熱處理試題(高級、技師、高級技師)

知識要求試題1418651611一、判斷題（對畫√，錯畫×）1對于一般熱軋鋼材，表面具有均勻的薄氧化層鐵皮的存在并不是什么缺陷，而且有利于提高材料的耐蝕能力。(√)2氧化鐵皮對于冷壓力加工的鋼材（如冷軋、拉絲等），以及用于鍍層的鋼板來說，它的存在不僅會影響制品的表面質量，而且會增加工具（軋輥及模具）的磨損，所以氧化皮是一種缺陷。(×)3對于彈簧鋼絲一類的材料，如果表面有氧化皮，雖然在拉絲過程中會嵌入鋼絲表面，形成麻點。但這種表面缺陷和表面脫碳，可以在以后的加工過程中去除，不會顯著降低彈簧的疲勞壽命。(×)4脫碳會使零件疲勞性能大大降低，并給熱處理帶來淬不硬、表面裂紋等缺陷。(√)5折疊多出現(xiàn)在條型鋼材表面，折疊經下一道軋制時就產生耳子，耳子的產品折彎后就會開裂，使鋼材的強度大大下降。(√)6鋼在液體狀態(tài)溶解氣體的能力比固態(tài)時大，鋼液在冷凝過程中，氣體從鋼液中逸出，如來不及排出，則形成皮下氣泡，即外部氣泡。(×)7在鍛造過程中，在一定的范圍內隨著鍛造比的增加，金屬的力學性能顯著提高，這是由于組織致密程度和晶粒細化程度提高所致。(√)8非金屬夾雜物會嚴重降低鋼的塑性、韌性，但對鋼的強度、硬度及疲勞強度影響不大。(×)9白點在鎳鉻鋼、鎳鉻鋁鋼等合金鋼中較常見，所以就將這些些含鎳、鋁成分的鋼種，例如5CrNiMo、5CrMnMo等稱為白點敏感性鋼。(√)10帶狀組織主要是因鋼錠中的樹枝狀偏析，在進行熱壓力加工時被拉長所致。碳鋼相對于合金鋼由于樹枝狀偏析較嚴重，所以更容易形成帶狀組織。(×)11過燒現(xiàn)象主要表現(xiàn)為金屬的晶粒粗大，導致力學性能下降。當過燒嚴重時，甚至會形成魏氏組織。(×)12鋼鐵材料的生產過程由煉鐵、煉鋼和軋鋼等三個主要環(huán)節(jié)組成。(√)13煉鐵的主要燃料是焦炭。焦炭在煉鐵過程中的唯一作用是燃燒產生的熱量，為煉鐵過程中的還原反應提供熱源。(×)14煉鐵最常用的熔劑主要成分是石灰石(CaCO3)，其作用是與礦石中的脈石及燃料中的灰分互相作用，生成熔點低、流動性好和密度小的熔渣，以便將鐵從其中分離出來。(√)15各種煉鋼爐根據(jù)爐村耐火材料性質的不同，可分為酸性爐（爐襯的主要成分為二氧化硅）和堿性爐（爐襯的主要成分為氧化硅、氧化鈣）兩種?，F(xiàn)在世界各國主要采用酸性爐襯。(×)16脫氧不充分的鋼稱為鎮(zhèn)靜鋼。(×)17與連鑄法相比，模鑄法鑄坯結晶過冷度很大，晶粒細小，偏析輕，組織致密，質量好。(×)18型材、板材、管材、線材和金屬制品五大類主要是根據(jù)鋼材的斷面形狀劃分的。(√)19在鋼材的壓力加工生產中，軋制、擠壓和拉拔方法以生產毛坯為主；自由鍛造、模型鍛造和板料沖壓方法以生產原材料為主。(×)20軋制主要是用來生產型材、板材及管材的。(√)21拉拔生產主要用來制造各種線材、薄壁管和各種特殊幾何形狀的型材如電纜等。多數(shù)情況下是在冷態(tài)下進行拉撥加工，所得到的產品具有較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度值。(√)22采用適當?shù)姆蛛x手段，使金屬中被測定元素與其他成分分離，然后用稱重法來測定被測元素含量的方法稱為重量分析法。(√)23由于溶質原子溶入基體中形成固溶體而使其強度、硬度升高的現(xiàn)象稱為固溶強化。它是金屬強化的重要形式。(√)24.一般說來置換固溶體的強化效果比間隙固溶體更為顯著。(×)25金屬化合物一般具有復雜的晶體結構，熔點高，硬而脆。但合金中出現(xiàn)金屬化合物時，通常既能提高合金的強度、硬度和耐磨性，又不會顯著降低其塑性、韌性。(×)26通過調整固溶體的溶解度和分布于其中的化合物的形態(tài)、數(shù)量、大小及分布，可以使合金的力學性能發(fā)生很大變化，以滿足不同的性能需要。(√)27金屬中晶體缺陷的存在會使金屬的力學性能降低，所以通常希望金屬中的晶體缺陷越少越好。(×)28空位可以造成材料性能的變化，最明顯的是引起電阻的減小，還使得晶體的密度增加。(×)29點缺陷的出現(xiàn)，使周圍的原子發(fā)生靠攏或撐開，使品格發(fā)生扭曲，造成晶格畸變。使金屬材料的強度、硬度和電阻率增加。(√)30理想晶體的強度很高，位錯的存在可降低強度，所以生產中依靠增加位錯密度米提高金屬強度的方法是行不通的。(×)31晶界上的原子因具有較高的能量而呈現(xiàn)出不穩(wěn)定性，所以容易導致加熱時晶界的氧化。(√)32無論是在常溫還是在高溫下，金屬材料的晶粒趣細小，晶界亦越多，它對金屬的塑性變形的阻礙作用越大，金屬的強度、硬度亦就越高。(×)33體缺陷就是原子偏離周期排列的三維缺陷。一般指材料中的空洞、夾雜物等。這種體缺陷對材料性能的影響和點缺陷、線缺陷及面缺陷相似，引起品格畸變，造成材料強度、硬度上升而塑性、韌性下降。(×)34雖然彈性變形后的金屬能恢復到原來的形狀。但金屬彈性變形后的組織和性能均會發(fā)生變化。(×)35單晶體的塑性變形主要通過扭折方式進行的，此外，尚有滑移和孿生等方式。(×)36一般在室溫使用的細晶粒材料不僅具有較高的強度、硬度，而且具有良好的塑性和韌性，即具有良好的綜合力學性能。(√)37常溫下隨著塑性變形的增加，金屬材料的強度、硬度下降，而塑性、韌性提高。(×)38鋼的鍛造屬于熱加工，鍛件沒有加工硬化，所以鍛件的力學性能和原鋼材一樣。(×)39模型鍛造不可以生產形狀較為復雜的鍛件。(×)40加工硬化可以使金屬具有一定的抗偶然超載的能力，提高了構件在使用中的安全性。(√)4l金屬材料的冷塑性變形會造成材料的電阻率增高，電阻溫度系數(shù)下降，導電性、磁導率下降，化學活性增加，腐蝕速度加快等現(xiàn)象。(√)42錫的再結晶溫度為﹣7℃，在室溫下的加工的錫，應屬冷加工。(×43再結晶是無相變的結晶過程。(√)44僅通過熱加工，是不可能焊合銅錠中的氣孔縮孔、消除鑄態(tài)下的疏松及提高了金屬的致密程度。(×)45帶狀組織是一種缺陷，它也會引起鋼材力學性能的各向異性。一般很難用熱處理的方法消除帶狀組織。(×)46純金屬的同素異構轉變和共析轉變等都是原子發(fā)生長距離無規(guī)則遷移的擴散型相變。(√)47耐酸鋼必然是不銹的，而不銹鋼不一定是耐酸的。(√)48鐵索體型不銹鋼雖然在加熱和冷卻過程中不發(fā)生固態(tài)相變，但還是可以通過淬火、回火來提高其強度、硬度和韌性。(×)49鐵索體不銹鋼熱處理的目的是消除加工應力和獲得單一的鐵素體組織，并消除脆性。(√)50馬氏體型不銹鋼在一般溫度下的強腐蝕介質中工作時，應淬火并低溫回火后使用；而在高溫下的強腐蝕介質中工作時，應淬火并高溫回火后使用。(√)51尺寸較大的馬氏體不銹鋼零件無需預熱，可直接淬火。(×)52為了消除或減輕晶間腐蝕，含鈦、鈮的18—8型鉻鎳奧氏體不銹鋼一定要進行穩(wěn)定化處理。(√)5318-8型不銹鋼因其有磁性，所以不能在儀器儀表工業(yè)中應用。(×)5418-8型鉻鎳不銹鋼固溶處理溫度過高主要是形成鐵素體，對耐蝕性沒有什么影響。(×)55奧氏體不銹鋼固溶處理的的目的是為了使其具有優(yōu)良的耐蝕性。(√)56高錳耐磨鋼常在鑄態(tài)使用的原因是因為其加工硬化能力強，使得切削加工困難。(√)57高錳耐磨鋼為在熱處理后獲得單一的奧氏體組織，應進行“水韌處理”，以使其耐磨并耐沖擊。(√)58在外磁場去掉后，軟磁合金仍能夠顯示磁性。(×)59硬磁臺金具有很大的矯頑力，用來制造永久磁鐵。(√)60真空熱處理可用于退火、脫氣、固溶熱處理、淬火、回火和沉淀硬化等工藝。但到目前為止尚沒應用于化學熱處理。(×)61氣淬真空爐利用氣體（通常是氮氣）作為淬火介質。(√)62氣淬真空爐利用大氣作為淬火介質。