《承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定方法（征求意見稿）》

DB37/XXXXX—XXXX目次前言 Ⅱ引言 Ⅲ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 24總體要求 35通用流程 36裝置狀況普查和設備篩選 56.1普查內(nèi)容 56.2普查方法 56.3設備篩選 67損傷模式識別和失效案例審查 77.1裝置損傷模式分布分析 77.2設備損傷模式分析 97.3故障和失效案例審查 98基于損傷模式的檢驗 108.1通用要求 108.2檢驗范圍和檢驗類型 108.3檢測方法 109檢驗結(jié)果處理 179.1通則 179.2簡化篩選評價 179.3合于使用評價 2310安全狀況評定結(jié)論和報告 26前??言本標準按照GB/T1.1-2020給出的規(guī)則起草。本標準由江蘇省市場監(jiān)督管理局提出。本標準由江蘇省特種設備安全檢驗與節(jié)能標委會歸口。本標準起草單位：南京工業(yè)大學、江蘇省特種設備安全監(jiān)督檢驗研究院、南京市鍋爐壓力容器檢驗研究院、江蘇省化工本質(zhì)安全研究院、中國石化金陵石化公司。本標準主要起草人：劉學軍、宋高峰、浦江、梁斌、張軍強、李斌、武曉光、劉波、蔣莉莉、周俊、謝毅、張劍、葛志強、馬晶晶、王郁林。引??言本文件編制的目的在于解決長期服役承壓設備系統(tǒng)無設計規(guī)范、無設計壽命、設計偏離或設計對實際使用環(huán)境損傷模式考慮不足、超期服役等問題，通過排查承壓設備系統(tǒng)長期服役安全隱患，評估安全狀況，預測剩余壽命，為設備繼續(xù)運行或改造、維修、報廢、更換等決策提供依據(jù)。本文件使用者可根據(jù)評價的具體情況,與本文件引用文件以及壓力容器、管道等其他相關規(guī)范或標準配合使用。按照本文件進行安全評估的結(jié)果采用,不能免除承壓設備的設計、制造、安裝、修理、改造等各有關方應承擔的相應責任。承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定方法范圍1.1本文件給出了承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定的基本技術要求和實施程序。1.2本文件適用于TSG21《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》和TSGD7001《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》范圍內(nèi)，承壓設備系統(tǒng)中臨近或超設計使用年限金屬制壓力容器和壓力管道的安全評估。工業(yè)鍋爐、常壓儲罐、化學工業(yè)爐等其他設備可參考使用本文件。規(guī)范性引用文件下列文件的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。《特種設備安全監(jiān)督檢查辦法》（總局57號令）TSG21固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程TSGD0001壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道TSGD7005壓力管道定期檢驗規(guī)則——工業(yè)管道GB/T13298金屬顯微組織檢驗方法GB/T150（所有部分）壓力容器GB/T15970（適用部分）金屬和合金的腐蝕應力腐蝕試驗GB/T19624-2019在用含缺陷壓力容器安全評定GB/T2039金屬材料單軸拉伸蠕變試驗方法GB/T20801.2壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第2部分：材料GB/T20801.3壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第3部分：設計和計算GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T228（適用部分）金屬材料拉伸試驗GB/T229金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T26610（適用部分）承壓設備系統(tǒng)基于風險的檢驗實施導則\o"GB/T29459.2-2012<fontcolor='red'>在役承壓設備金屬材料小沖桿試驗方法</font>第2部分:室溫下拉伸性能的試驗方法"GB/T29459（所有部分）在役承壓設備金屬材料小沖桿試驗方法GB/T30579承壓設備損傷模式識別GB/T35013-2018承壓設備合于使用評價GB/T4334金屬和合金的腐蝕奧氏體及鐵素體-奧氏體(雙相)不銹鋼晶間腐蝕試驗方法GB50316工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB/T6803鐵素體鋼的無塑性轉(zhuǎn)變溫度落錘試驗方法DL438火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程DL/T441火力發(fā)電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監(jiān)督規(guī)程DL/T654火力發(fā)電廠超期服役機組壽命評估技術導則DL/T674火電廠用20鋼珠光體球化評級標準DL/T773火電廠用12Cr1MoV鋼球化評級標準DL/T786碳鋼石墨化檢驗及評級標準DL/T787火電廠用15CrMo鋼球化評級標準DL/T884火電廠金相檢驗與評定技術導則DL/T999電站用2.25Cr-1Mo鋼球化評級標準HG/T20589化學工業(yè)爐受壓元件強度計算規(guī)定HG/T20684化學工業(yè)爐金屬材料設計選用規(guī)定JB/T4732鋼制壓力容器-分析設計標準（2005年確認）NB/T10617制氫轉(zhuǎn)化爐爐管壽命評估及更換導則NB/T10618在役乙烯裂解爐輻射段爐管檢驗、評估與維護導則NB/T47013（適用部分）承壓設備無損檢測SH/T3037煉油廠加熱爐爐管壁厚計算SH/T3074石油化工鋼制壓力容器SH/T3075石油化工鋼制壓力容器材料選用規(guī)范SH/T3096高硫原油加工裝置設備和管道設計選材導則SH/T3129高酸原油加工裝置設備和管道設計選材導則API510壓力容器檢驗規(guī)范：在役