過大或者過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。

⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風(fēng)措施嚴格，無穿堂風(fēng)等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌

握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。

⑸氮弧焊時保護氣流流量合適，氨氣純度符合要求。

4、管理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；

⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平與操作經(jīng)驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間浮現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；

⑵焊接線能量小，焊接速度快；

⑶焊接操作手法不當(dāng)；

⑷前一層焊縫表面不平或者焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊

接；

⑵選擇合理的焊接電流與焊接速度；

⑶加強焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。

4、管理措施

⑴嚴格按照規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；

⑵對浮現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)浮現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因為大同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊

接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原

因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因與必須的應(yīng)力有兩點。

3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)書的要求準備各種焊接條件;

⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；

⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、管理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。

十一、焊縫表面不清理或者清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或者清理不干凈，留有藥

皮或者飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責(zé)任心不強，質(zhì)量意識差；

⑵焊接工別具準備不全或者有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；

⑵加強技術(shù)交底，增強焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。

4、管理措施

⑴制定防范措施并嚴格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術(shù)人員交底不清晰或者未交底；

⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或者質(zhì)量意識差，對其危害認識不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；

⑵焊工嚴格按照質(zhì)量標準施焊。

4、管理措施

⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認識其中的危害性；

⑵加強過程監(jiān)督與焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理

十三、焊接變形

1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種

型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度

小、焊接順序不合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、

焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；

⑵焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工；

⑶適當(dāng)利用反變形法。

4、管理措施

⑴嚴格按照措施施工；

⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；

⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。

B、焊接內(nèi)部缺陷

一、氣孔

1、現(xiàn)象

在焊縫中浮現(xiàn)的單個、條狀或者群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或者外部氣體進入熔池，在熔

池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預(yù)防措施主要從減少焊縫口氣體的數(shù)量與加強氣體從熔池中的溢出兩方面考

慮，主要有以下幾點：

⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨?。?/p>

⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍1015mm范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；

⑸氮弧焊時，氧氣純度不低于99.95%,氮氣流量合適；

⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；

⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快；

⑼按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。

4、管理措施

⑴嚴格按照預(yù)防措施執(zhí)行；

⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平與責(zé)任心；

⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。

二、夾渣

1、現(xiàn)象

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落

在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔

池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10、5mm表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤;

⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；

⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；

⑸焊接速度合適，不能過快。

4、管理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；

⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

三、未熔合

1、現(xiàn)象

未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中

焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程

中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或者操作手法不恰當(dāng)。

3、防治措施

⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；

⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、管理措施

⑴加強練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

四、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象

焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線

能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。

3、防治措施

⑴對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2mm。

⑵對口坡口角度，按照壁厚與DUT869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的

要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。普通壁厚小于20mm的焊口采用V型坡口，單

邊角度不小于30。，不小于20mm的焊口采用雙V型或者U型等綜合性坡口。

⑶鈍邊厚度普通在1mm擺布，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對

于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度與操作手法。

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、管理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；

⑵加強打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現(xiàn)象

這些缺陷普通浮現(xiàn)在吊焊或者斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置浮現(xiàn)根部

焊縫凸出或者焊瘤，在仰焊部位浮現(xiàn)凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池