(×)63激光淬火表面硬度提高的原因是馬氏體點陣畸變，特殊碳化物的析出，硬化層晶粒超細化。(√)64激光熱處理可以實現(xiàn)極快加熱工件表面，再用極快速度淬火介質冷卻，以達到淬火目的。(×)65激光束能精確地照射到工件的局部表面，所以能對拐角、不通孔底部等一般其他熱處理工藝難以強化的表面進行處理。(√)66當涂層材料和工件化學成分一定時，激光硬化層深度與激光束功率、光斑直徑及掃描速度有關。(√)67激光淬火的硬度比普通淬火的硬度高，但疲勞強度降低。(×)68用電子束淬火后，由于零件幾乎不發(fā)生變形，所以不再需要精加工，可直接裝配使用。(√)69離子注入深度淺，一般在lum以下。(√)70PVD的覆蓋層的組織同CVD一樣。(×)71形變熱處理是將壓力加工與熱處理有機地結合起來，以獲得高強度與高塑性、高韌性良好配合的熱處理工藝。(√)72高溫形變熱處理強化效果比低溫形變熱處理顯著。(×)73低溫形變淬火效果僅同形變溫度、形變量有關。(×)74低溫形變淬火同普通淬火相比，在保持塑性基本不變的情況下，抗拉強度明顯提高。(√)75中碳鋼鍛造余熱淬火不能采用油淬方式。(×)76因為照氏體的面心立方點陣滑移系統(tǒng)多，且奧氏體的塑性很好，易于變形，所以鋼的鍛造加工常在高溫區(qū)域進行。(√)77高溫形變熱處理對鋼材沒有特殊要求，是鍛造（軋制）和熱處理結合的工藝。(√)78在整個奧氏體形成過程中，殘留碳化物溶解，特別是奧氏體成分均勻化所需的時間最長。(√)79用硅、錳脫氧的鋼，奧氏體長大傾向較小，屬于本質細晶粒鋼；用鋁脫氧的鋼，因為不形成彌散析出的難溶第二相粒子，沒有阻礙奧氏體晶粒長大的作用，所以奧氏體晶粒長大傾向較大，屬于本質粗晶粒鋼。(×)80影響奧氏體晶粒長大的兩個最主要因素是加熱溫度和保溫時間，并且加熱溫度的影響比保溫時間更為明顯。(√)81片狀珠光體的力學性能主要取決于片間距和珠光體團的直徑。因為珠光體的片層越細，珠光體中鐵索體和滲碳體的相界面越多，其塑性變形抗力就越大，因而其強度、硬度越高。(√)82在成分相同的條件下，片狀珠光體比粒狀珠光體具有較少的相界面，其硬度、強度較低，塑性較高。(×)83因為上貝氏體中的滲碳體分布在貝氏體鐵素體的條間，易引起脆性的斷裂。所以下貝氏體的塑性與韌性優(yōu)于上貝氏體。(√)84馬氏體的硬度隨著含碳量的增加而增加，故碳的質量分數(shù)為1.2%的鋼淬火后其硬度一定大于相同淬火條件下碳的質量分數(shù)為1.0%的鋼。(×)85馬氏體的形成條件是一定的冷速（大于臨界冷卻速度）和深度過冷（低于Ms點）。大于臨界冷卻速度是為了抑制珠光體型轉變（或貝氏體轉變）；深度過冷是為了保證系統(tǒng)吉布斯自由能的降低，以便為馬氏體的形成提供足夠的相變驅動力。(√)86一般認為降低Ms點的合金元素卻恰好能提高Mf點。(×)87在Ms-Mf之間進行塑性變形也可以促進馬氏體相變，使馬氏體轉變數(shù)量增加。一般來說，形變量越大，形變溫度越高，則形變誘發(fā)馬氏體轉變的量就越多。(×)88由于馬氏體相變時必然產生體積變化，因此拉應力或單向壓應力將阻止馬氏體的形成，因而降低Ms點。而多向壓縮應力往往有利于馬氏體的形成，使Ms點升高。(×)89試驗證明，鋼在磁場中淬火冷卻時，外加磁場將阻止馬氏體相變，與不加磁場相比，Ms直降低，并且相同溫度下的馬氏體轉變量減少。(×)90由于馬氏體轉變的溫度很低，鐵原子和碳原子都失去了擴散能力，同時該轉變的進行也無需原子的擴散。故非擴散性是馬氏體轉變區(qū)別與其他轉變的主要特征，因此馬氏體轉變也被稱為非擴散型轉變。(√)9l馬氏體的轉變特征的無擴散性是指在相變過程中所有原子都不發(fā)生遷移。(×)92馬氏體是由奧氏體直接轉變而來，且是非擴散型轉變，所以馬氏體與轉變前的奧氏體的含碳量相同。(√)93Ms點越高，則相交應力對變形的影響就越小。(×)94當過冷奧氏體冷卻到Ms以下后，馬氏體的量隨溫度的下降而增加。若想大量、快速增加馬氏體的量就應在Mf以下某一溫度停留較長時間。(×)95冷卻時，奧氏體可以通過馬氏體相變機制轉變?yōu)轳R氏體，同樣重新加熱時，馬氏體也可以通過逆向馬氏體相變機制轉變成奧氏體，即馬氏體相變具有可逆性。(√)96在馬氏體、珠光體和奧氏體三種組織中，以馬氏體的比容最大，奧氏體比容最小，而且馬氏體中含碳量越高，其比容反而越小。(×)97時效現(xiàn)象僅在鋼中存在，在非鐵合金中很少發(fā)生。(×)98時效過程中一般均是先出現(xiàn)亞穩(wěn)過渡相而不直接形成穩(wěn)定相。(√)99由于水溫對水的冷卻特性影響很大，水溫升高，高溫區(qū)的冷卻速度顯著下降，而低溫區(qū)的冷卻速度仍然很高，因此淬火時水溫不應超過30℃。(√100油的冷卻能力很大但冷卻特性不好；水的冷卻特性較好，但冷卻能力又低。即通常有“水淬開裂，油淬不硬”的說法。(×)101一般來說有機聚合物淬火劑，夏季使用的濃度可高些，冬季使用的濃度可低些，而且要有充分的攪拌，才能取得良好的效果。(×)102火焰加熱淬火淬裂的主要原因是零件表面不清潔或零件表面有脫碳現(xiàn)象。(×)103火焰加熱淬火時如噴嘴移動速度和噴嘴與工件距離不適合，就會產生有效硬化層太深或太淺的缺陷。(√)104高頻感應加熱表面淬火層剝落缺陷是加熱溫度過高，內層產生極大內應力所致。(√)105由于感應加熱表面淬火時加熱速度極快，僅改變工件表面組織而保持心部的原始組織，心部冷態(tài)金屬的高強度制約了表層淬火時所產生的裂紋，使工件開裂傾向??；另外由于加熱時間短，工件表面氧化、脫碳也少。(×)106高頻感應加熱淬火后常出現(xiàn)硬度偏低、表面軟點和軟帶等缺陷，若是由于表面脫碳的原因造成的，則只能報廢。(√)107由于感應加熱是依靠電磁感應產生的熱量進行加熱的，故其能耗大，是其他加熱方式的兩倍，而熱效率低。(×)108超高頻感應加熱淬火由于表層加熱和冷卻極快，畸變量較小，淬火表層與基體間看不到過渡帶，所以不必回火。(√)109對滲碳件進行感應加熱表面淬火，可以顯著減少淬火變形，但要做好非滲碳表面的防護措施，如鍍銅或其他防滲措施。(×)110感應加熱淬火時，對于要求硬化區(qū)短的軸類零件、模數(shù)小于5mm及齒寬不大的齒輪等小型零件或淬火面積較小而尺寸較大的零件，一般應采用連續(xù)加熱淬火法。(×)111感應加熱淬火后應及時回火，一般應在淬火后4h內進行。其目的是降低零件的淬火應力，防止開裂，提高零件的力學性能及使用壽命。(√)112感應加熱淬火后，采用自回火可節(jié)省電能，減少變形、開裂傾向，尤其是避免溫度和硬度不均勻現(xiàn)象。(×)113一般情況下離子滲氮不需外部熱源即可使工件表面達到450–650℃的高溫。(√114離子滲氮的優(yōu)點是不需要預熱、淬火、回火及滲后的表面清理（如噴砂、酸洗等）等工序，不需要滲氮的地方的防護也相對簡單。(√)115離子滲碳件雖然表面不產生脫碳層，無晶界氧化，表面清潔光亮，畸變小。但處理后的工件耐磨性和疲勞強度不如常規(guī)滲碳件高。(×)116冷卻方式對淬火變形的影響有重要的影響，降低Ms點以上的冷卻速度，可減小熱應力引起的變形。降低Ms點以下的冷卻速度，可減小相變應力引起的變形。(√)117工件淬火前后組織的比容差別越大，其淬火過程產生的相變應力也越小。(×)118在獲得相同硬度及相同組織的情況下，比較緩和的淬火介質所引起的淬火變形總要小些。(√)119工件的截面尺寸直接影響淬火后的淬透層深度，截面尺寸越大，淬透層越小，熱應力變形的作用越大。(√)120工件形狀越規(guī)則，截面比較對稱，厚薄相差不大，則其變形比較規(guī)則、均勻。(√)121正火或調質件，畸變量小于加工余量的2/3。軸類工件彎曲量不大于直徑加工余量的2/3。(×)122為減小工件畸變，細長t件應該垂直放立或吊掛裝爐-不可平放，情況特殊時，可以斜放裝爐。(×)123工件的形狀對熱處理后的變形有重要的影響，形狀越規(guī)則，截面比較對稱，厚薄相差不大，則其變形比較規(guī)則、均勻。(√)124為減少熱處理畸變，工件上的孔、槽應盡量分布均勻，對厚薄相差較大的工件，應增加工藝孔，使加熱與冷卻均勻。(√)125需要焊接的零件，應注意焊縫位置要遠離加熱部位，否則熱處理后的畸變傾向較大。(√)126尺寸相差較大的工件在熱處理爐中加熱時，應以寬邊平放爐底板上保持豎立加熱。(×)127半環(huán)狀工件淬火冷卻時，為使圓弧不增大，可采用內圓弧向上冷卻或采用夾具固定工件冷卻。(×)128對畸變要求高，冷加工應力大的細長件或薄壁件，應在淬火前增加消除應力工序，減小應力疊加引起工件畸變的傾向。(√)129對于形狀復雜、要求嚴格的工件，尤其是高合金鋼，為防止其熱處理變形，應盡可能做到均勻加熱，減少加熱時的熱應力反應。(√)130識別退火后組織出現(xiàn)球化級別通常是在顯微鏡下進行，當出現(xiàn)細片狀珠光體時，說明退火溫度過高，而當球化級別超過6級，出現(xiàn)粗球、粗片珠光體時，則說明退火溫度低或加熱時間不夠。(×)131識別淬火后馬氏體級別，可在500倍光學顯微鏡下對照馬氏體級別圖進行評定，其級別越大則馬氏體越粗大．說明淬火溫度過高，就會出現(xiàn)過熱或過燒現(xiàn)象。(√)132.經退火、正火及調質處理后的毛坯或工件表面脫碳層深度一般不應超過加工余量的1/2。(×)133淬火表面脫碳層按GB/T224—1987《鋼的脫碳層深度測定法》進行，表面脫碳層深度應小于單面留磨量的2/3。(×)134用錘子或鐵塊輕輕地叩擊工件，如工件發(fā)出清晰的金屬聲音，其聲音衰減緩慢且尾音悠長，則說明工件上有肉眼觀察不到的裂紋。(×)135用叩擊法檢查工件裂紋時，如工件發(fā)出重濁的聲音，則說明工件上未有裂紋產生。(×)136用叩擊法檢查較薄或細長的小型工件裂紋時，應將其平放在平坦的水平面上，然后再行敲擊，以便能進行準確地判斷。(×)137用滲透法檢查工件裂紋時，要將經淬火后的工件浸入煤油中進行仔細清洗，然后將工件取出并用干凈的棉紗擦拭工件的表面，待工件表面晾干后用白粉筆末涂在工件表面上，經一段時間后如在白色部位上有油滲出，滲油處即是裂紋，說明工件上有裂紋存在。(√)138大型鍛件中發(fā)現(xiàn)白點缺陷后，不必立即報廢，而應進行去氫退火補救，如無法消除再報廢。(×)139淬火件如用洛氏硬度計無法檢驗時，也允許用肖氏硬度計或其他便攜式硬度計檢驗，但零件表面粗糙度應盡量接近標準硬度塊的粗糙度。(√)140薄板類零件在檢驗平板上由塞尺檢驗零件的平面度，檢驗時工件和工具要清潔。(√)141一般軸類零件可在檢驗平板上用塞尺檢驗彎曲度，檢驗時工件及工具要清潔；細小的軸類零件用頂尖或V形鐵支撐兩端，用百分表測其徑向圓跳動量，頂尖孔要同心、完整、無磕傷碰傷。(×)142孔類零件用游標卡尺、內徑百分表、塞規(guī)等檢驗其圓度，檢驗時工件表面要清潔，工具、儀器要按規(guī)定正確使用。(√)143采用試樣進行金相檢驗時，對于試樣要求必須是同材料、同工藝條件，但可以不是同爐處理的。(×)144目前滲氮生產中廣泛使用氧化銨（或四氯化碳）作催滲劑。(×)145為預防薄板狀滲氮件起泡剝落，應盡量選用軋材鍛造以改善組織和夾雜物的分布，不選用圓材以避免起泡剝落。(×)146工件滲氮時第一階段氨分解率偏高將導致滲氮層硬度低。(√)147工件滲氮時第二階段氧分解率偏低將導致滲氮層厚度淺。(√)148工件滲氮時，一般情況下氨分解率越高，向零件表面提供滲入氮原子的能力就越強。(×)149零件滲氮前的調質處理出現(xiàn)塊狀鐵素體，或零件表面保持有脫碳層時，易引起滲氮脆性脫落。(√)150造成滲氮層疏松的主要原因是氨分解率過高，表面氮濃度太低。(√)15l應嚴格將滲氮溫度控制在480-550℃范周內，因為滲氮溫度超過550℃時，合金氯化物將發(fā)生聚集長大，使?jié)B層硬度下降152碳氮共滲件在共滲后如尚需機械加工，也可以空冷，而后再次加熱淬火并在180~200℃進行低溫回火。(√153碳氮共滲產生的黑色組織缺陷，即使深度較淺(小于0.002mm)，也沒有有效的辦法進行補救。(154導致氮碳共滲件滲層疏松的原因一般為：共滲溫度過低或時間太短；氨分解偏高、滲劑加入量過少。(×)155鋁合金熱處理后產生表面變色的缺陷，其特征是鋁合金熱處理后表面呈灰褐色；若是鋁鎂合金則表面呈灰暗色。(×)156形變鋁合金的再結晶溫度均在250℃左右，過燒溫度大約在500℃以上。157經過時效后的形變鋁臺金，機械加工后，為消除應力、穩(wěn)定尺寸，還應進行穩(wěn)定化處理。(√)158為了防止鑄鋁合金工件的變形和過熱，最好在350℃以下低溫人爐，然后隨爐緩慢加熱至淬火溫度。(√159黃銅經過再結晶退火，可以防止應力腐蝕開裂。(×)160普通箱式電阻爐的爐殼可能出現(xiàn)的故障主要是兩種情況：爐殼帶電和爐殼變形。(√)161新砌或經大修的箱式電阻爐應經充分烘干后才能升至高溫工作，否則極易導致爐襯開裂。(√)162箱式電阻爐由于預留了膨脹縫隙，即便爐子長時間超溫工作，也不至于導致爐殼變形。(×)163箱式電阻爐鋼制門框中部溫度過高，致使焊接門框變形量超過膨脹割縫而發(fā)生變形。此種故障是不可修復的，只能進行更換。(×)164為防止箱式電阻爐中電熱元件因短路而造成過熱、燒損或熔斷，裝爐時工件與電熱元件間至少應保持50mm以上的距離。(√)165電極式鹽浴爐若新爐烘干不徹底或坩堝漏鹽，常會導致鹽浴翻花，其顏色多與熔鹽相同。(√)166熱處理用非鐵金屬設備、襯里設備及其他易損設備或附件可以與鋼制設備一起堆放，存放場地應保持平整，清潔。(×)167驗收時，熱處理電阻爐在烘干前，應測量電熱元件與爐殼是否有短路現(xiàn)象，烘干后應使用500MΩ表測量其冷態(tài)絕緣電阻，保證不小于0.5MΩ。(√)168外熱式真空爐相對于內熱式真空爐要更夠容易地達到高真空度。(√)169與內熱式真空爐相比，外熱式真空爐的結構比較復雜，制造、安裝和調試精度要求較高。(×)170真空熱處理爐的加熱室通常星由隔熱屏組成的，其作用僅是隔熱、保溫并盡量減少熱量損失。因此隔熱屏不能作固定加熱器的結構基礎。(×)171真空熱處理的高溫加熱器是由電熱合金件組成的。(×)172真空熱處理爐的高溫加熱器是由高熔點的純金屬電熱材料（鉑、鎢、鋁、鉭等）元件組成。(√)173真空熱處理爐的高溫加熱器是由高熔點的非金屬電熱材料（石墨、碳化硅、二硅化鉬等）元件組成。(√)174為了防止真空爐爐體由于受熱不均勻而產生變形，爐殼應設有水冷裝置。(√)175測量低于大氣壓的氣體的壓強的工具稱為真空計。其中直接測量氣體的壓強的工具稱為絕對真空計。通過與壓強有關的物理量來間接測量壓強的工具稱為相對真空計。(√)176空爐抽空時間的測量是指從爐內起始壓強時啟動真空泵開始抽氣，至爐內真空度達到技術文件規(guī)定的真空度的時間。在試驗中，擴散泵和增壓泵的預熱時間應包括在空爐抽空時間內。(×)177測量低于大氣壓的氣體的壓強的工具稱為真空計。其中直接測量氣體的壓強的工具稱為絕對真空計。通過與壓強有關的物理量來間接測量壓強的工具稱為相對真空計。(√)178一般碳鋼的激光硬化層組織基本是板條馬氏體+碳化物以及少量殘留奧氏體；合金鋼則為細針狀馬氏體。(×)179金屬元素鎳能有效地穩(wěn)定奧氏體組織，同時，隨著含鎳量的增加，材料的線脹系數(shù)也會逐漸增大。(×)180設計熱處理工裝夾具時，應將容易變形的方筐改為不易形變的圓筐、增加焊接加強筋以提高板或框架的牢固程度、用多點懸掛支撐來代替單點懸掛支撐以平衡工件重量等等。(√)二、選擇題（將正確答案的序號填人括號內）1大多數(shù)材料在用于制造零件時，都會留有一定的加工余量，材料有輕微的氧化脫碳，可以在加工過程中去除。但對于(A彈簧鋼)一類的材料，這種表面缺陷和表面脫碳，將顯著降低它的疲勞壽命。2工件表面出現(xiàn)較淺龜裂，其形狀如同龜殼上面的紋路，有時也稱其為網(wǎng)裂，這種缺陷通常出現(xiàn)在(C鍛造)工序。3由于各種鍛件鍛造成形時在立體的三個方面都有變化，所以材料的鍛造比應以(B最大)變化方向的變形比考慮。4非金屬夾雜物在鋼材中的存在是不可避免的，其數(shù)量和形態(tài)只能通過提高鋼的純凈度，降低非金屬夾雜物的總量，以及良好的(D軋制或鍛造)加以改善。5白點主要發(fā)生在珠光體鋼、馬氏體鋼、貝氏體鋼的軋件中。白點形成的根本原因是由于鋼中存在(D氫)。6在鋼的各種組織中，白點敏感性下降的順序是(c珠光體、貝氏體、馬氏體)。7鑄鐵或鑄件在凝固過程中，由于諸晶枝之間的區(qū)域內的熔體最后凝固而收縮以及放出氣體，導致產生許多細小孔隙和氣體而造成的不致密性。這種鋼的組織不致密稱為(A疏松)。8下面處理方法中，(D機械加工)不能改善高碳鋼的碳化物偏析帶狀組織。9煉鐵的主要燃料是(B焦炭)。它在煉鐵過程中起著雙重作用：一方面燃燒產生的熱量，為煉鐵過程中的還原反應提供熱源；另一方面，其燃燒產物也是很好的還原劑。10煉鋼有轉爐、平爐和電弧爐三種主要設備。(C電弧爐)煉鋼發(fā)展很快，主要用于冶煉高質量合金鋼種，己超過了世界鋼產量的20%。1l壓力加工是目前鋼材生產的主要方法，其中(C板料沖壓)以生產毛坯為主。12(B拉拔)生產主要用來制造各種線材、薄壁管和各種特殊幾何形狀的型材如電纜等。多數(shù)情況下是在冷態(tài)下進行加工，所得到的產品具有較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度值。13生產金屬毛坯最常用的方法有(D鑄造、壓力加工)。14金屬在再結晶溫度以上進行的塑性變形，稱為(B熱加工)。15鋼板在常溫下沖壓成零件后，其力學性能的變化是(A產生了加工硬化，強度，硬度比原鋼板高)。16鋼軌是用(c軋制)工藝方法生產的。17不銹鋼飯盒是用什么工藝方法生產的(D沖壓)18(C板料沖壓)是固態(tài)金屬在外力的作用下，通過發(fā)生塑性變形來實現(xiàn)成形加工，因此屬于壓力加工。19采用適當?shù)姆蛛x手段，使金屬中被測定元素與其他成分分離，然后用稱重法來測定被測元素含量的方法常稱為(D重量分析法)。20形成間隙固溶體時，溶劑的點陣常數(shù)(A增大)。21影響固溶體類型和溶解度的主耍因素有兩組元的(B原子半徑)電化學特性和晶格類型等。22在下列金相結構中，硬度最高的是(D金屬化合物)。23間隙化合物是具有簡單晶格結構間隙相和具有(A復雜晶格)結構的間隙化合物兩大類組成。24硬性第二相對金屬材料強韌性較為有利的形態(tài)和分布是(B以細小點狀彌散分布在基體上)。25晶體外表面、晶粒邊界、孿晶界等屬于(c面缺陷)。26實際上點缺陷對金屬性能的影響就是空位，問隙原子、置換原于和異類原子等缺陷所引起的晶格畸變造成的(A固溶強化)。27實際上像位錯等線缺陷對金屬性能所造成的影響實質上即(B加工硬化)。28實際上，晶體外表面、晶粒邊界、孿晶界等面缺陷對金屬性能的影響就是(c細晶強化)。29材料中的空洞、夾雜物等原子偏離周期排列的三維缺陷通常被稱為(D體缺陷)。30(A彈性變形)的本質是外力克服了原子間的作用力，使原子間距發(fā)生改變。當外力消除后，原子間的作用力又使它們回到原來的平衡位置，使金屬恢復到原來的形狀。因此這種變形后金屬的組織和性能不發(fā)生變化。31在常溫和低溫下，單晶體的塑性變形主要通過(A滑移)方式進行的。32通常對稱性低、滑移系少的(C密排六方)金屬如Cd，Zn．Mg等往往容易出現(xiàn)孿生變形。雖然孿生也是塑性變形的一種重要形式，但其對塑性變形的直接貢獻要比滑移小很多。33滑移線在(D電子顯微鏡)可觀察判。34當多晶體進行塑性變形的時候，晶界對塑性變形的阻礙作用被稱為(B竹節(jié)現(xiàn)象)。35塑性變形后金屬性能變化最顯著的是力學性能。隨著塑性變形的增加，金屬的(D強度、硬度提高，而塑性、韌性也得到提高)的現(xiàn)象稱為加工硬化或形變強化。36塑性變形不但能使金屬材料的力學性能發(fā)生變化，也會影響金屬材料的其他性能，如(D強度、硬度提高，而塑性、韌性也得到提高)等。37塑性變形也會使晶粒內部發(fā)生變化，除產生滑移帶、孿晶帶外，還會使晶粒破誶，形成(c亞結構)。38第三類內應力叉叫(D點陣畸變)，是由于晶體缺陷增加引起點陣畸變增大而造成的內應力，所以存在于晶體缺陷中。39非擴散型相變則是指原子按特定的方式遷移，化學成分不發(fā)生變化，典型的例子是鋼中(D馬氏體)的相變。40冷加工和熱加工之間的區(qū)別在于(A冷加工是在再結晶溫度以下進行的，而熱加工是在再結晶溫度以上進行的)。4l鎢的最低再結晶溫度是1200℃，所以對鎢來說，在1000'C高溫下的加工應(B屬于冷加工42由下纖維組織和帶狀組織的出現(xiàn)，使金屬材料的性能在不同方向上有明顯的差異，其縱向性能應(c優(yōu)于)橫向性能。43對于降溫過程中產生新相的的固態(tài)相變而言，溫度對轉變速率的影響規(guī)律是：隨轉變溫度的下降，轉變的速率是(A先快后慢)。44相變過程中的過冷或過熱是(c促進相變的動力)。45相變的熱力學條件是(A新相的吉布斯自由能必須低于舊相的吉布斯自由能)。46對于不銹鋼而言，鋼中含碳量越高，雖然其強度越高，但其耐蝕性就越差，所以綜合多方面因素不銹鋼中碳的質量分數(shù)一般不超過(A0.4%)。47醫(yī)療用手術刀應選用(B4Cr13)材料制造。48在鐵鉻合金中平均鉻的質量分數(shù)達到(D12.5%)時，鐵的電扭電位由負變正，使耐蝕性能顯著提高。49不銹鋼中鎳與鉻的配合主要是(B獲得單一奧氏體組織)。50在下列不銹鋼中，屬于熱處理能強化的鋼是(c3Cr13)。51鐵素體不銹鋼在500-800℃長時間加熱，會造成鋼的脆性，一般情況下是由于(D出現(xiàn)σ5218-8型鉻鎳奧氏體不銹鋼熱處理的目的是(D提高耐蝕性)。5318-8型鉻鎳奧氏體不銹鋼固溶處理常用的加熱溫度是(A1050~1100)℃。54含鈮和鈦的18-8型鉻鎳奧氏體不銹鋼固溶處理后的穩(wěn)定化處理溫度應為(B高于碳化鉻溶解溫度而低于碳化鈮或碳化鈦溶解溫度)。5518-8型鉻鎳奧氏體不銹鋼固溶處理時冷卻一般選擇(A水冷)。56鉻是提高耐熱鋼的抗氧化性的主要元素。實踐證明，在600-700℃使用的鋼件，ω(Cr)在5%才能具有足夠的抗氧化性；在800℃時ω(Cr)為12%；950℃時ω（Cr）為20%；1100℃時ω(Cr)必須達到(57馬氏體時效鋼屬于(c超高強度鋼)。5812CrMoV鋼是(A珠光體)型熱強銅。59(c奧氏體)基體的熱強鋼具有最高的熱穩(wěn)定性和較高的再結晶溫度。60根據(jù)鋼的組織特點，可將熱強鋼分為四類(A珠光體熱強鋼、馬氏體熱強鋼、鐵素體熱強鋼和奧氏體熱強鋼)。61激光加熱金屬，主要是通過(B光子)同金屬材料表面的電子的能量交換，使處理層材料溫度升高。62當一束高能光子照射在金屬局部表面上，使該表面的薄層快速加熱到奧氏體化溫度，表層獲得馬氏體組織采用(D基體金屬自身導熱冷卻)。63同普通淬火相比，低溫形變淬火具有(c強度提高、塑性不變)。64同普通淬火相比，高溫形變淬火后并經適當?shù)臏囟然鼗?，其力學性能具有(B抗拉強度提高、塑性也提高)。65形變熱處理一般最佳形變量是(C25%-40%)。66化學氣相沉積是非均相反應，反應所需水活化能(A低于)相同的均相反應。67PVD沉積溫度一般為(D600%以下)。68PVD和CVD相比，工件變形(D小)。69奧氏體的長大速度隨溫度升高而(C增大)。70奧氏體晶粒半徑越小，長大驅動力(A越大)。71在整個奧氏體形成過程中，(D奧氏體成分的均勻化)所需的時間最長。72鋼的冶煉方法也影響奧氏體晶粒的長大傾向，一般情況下用(B鋁)脫氧的鋼，奧氏體長大傾向較小，屬于本質細晶粒鋼。73一般認為共析鋼珠光體轉變的領先相是(B滲碳體)。74生產中廣泛應用的球化處理．通過(A低的)奧氏體化溫度，短的保溫時間，以得到較多的未溶滲碳體粒子。75與片狀珠光體相比，在成分相同的情況下，粒狀珠光體的（c強度、硬度稍低，塑性較好）。76貝氏體轉變時，由于溫度較高，會存在(B碳原子)的擴散。77貝氏體的強度隨形成溫度的降低而(D提高)。78下貝氏體與上貝氏體相比，其(A強度高、韌性好)。79經等溫淬火獲得的下貝氏體，與淬火加中溫回火所得或調質所得的組織相比，(B在交變載荷下有較低的疲勞缺口敏感性)。80根據(jù)轉變的規(guī)律可知：要使過冷奧氏體轉變成下貝氏體組織，必須控制(B含碳量在中碳以上，形成溫度400℃以下Ms溫度之上81馬氏體轉變時，晶格結構的改組是依靠(C切變方式)進行的。82中、高碳馬氏體的晶格是(D體心正方)晶格。83高碳片狀馬氏體脆性較大的原因是(A有顯微裂紋存在)。84低碳板條狀馬氏體中板條群的大小取決于(c奧氏體晶粒的大小)。85由高溫奧氏體轉變成馬氏體將造成體積增大，其原因是(D馬氏體比容大于奧氏體比容)。86馬氏體轉變的數(shù)量只取決于(B轉變溫度)。87鋼的馬氏體轉變開始溫度Ms和結束溫度Mf，主要取決于(A奧氏體的化學成分)。88下列情況下，促進馬氏體相變的因素是(c外加磁場)。89根據(jù)馬氏體轉變理論可知，當過冷奧氏體以大于臨界玲卻速度冷卻到馬氏體轉變終了溫度Mf點時，(D即使繼續(xù)降溫也不會發(fā)生馬氏體轉變)。90具有熱彈性馬氏體轉變的合金會產生超彈性及形狀記憶效應，其原理是利用馬氏體轉變的(B可逆性)。91(A相變強化機械穩(wěn)定化)是由于馬氏體形成時產生的體積膨脹，經周圍奧氏體中造成多向壓應力和引起較大的變形，使奧氏體繼續(xù)向馬氏體轉變發(fā)生困難，只有不斷降溫，馬氏體才能繼續(xù)形成。92對低碳馬氏體[ω(C)<0.25%]或低碳合金鋼采用強烈淬火可以獲得板條馬氏體。下面對板條馬氏體性能描述不正確的是(A較高的過載敏感性)。93為使精密零件的尺寸穩(wěn)定，必須避免在使用過程中殘留奧氏體發(fā)生轉變，造成尺寸精度降低。因此，利用馬氏體轉變(B降溫形成特性)采用連續(xù)冷卻方式，淬火后立即進行深冷處理，使殘留奧氏體進一步轉變和穩(wěn)定化，同時減小內應力，穩(wěn)定尺寸，保證零件的精度。94在鋼中保留一定的殘留奧氏體量，可調節(jié)零件的淬火畸變及改善鋼的韌性。下列利用奧氏體穩(wěn)定化來調整殘留奧氏體量的錯誤方法是(A在Ms點以上某一溫度，即彤變馬氏體點Md以上對奧氏體進行塑性變形，或施加較大拉應力，而引起奧氏體穩(wěn)定性的增)。95由于在馬氏體點Ms上下恒溫停留，對隨后繼續(xù)冷卻時馬氏體的彤成產生困難，這種現(xiàn)象稱為奧氏體的(A熱穩(wěn)定化)。96(A溶質原子必須和溶劑原子具有相同的晶體結構)不是發(fā)生時效時必須具備的條件。97精密滾珠絲杠的損壞形式主要是磨損和疲勞，因此其性能要求是高強度、硬度和足夠的耐磨性，同時還要求高的尺寸穩(wěn)定性。因此下列材料中不宜采用的是(c38CrMoAI)。98下列物理方法中不能提高淬火油冷卻速度的是(B升溫)。99(B加劇攪拌程度)能加快有機聚合物淬火劑的冷卻速度。100通常有“水淬開裂，油淬不硬”的說法，水和油作為傳統(tǒng)的淬火介質均不屬于理想淬火介質，其原因之一是(c油的冷卻特性好，但冷卻能力差)。101有機聚合物淬火劑大多是被加到自來水中配成淬火液來使用，下面敘述錯誤的是(A水中加入這些淬火荊劑的主要目的是降低水的高溫冷速)。102工件淬火前淬火液的液溫對PAG淬火液冷卻特性有較大影響。生產中宜將液溫控制在較窄的范圍(B20-40℃103火焰加熱淬火產生裂紋的主要原因描述不正確的是(D保溫時間不足)。104有可能造成火焰加熱淬火有效硬化層太深或太淺的原因是（D噴嘴移動速度和噴嘴與工件距離不適合)。105有可能導致感應加熱淬火出現(xiàn)裂紋的原因是(c加熱溫度過高或溫度不均勻)。106對于間距較小的凹凸不平的工件（如齒輪等），應采用(A雙頻感應加熱淬火)才能使凹凸處各點加熱溫度一致，獲得均勻硬化層。107如要對250m長鋼軌進行軌面表面淬火，通常采用(c感應加熱表面淬火)。108表面淬火零件淬火后的硬度，應大于或等于圖樣規(guī)定硬度值的下限加(C3HRC)。109感應加熱表面淬火后，為實現(xiàn)表面高硬度、高耐磨性能，要及時進行(A低溫回火)。110連續(xù)加熱淬火時工件與感應器之間(C相對移動速度)是重要的工藝參數(shù)，一般用圖表查取。111感應加熱零件在加熱和冷卻時應該旋轉，其目的是增加零件的加熱和冷卻的(B均勻性)。112自回火是利用零件感應加熱淬火后其內部尚存的(B熱量)，待其返回淬火層，使淬火層得到回火。113由于感應加熱氧化脫碳少，淬硬層中馬氏體晶粒細小。所以一般來說，感應加熱表面淬火件的耐磨性要比普通淬火件提高(D75%)左右。114感應加熱表面淬火件疲勞強度比常規(guī)熱處理高，其原因在于(D表面存在著壓應力區(qū))。115下面有關離子滲氮的敘述錯誤的是(D工序相對較簡單，不需要預熱、淬火、回火，但滲后要進行表面清理)。116下面有關離子滲氮冷卻方法中，(B變形要求嚴格控制的工件，則應對爐內先停電，降低爐內氣壓，維持低氣壓，以便更慢速降溫)的敘述是錯誤的。117對于燒結件和不銹鋼等難滲碳件進行滲碳的最好方法是(D離子滲碳)。118(B截面尺寸較小的中碳鋼)制成的工件以相變應力引起的變形為主。119淬火變形是不可避免的，但若工件(B厚薄相差越小)，則其淬火后的變形越比較規(guī)則和均勻。120以下因素中對淬火變形不產生影響或影響較小的是(A鋼材的脫氧程度)。121工件產生畸變的主要原因是應力超過材料的(D屈服強度)造成的。122下面關于減少熱處理畸變的錯誤敘述是(A工件上的孔、槽應盡量均勻分布在邊緣處)。123調質處理的大型工件中的殘留應力是(c熱應力)。124從熱處理工藝性能上學慮，下面說法錯誤的是(D工件上的孔、槽、凸起或凹陷部分應盡量集中分布)。125要求表面淬火或強化的工件，表面淬火或強化前先進行(D調質處理)，以減少組織比容差過大引起的畸變。126盤類及薄壁孔件，大批量生產時盡量采用(D淬火機床)進行淬火。127下面不正確的裝爐方法是(B對半環(huán)狀工件為使圓弧不增大，可采用外圓弧向下冷卻)。128正確的淬火操作是減小淬火變形的有效方法。(D薄片件要注意不能側向淬入)是錯誤的淬火操作方法。129對金屬材料金相組織的檢驗應在(c光學顯微鏡)觀察下進行。130用叩擊法檢測工件裂紋時，拿錘子或鐵塊輕輕地叩擊工件，(c如工件發(fā)出清晰的金屬聲音，其聲音衰減緩慢且尾音悠長)，則說明工件未產生裂紋。131用叩擊法檢測較薄或細長的小型工件的裂紋時，應(A將其垂直吊掛)，然后再行敲擊，以便能進行準確地判斷是否存在裂紋。132用滲透法檢測淬火工件裂紋時，先將工件浸入媒油中進行仔細清洗，然后將工件取出并用干凈的棉紗擦拭工件的表面，待工件表面晾干后用白粉筆末涂在工件表面上，經一段時間后如在白色部位上(D有油滲出)，說明工件上有裂紋存在。133工件在發(fā)藍清洗后、皂化浸油之前，在其表面滴體積分數(shù)為10%的酚酞酒精溶液1-2滴，此時如溶液呈(D粉紅色)則說明清洗不干凈。134氧化膜的致密性檢查：發(fā)藍層脫脂后，放入(C質量分數(shù)為3%的中性硫酸銅水溶液)浸泡40–60s，表面除棱角邊緣外，不準有銅的痕跡。135氧化膜的抗蝕性：發(fā)藍層脫脂后，放入(C體積分數(shù)為0.17%的硫酸水溶液)中浸泡20-40s，表面顏色保持不變且無銹跡。136滲碳層深度：最常用的方法是將淬火態(tài)的鋼材用錘擊法一次打斷，并將斷口磨平，在(B體積分數(shù)為3%的硝酸酒精溶液)中的腐蝕30s左右，測定其被腐蝕的黑色層深即滲碳層深度。137白點缺陷在鋼中是不允許存在的，一經發(fā)現(xiàn)應立即報廢。下面有關白點缺陷的描述不正確的是(c鋼材中氫的含量較高)。138引起鋼中白點缺陷的主要因素是(c氫)。139疲勞斷口的特征是在裂紋周圍有很多停歇線分布，構成貝殼狀條紋，這是(A交變載荷)造成的。140(A滲氮)的硬度用維氏硬度計負荷50N或顯微硬度計負荷1N檢驗。141下面檢驗零件變形的方法錯誤的是(A薄板類零件用V形鐵支撐兩端并由塞尺檢驗零件的平面度，檢驗時工件和工具要清潔)。142金相檢驗按工藝規(guī)定采用試樣檢驗時，試樣必須是(D同爐址理、同材料及同工藝條件)的試樣。143淬火件如用洛氏硬度計無法檢驗時，也允許用(B肖氏硬度計)或其他便攜式硬度計檢驗。144下列方法中(c用金相顯微鏡觀察金相組織)不能檢驗出零件材料的化學成分。145滲氮層外表面起泡剝落的原因是(B薄板材料的帶狀組織和非金屬夾雜物分布不當，造成滲氮層組織不均勻)。146引起滲氮層表面產生氧化色的原因是(B氧氣管網(wǎng)中的干燥劑吸潮嚴重，甚至積水)。147關于滲氮工件變形原因的錯誤表述是(c滲氮溫度過低，滲氮時間過短)。148(D零件結構上存在尖角、銳邊等不合理結構)會引起滲氮層脆性較大并出現(xiàn)網(wǎng)狀、脈狀、針狀或魚骨狀氮化物的缺陷。149造成滲氮后表面硬度偏低的原因是(D零件進爐前表面不潔：零件表面有油污、銹斑等)。150正常的滲氨件出爐后，其外觀呈(A銀灰色)顏色。151在滲氮過程中，常用調節(jié)(B氨流量)來控制氨分解率。152下面(c控制局部滲氮工件的防滲層盡量加厚)不是預防滲氮層硬度不均缺陷的方法。153碳氮共滲出現(xiàn)較淺的黑色組織缺陷時，如其深度小于0.002mm，這時可采取(154氮碳共滲如共滲溫度過高或時間過長，可造成(B滲層疏松)的缺陷。155導致氮碳共滲件外觀質量差的原因是(c爐罐密封性差)。156氮碳共滲層出現(xiàn)表面花斑，原因是處理前未清洗干凈，表面有銹斑、氧化皮或嚴重油污等；裝爐量太多，工件相互重疊或與爐壁接觸。預防辦法是共滲前工件只能在(D清水)中清洗。157造成鋁合金熱處理時過燒的原因是(A爐內溫度分布不均勻)。158下列(C提高加熱溫度)不能預防鋁合金零件在熱處理后出現(xiàn)的裂紋。159鋁合金工件熱處理后經機械加工出現(xiàn)變形，應(A采用消除應力退火防止變形)。160鋁合金熱處理后若產生表面呈灰暗色的缺陷，(B鹽浴的堿度質量分數(shù)（換算成KNO3）應超過1%，氯化物量質量分數(shù)（換算成氯離子）應超過0.5%)的應對方法是錯誤的。161銅合金熱處理出現(xiàn)工件在拉伸試驗時發(fā)生脆斷，金相檢驗時可見到晶界裂紋的缺陷，稱為(D紫銅氫脆)。162鍍青銅光亮淬火失色的缺陷特征為表面氧化，有斑點，色彩不均，無光澤。形成原因是(A氨含水分高，氨分解不充分或流量過小，淬火轉移時間太長)。163鈦合金熱處理的典型缺陷是滲氫，其特征是缺陷特征為工件呈脆性，嚴重的其脆性類似玻璃一樣。預防和補救方法是(B控制爐內為微氧化氣氛)。164特殊鋼熱處理加熱時，為防止(D晶間腐蝕)缺陷，除非工件有足夠的加工余量，否則是不允許在鹽浴爐中加熱的，必須在還原性或真空爐中進行熱處理。165對設備箱式電阻爐進行檢修時發(fā)現(xiàn)，由于接地不良而導致爐殼帶電，此時相應的排除方法是(c拆下爐體的接地螺釘和螺母，用砂紙或銼刀進行修銼，然后重新安裝并加以緊固)。166(D筑爐時，膨脹縫預留的太多)不會造成箱式電阻爐爐殼變形。167箱式電阻爐爐襯開裂的原因是(A新砌或經大修的爐子未經充分烘干就直接升至高溫工作)。168當發(fā)現(xiàn)箱式電阻爐爐子升溫時間過長時，應(B檢查是雨因電熱絲熔斷引起缺相)。169操作工在往箱式電阻爐內裝料時，若不慎將工件碰及電熱元件或由于堆放不良，致使丁件倒塌觸及電熱元件，會引起(C電熱元件短路或熔斷)。170驗收電爐內溫度偏差時，要使無負載的爐子達到額定工作溫度并保溫幾小時后，按照國家標準用熱電偶測量爐內規(guī)定的(D九點)的溫度，其最高溫度和最低溫度的差值(℃)即為檢測爐溫的均勻性。171驗收熱處理設備的機械部分時，先采用手動的方法，檢查裝料、卸料、輸送升降機構運行的狀態(tài)是否正常，調整結束后，應(B先室溫下冷態(tài)運行時間≥2h，然后在額定工作溫度下熱態(tài)空載≥2h、滿載不小于4h)，以考查其可靠性。172下面有關箱式電阻爐電熱元件過熱、燒損或熔斷原因的敘述錯誤是(B采用高鋁擱絲磚)。173造成鹽裕爐不升溫或升溫速度過于緩慢的原因是(D在生產過程中，落入工件或其他金屬物體，致使主電極短路)。174鹽浴翻花且顏色與熔鹽不同，其原因是(A爐渣過多)。175下面(A真空爐停爐時，應保持爐內真空度不高于6.65×104Pa)是有關真空熱處理爐的維修、維護與保養(yǎng)的錯誤方法。176氣淬真空爐的淬火介質是(A氮氣)。177下面(c零件件結構的復雜程度)和鋼鐵材料進行激光表面淬火的硬化層深度無關。178激光熱處理主要是利用激光對工件進行表面強化處理，最常用的激光器是(cCO2激光器)。179鑄造工裝夾縣用的材質碳的質量分數(shù)通常在0.3%-0.5%軋制工裝夾具用的材質碳的質量分數(shù)在(B0.3%)以下。180下列(A將圓筐改為方筐)是延長工裝夾具壽命的錯誤方法。三、計算題1試確定簡單立方、體心立方和面心立方結構中原子半徑和點陣參數(shù)之間的關系。解：1)參閱題圖11，可以發(fā)現(xiàn)原子在簡單立方體中沿著立方體的邊相接觸。原子集中在立方體的各個角上，所以有簡單立方面心立方體心立方題圖11立方系中原子半徑和點陣參數(shù)關系α0=2r2)在面心立方結構中，原子沿著立方體的面對角線相接觸，面對角線的長度為√2α，沿著該長度有四個原子半徑一面心原子的2個半徑和每個角上的一個原子半徑，所以有α0=4r/√23)在體心立方結構中，原子沿著體對角線相接觸，體對角線的長度為√3α0，中心原子為2個原子半徑，體對角線上每個角原子有一個原子半徑，所以有α0=4r/√32鐵的原子半徑為1.24?Θ，試汁算體心立方和面心立方鐵的點陣參數(shù)及體心立方鐵的密度。解：體心立方α0=4r/√3=4×1.24/√3?=2.86?面心立方α0=4r/√2=4×1.24/√2?=3.51?密度ρ=（原子數(shù)/晶胞）（每個原子的相對原子質量）/(晶胞體積)（阿佛伽德羅常數(shù)）對于體心立方鐵原子數(shù)／晶胞=2相對原子質量=55.85g/mol晶胞體積=α03=（2.866×10-5）3mm3／晶胞=23.55×10-15mm3／晶胞阿佛伽德羅常數(shù)NA=6.02×1023原子數(shù)/molρ=2×55.85/23.55×10-15×6.02×1023g/mm3=7.879×l03g/mm33試計算體心立方鐵受熱而變?yōu)槊嫘牧⒎借F時出現(xiàn)的體積變化。（在轉變溫度下體心立方鐵的點陣參2.863?，而面心立方鐵的點陣參數(shù)是3.591?）。解：體心立方晶胞的體積=(α03)α=2.863?3=23.467?3面心立方晶胞的體積=(α03)γ=3.591?3=46.307?3但是面心立方晶胞含有4個原子，而體心立方晶胞只古有2個原子。兩個體心血方晶胞才含有4個原子，總體積為2×23.467?3=46.307?3因此，體積變化=46.307-46.934/46.934×l00%=-1.34%所以說鐵在加熱時反而出現(xiàn)了收縮。4設有同一種鋼的兩個試樣，試樣a為圓棒，其直徑由15mm經冷加工至直徑11mm;試樣b為一矩形棒，截面由125mm×175mm加工至截面為75mm×200mm，試問冷加工后哪一個硬度更高？如果都在450℃再結晶退火，硬度還有區(qū)別嗎？解：斷面收縮率能夠反映材料的冷加工變形程度φa=Aa0-Aal/Aa0×100%=(152-112)/152×100%=46.22%φa=125×175-75×2020/127×175×100%=31.43%由計算可知，圓形棒的冷加丁變形程度大于矩形棒，所以由于加工硬化作用，冷加工后圓形棒的硬度高，再結晶回火后，由于變形金屬的組織和性能又回到冷塑性變形前的狀態(tài)，所以硬度沒什么區(qū)別。四、簡答題1．什么是氧化7什么是脫碳？簡述原材料氧化、脫碳的形成原因及其危害性。2簡述國家標準對零件用鋼材料表面氧化與脫碳層深度的規(guī)定。3原材料表面開裂缺陷的種類有哪些？簡要說明其危害。4什么是鍛造比？鋼材為什么要有足夠的鍛造比？5什么是鋼中的非金屬夾雜物？簡述其危害性及改善辦法。6什么是白點？它是如何形成的？哪些鋼是白點敏感性鋼？7簡述鋼材的生產過程。8如何煉鐵？9如何煉鋼？10生產金屬毛坯最常用的方法有哪些？11根據(jù)鑄造生產的特點，為什么可以將鑄造稱為液態(tài)成形'12機器零件的生產一般需要哪兩個基本過程？13鋼板在常溫下沖壓成零件后，其力學性能有何變化？14鋼的鍛造屬于熱加工，鍛件沒有加工硬化，簡述鍛件的力學性能和原鋼材有何差異？為什么？15為什么大型或巨型鍛件只能用自由鍛造的方法生產？16為什么通過減小晶粒來提高強度不會降低塑性？17簡述晶體缺陷與材料性能之間的關系。18試簡要說明回復與再結晶的主要區(qū)別。19固態(tài)相變的基本規(guī)律是什么？20簡述鉻在不銹鋼中的耐蝕作用。21奧氏體不銹鋼為什么會產生晶間腐蝕？22耐熱鋼中的主要合金元素有哪些？它們在鋼中各起什么作用？23奧氏體狀態(tài)的高錳鋼為什么十分耐磨？24控制奧氏體晶粒長大的方式有哪些？25對照馬氏體切變共格的特征并根據(jù)珠光體轉變的機理說明珠光體轉變時原子是如何移動的？26珠光體團也對其性能有一定的影響。請根據(jù)珠光體的轉變規(guī)律分析如何能夠細化珠光體團（提示：根據(jù)珠光體的形核位置并結合奧氏體的組織進行思考）？27根據(jù)貝氏體的轉變規(guī)律，為了得到下貝氏體，應從哪幾方面進行控制？28馬氏體的轉變特征的無擴散性是否指在相變過程中所有原子不發(fā)生遷移？29馬氏體為什么具有高硬度？30將鋼奧氏體化后快冷到室溫（如水冷）可以得到馬氏體。根據(jù)馬氏體轉變的不完全性可以知道必有一部分殘留的奧氏體存在，可否根據(jù)馬氏體轉變的基本規(guī)律提出進一部減少殘留奧氏體的方法？31為什么在時效過程中一般均是先出現(xiàn)亞穩(wěn)過渡相而不直接形成穩(wěn)定相，32在生產中有時采用兩段時效工藝，即第一次用較低的溫度進行時效，第二次用較高的溫度進行時效，其目的何在？33舉例說明水作為傳統(tǒng)淬火介質的主要缺點。34簡述改進傳統(tǒng)淬火介質的思路。35感應加熱表面淬火時，如何防止軸類零件或長條形零件的變形？36感應加熱表面淬火時，如何防止圓柱齒輪的變形？37什么是超高頻感應加熱淬火？其特點和應用情況如何？38舉例說明雙頻感應加熱淬火有何特殊效果。39在實際生產中，如何控制感應加熱溫度？40感應加熱淬火的冷卻方式如何？通常使用的淬火介質有哪些？41離子滲氮工藝對溫度的均勻性有何要求？在實際生產中應如何操作？42簡述離子滲碳的工作原理及特點。43試述在熱處理過程中減小工件畸變的方法有哪些？44試述工件畸變的影響因素有哪些？45如何用最簡便的方法有效地檢測淬火工件的裂紋？46如何用簡便方法檢查工件表面氧化膜的致密性？47如何用簡便方法檢查工件表面氧化膜的耐蝕性？，48如何周簡便方法檢查工件表面氧化膜的耐磨性？49如何檢查熱處理后工件的變形？50檢驗材料的化學成分可用哪些方法？5l滲氮件表面出現(xiàn)起泡、剝落的原因是什么？如何預防這些缺陷？52造成滲氮件滲氮層深度過淺的原因有哪些？如何防止？53分析滲氮件滲氮層強度丕均勻的原因并簡述解決方法。54碳氮共滲層中出現(xiàn)黑色組織的原因是什么？如何預防和補救？55分析鋁臺金熱處理的過燒缺陷并指出應對方法。56熱處理設備安裝和調試前應做哪些準備工作？57如何驗收普通電阻爐？其主要考核指標是什么？58如何對真空熱處理爐進行維修、維護與保養(yǎng)759如何選擇熱處理工裝夾具的材料？常用的材料中加入了哪些合金元素？60簡述常用的制作熱處理工裝夾具方法的特點。四、簡答題1答：原材料的氧化與脫碳是材料在軋制過程中，在高溫下與氧或二氧化碳、水蒸氣、二氧化硫等氧化性氣體相互作用的結果。氧化是指鋼及鐵基合金的材料在加熱、軋制和冷卻過程中，在表面生成的氧化皮，即金屬氧化物。對于冷壓力加工的鋼材（如冷軋、拉絲等），以及用于鍍層的鋼板來說，氧化皮的存在不僅會影響制品的表面質量，而且會增加工具（軋輥及模具）的磨損。在這種情況下，氧化皮就是缺陷，是不允許存在的。另外．由于軋制過程中氧化皮去除得不干凈，部分氧化皮嵌入金屬表面，也構成了缺陷。脫碳是指鋼及鐵基合金的材料或制件的表層內的碳全部或部分失掉的現(xiàn)象，它是鋼材表面含碳量降低的一種缺陷。例如鋼錠經熱軋及退火后表面有脫碳，若鋼材供貨時圓度過大，使加工后表面殘留脫碳層，表面脫碳增加了余量，若脫碳在加工余量以外時，會使零件疲勞性能大大降低，并給熱處理帶來淬不硬、表面裂紋等缺陷。2答：CB/T3077—1999合金結構鋼標準規(guī)定：對碳的質量分數(shù)大于0.30%的鋼，采用顯微組織法檢驗每邊總脫碳層深度（鐵素體+過渡層）不大于鋼材直徑或厚度的1.5%。對于彈簧用材，還有更嚴格的規(guī)定，碳素彈簧鋼絲每邊總脫碳層深度不超過直徑的1%；鉻-釩彈簧鋼絲直徑小于lmm的，每邊總脫碳層深度不超過0.01mm；直徑大于或等于1mm的，每邊總脫碳層深度不超過0.03mm；合金彈簧鋼絲直徑小于或等于6mm的，每邊總脫碳深度不超過直徑的2%；直徑大于6mm的，不超過直徑的l.5%；彈簧鋼帶厚度大于0.5mm的，每邊總脫碳層深度不超過0.0lmm。3答：原材料的表面開裂缺陷是多種多樣的，如以其開裂狀況來分，有裂紋、發(fā)紋、結疤、龜裂、縱裂、發(fā)紋、網(wǎng)裂、節(jié)裂、劈裂、皮下氣泡、分層、刮傷等表現(xiàn)形式。開裂缺陷的程度不同，對熱處理工藝與性能的影響不同，如果材料有較大的加工余量，裂紋可以在熱處理前的粗加工過程中徹底切削掉。如果這些缺陷的深度大于粗加工余量，或在毛坯狀態(tài)就進行熱處理，那么這些缺陷都會破壞金屬基體的連續(xù)性，降低鋼的力學性能。在淬火時，它們都起著局部裂紋的作用，造成較大的應力集中，成為淬火裂紋的起源，直接導致淬火開裂。4答：鍛造比即鍛造時變形程度的一種表示方法，通常用變形前后的截面比、長度比或高度比來表示。鋼材的鍛造比和鍛件不同，是指鋼材的橫斷面積與鋼錠的橫斷面積的比值。不論是鑄錠開坯、軋（鍛）成材，還是連鑄連軋成材，由于鋼液的結晶規(guī)律，材料內部存在三個結晶區(qū)（邊緣部位細小等軸晶區(qū)、垂直于錠模壁的粗大柱狀晶區(qū)、心部粗大等軸晶區(qū)）以及眾多缺陷。為了克服這些缺陷的不良影響，就要有足夠的鍛造比，以便較徹底地打碎樹枝狀結晶和粗大柱狀結晶，使其細化并沿主伸長方向分布；就要將鑄錠中的疏松、氣孔、縮孔等缺陷鍛臺而使組織強化細密，充分破碎偏析和夾雜物等使組織趨于均勻，使鋼材性能得以改善。在鍛造過程中，在一定的范圍內隨著鍛造比的增加，金屬的力學性能顯著提高，這是由于組織致密程度和晶粒細化程度提高所致。結構鋼鋼錠的鍛造比一般為2-4，其他各類鋼坯和軋材的鍛造比一般為1.1-1.3。5答：常見的非金屬夾雜物按其來源分有兩類：一類是冶煉澆注過程中，鋼中氣體與脫氧劑及合金元素物理化學反應的產物，一般為氧化物、硫化物、硅酸鹽等，另一類是爐渣及耐火材料侵蝕剝落后進入銅液中形成的產物。金屬中夾雜物破壞了金屬基體的連續(xù)性，剝落后就成凹坑或裂紋，大塊夾雜物還降低了材料的疲勞強度；在金屬鍛壓和軋制過程中，夾雜物可能被延展成為長而薄的流線狀，形成帶狀組織，使金屬產生明顯的各向異性，大大增加淬火裂紋產生的幾率；對精密量具來說，鋼中存在夾雜物會降低制品的使用壽命，夾雜嚴重時，造成熱處理時的應力集中，淬火時易開裂，因此應根據(jù)技術要求嚴格控制滾動軸承鋼和工具鋼中的夾雜物；鋼中夾雜物還會引起滲氮零件表面起泡；另外大量的非金屬夾雜物會嚴重降低鋼的力學性能和使用性能，尤其是降低鋼的塑性、韌性和疲勞強度。非金屆夾雜物在鋼材中的存在是不可避免的，其數(shù)量和形態(tài)只能通過提高鋼的純凈度，降低非金屬夾雜物的總量，以及良好的軋制或鍛造加以改善。6答：白點又稱發(fā)裂，它是鋼巾的一種內裂，是不允許存在的缺陷。白點主要發(fā)生在珠光體鋼、馬氏體鋼、貝氏體鋼的軋件中。白點形成的根本原因是由于鋼中存在氫。氫在鋼中的溶解度隨溫度下降而降低，過剩的氫析出后進人鋼的缺陷處，如疏松、枝晶間隙處。這些部位的氫聚集到一定程度，在一定溫度下，就會在局部形成很高的壓力，壓力超過鋼的正斷抗力時，將使鋼形成裂紋（白點）。氫的存在并非白點形成的唯一原因。相變應力和熱應力對白點的形成起著重要的作用。發(fā)生馬氏體相變的鋼，冷卻時容易產生白點，就是因為馬氏體相變時產生的應力很大，相變溫度比較低，而馬氏體塑性很差，故產生白點。有些鋼種對于白點的生成比較敏感，被稱之為白點敏感性鋼，例如含鎳、鉬成分，例如5CrNiMo、5CrMnMo，有時也會在中碳鋼，例如45鋼中出現(xiàn)。7答：鋼鐵材料是由鐵、碳及硅、錳、硫、磷等雜質元素組成的金屬材料。由鐵礦石等原料經高爐冶煉首先獲得生鐵，高爐生鐵除了澆成鐵錠，用于鑄造工業(yè)，獲得鑄鐵件外，還可以用來煉鋼。鋼就是由生鐵經高溫熔煉降低其碳質量分數(shù)和清除雜質后而得到的。煉得的鋼液，除少數(shù)澆成鑄鋼件以外，絕大多數(shù)都澆成鋼錠，再經過軋制或鍛壓制成各種鋼材（板材、型材、管材、線材等）或鍛件，供進一步加工使用。由此可見，鋼鐵材料的生產過程由煉鐵、煉鋼和軋鋼等三個主要環(huán)節(jié)組成。8答：煉鐵是指將處理好的礦石，用氣體或固體還原劑還原成金屬的過程。一般采用高爐來冶煉生鐵，采用焦炭作還原劑，造渣反應一般采用CaO作熔劑。9答：冶煉所得到的含有少量雜質的金屬需要進一步處理，去除雜質，提高純度。它可采用化學方法氧化雜質使之進入爐渣或氣體而排走，也可采用物理方法，如利用蒸汽壓的區(qū)別而分離雜質。煉鋼是對生鐵的精煉，絕大部分鋼是通過這種工藝煉成的，煉鋼爐有轉爐、平爐（逐漸被淘汰）和電弧爐。煉鋼的主要目的在于控制成分、降低氣體和夾雜，其中在氧化反應期去除鐵液中的Si、Mn、C和P等，產生的CO和CO2進入爐氣，而SiO2、MnO、P2O5和FeO等與Ca0等熔成爐渣；在還原精煉期，主要加入硅鐵、錳鐵，脫去鋼液中的氧；最后加入鐵合金以調整鋼的成分。10答：大多數(shù)機器中，由鑄造和鍛造方法生產的毛坯零件約占整個機器重量的90%以上。所以鑄造、鍛造是機器制造工業(yè)中最常用的毛坯生產方法。11答：鑄造是將金屬熔化成液體，澆注到鑄型中，待其冷卻凝固后獲得鑄件（毛坯）的。因此，鑄造也可以稱為液態(tài)成形。12答：一般需要先生產出毛坯，再將毛坯切削加工成零件這兩個過程。13答：鋼板沖壓屬于冷變形，會產生加工硬化，與沖壓前相比強度、硬度增高，塑性下降。14答：鍛件雖然沒有加工硬化，但是經過塑性變形，鋼的內部組織致密、缺陷減少、晶粒細化，所以，鍛件具有較高的力學性能。15答：由于固態(tài)金屬的變形需要非常大的壓力，模型鍛造受鍛造設備的限制，目前只能鍛造出不超150kg的鍛件，而自由鍛造可以實現(xiàn)局部變形，所以，大型或巨型鍛件只能采用自由鍛造的方法生產。16答：塑性變形靠位錯的滑移來實現(xiàn)。如果位錯的滑移受釘札，塑性會降低。晶粒越小，一個晶粒內位錯的滑移雖受晶界阻擋越明顯，但隨著應力的增加，鄰近的晶粒的滑移系能夠繼續(xù)開動，故強度增加，塑性并不降低。17答：晶體缺陷可以按照其幾何維數(shù)分為四類：零維——點缺陷，一維——線缺陷，二維——面缺陷和三維——體缺陷。1)點缺陷在三維空間各方向上的幾寸都很小，所以也稱為零維缺陷。包括空位，間隙原子、置換原子和異類原子等。點缺陷的出現(xiàn)，使周圍的原子發(fā)生靠攏或撐開，使晶格發(fā)生扭曲，造成晶格畸變。使金屬材料的強度、硬度和電阻率增加。所以金屬中，點缺陷越多，它的強度、硬度越高。實際上點缺陷對金屬性能的影響就是空位，間隙原子、置換原子和異類原子等缺陷所引起的晶格畸變造成的固溶強化。2)線缺陷又稱為位錯。也就是說，位錯是一種線型的晶體缺陷，位錯線周圍附近的原子偏離白己的平衡位置，造成晶格畸變。位錯的存在對金屬的強度有著重要的影響，增加或降低位錯密度，都能有效地提高金屬強度。理想晶體的強度很高，位錯的存在可降低強度，當位錯大量產生后，強度又提高。由于沒有缺陷的晶體很難得到，所以生產中一般依靠增加位錯密度來提高金屬強度，但塑性隨之降低。經冷加工后，位錯密度能提高10倍左右，所以實際上線缺陷對金屬性能的影響即加工硬化。3)晶體的面缺陷一般是指具有二維尺寸的晶體缺陷。主要包括：晶體外表面、晶粒邊界、孿晶界等。其中對金屬性能影響最大的是晶界，由于晶界處原子呈不規(guī)則排列，使晶格處于畸變狀態(tài)，使晶界處能量高出晶粒內部能量，因此晶界與晶粒內部有著一系列不同的特性。例如晶界在常溫下對金屬的塑性變形起阻礙作用，即表現(xiàn)出晶界有較高的強度和硬度。晶粒越細小，晶界亦越多，它對金屬的塑性變形的阻礙作用越大，金屬的強度、硬度亦就越高；在高溫下則其強度和硬度反而較低；晶界容易被腐蝕；晶界熔點較低：晶界處原子擴散速度較快等。實際上，面缺陷對金屬性能的影響就是細晶強化。4)顧名思義，體缺陷就是原子偏離周期排列的三維缺陷。一般指材料中的空洞、夾雜物等。這種體缺陷對材料性能的影響一方面與它的幾何尺寸大小有關；另一方面也與其數(shù)量、分布有關。它們往往會使金屬易受腐蝕，降低力學性能，并成為熱處理裂紋的起源，所以它們的存在常常是有害的。18答：回復使殘留內應力減少或消除，晶粒保持原來的形狀和大小。再結晶階段則有新的尺寸更小的等軸晶粒形成。19答：固態(tài)相變的基本規(guī)律有以下幾點：1)溫度變化往往帶來固態(tài)相變的發(fā)生。因此控制轉變溫度是控制固態(tài)相變的重要因素之一。2)同態(tài)相變的基本過程是新相的形核與長大。新相的形核一般需要過冷（或過熱）。新相的晶核一般在母相的晶界（或其他的缺陷如位錯處）形成。3)對于降溫過程中產生新相的擴散型固態(tài)相變而言，其轉變動力學的規(guī)律是轉變的速率隨溫度的變化出現(xiàn)極值，在同一溫度下，隨時間延長轉變量增加。20答：鉻是決定不銹鋼耐蝕性的主要元素，又能使不銹鋼在氧化介質中產生鈍化現(xiàn)象，即在表面形成一層約10mm的膜；另外鉻還是提高鐵的電極電位最有效的合金元素。但鐵基固溶體的電極電位不是隨著含鉻量的提高而均勻增加，而是遵循n／8定律突變式增加。對不銹鋼而言，ω(Cr)不能低于12.5%。因為當ω(Cr)超過12.5%時，純鐵即可成為單一奧氏體組織。所以為保證耐蝕性能．實際應用的不銹鋼其