檢驗、定級，修理和改造（PressureVesselInspectionCode:In-serviceInspection,Rating,Repair,andAlteration）API570管道檢驗規(guī)范：管道系統(tǒng)在役檢驗，定級，修理和改造（PipingInspectionCode:In-serviceInspection,Rating,Repair,andAlterationofPipingSystems）API572壓力容器檢驗實踐（InspectionPracticesforPressureVessels）API579-1/ASMEFFS-1,2016合于使用評價（Fitness-For-Service）APIRP571API煉油工業(yè)固定設備損傷模式推薦實踐（DamageMechanismsAffectingFixedEquipmentintheRefiningIndustry）APIRP934-A高溫高壓臨氫服役環(huán)境下21/4Cr-1Mo,2.25Cr-1Mo-0.25V,3Cr-1Mo和3Cr-1Mo-0.25V制厚壁壓力容器材料和制造推薦實踐（MaterialsandFabricationof21/4Cr-1Mo,2.25Cr-1Mo-0.25V,3Cr-1Mo,and3Cr-1Mo-0.25VSteelHeavyWallPressureVesselsforHigh-temperature,High-pressureHydrogenService）APITR934-D11/4Cr-1/2Moand1Cr-1/2Mo鋼制壓力容器材料和制造問題技術報告（TechnicalReportontheMaterialsandFabricationIssuesof11/4Cr-1/2Moand1Cr-1/2MoSteelPressureVessels）APIRP941煉油和石化工廠高溫高壓臨氫服役環(huán)境用鋼推薦實踐，第八版，2016年2月（EIGHTHEDITION,FEBRUARY2016SteelsforHydrogenServiceatElevatedTemperaturesandPressuresinPetroleumRefineriesandPetrochemicalPlants）ASMEⅧ-1壓力容器建造規(guī)范（RulesforConstructionofPressureVessels）術語與定義GB/T19624、GB/T229、GB/T30579、GB/T35013、GB/T6803界定的以及下列術語和定義適用于本文件。設計使用年限（設計壽命）designservicelife壓力容器和壓力管道在預定的腐蝕裕量下，設備預期達到的使用年限，或用于爐管設計依據(jù)的操作時間。腐蝕回路corrosioncircuits在一個承壓設備系統(tǒng)中，具有相同材料類別、相似操作條件和相同損傷機理的一組設備回路。合于使用評價fitnessforservice利用有關標準規(guī)定的安全評定方法，對帶超標缺陷的壓力容器和壓力管道根據(jù)相應的失效準則，進行符合使用條件的安全性評定。安全狀況評定safetystatusassessment承壓設備系統(tǒng)安全狀況評定是指對評定對象的狀況調(diào)查(歷史、工況、環(huán)境等)、損傷模式識別、缺陷和損傷檢測和缺陷成因分析、材料性能獲取、必要的實驗與計算,并根據(jù)本文件的規(guī)定對評定對象的安全性進行綜合分析和評價?？傮w要求4.1采用本文件的單位在實施安全評估時，應建立相應的質(zhì)量控制程序；進行安全評估的人員應具有必要的力學、材料、工藝、腐蝕、檢驗等知識背景和實踐經(jīng)驗，并經(jīng)過合于使用評價專業(yè)培訓合格。4.2承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定工作除符合本文件的規(guī)定外，還應符合TSG21、TSGD0001、TSGD7005等安全技術規(guī)范的基本安全要求。通用流程5.1承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定通用流程包括：a)裝置狀況普查，基于所處壽命周期和是否存在嚴重隱患進行設備篩選，并納入安全評估范圍。滿足特定條件的嚴重隱患設備，使用單位應予以整改或消除。未納入安全評估范圍的設備，應按相關法規(guī)實施檢驗，確定安全狀況等級和檢驗周期。b)損傷模式識別和失效案例審查。進行裝置損傷分布分析和安全評估范圍內(nèi)設備損傷模式識別，并基于故障和失效案例審查結(jié)果，進行相應調(diào)整修正。c)安全評估范圍內(nèi)設備基于損傷模式的檢驗，選擇檢驗類型和有效的檢驗方法，提出特定損傷模式的補充檢測要求，為后續(xù)結(jié)果處理提供數(shù)據(jù)。d)檢驗結(jié)果處理，存在嚴重損傷或缺陷可先進行簡化篩選評價，簡化篩選評價不通過的進行合于使用評價。合于使用評價結(jié)果不通過的，應停止使用，修理更換。簡化篩選評價或合于使用評價結(jié)果通過的，應按相關法規(guī)和本文件評價方法，綜合確定壓力容器和壓力管道安全狀況等級和檢驗周期。5.2承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定流程見圖1。是否合于使用評價是否合于使用評價壽命末期和超期否承壓設備系統(tǒng)長期服役安全狀況檢查評定裝置狀況普查和設備篩選損傷模式識別和失效案例審查基于損傷模式的檢驗檢驗結(jié)果處理壽命階段壽命早期和中期按照TSG21和TSGD001、TSGD7005實施檢驗，確定安全狀況等級和檢驗周期。存在嚴重隱患簡化篩選評價不通過通過不通過停止使用，修理更換按照TSG21和TSGD001、TSGD7005以及本文件評價方法，綜合確定安全狀況等級和檢驗周期。滿足6.1.3（a）、（c）？否整改消除是否通過圖1安全狀況檢查評定流程裝置狀況普查和設備篩選6.1普查內(nèi)容6.1.1核實、更新和補充設備設計數(shù)據(jù)內(nèi)容包括設備臺賬，設備圖紙、管道單線圖（管段圖），關鍵參數(shù)包括投產(chǎn)日期、材質(zhì)、襯里類型、名義壁厚和公稱直徑、長度、介質(zhì)、腐蝕性組分、操作壓力和操作溫度、焊后熱處理要求等。6.1.2運行工況調(diào)查應調(diào)查歷史工況、當前工況所對應的操作壓力和操作溫度，以及持續(xù)時間間隔。當前工況應包括正常操作工況和一些特定工況如焦炭塔的清焦和觸媒反應器的再生工況等。存在疲勞工況時應包括部件自投產(chǎn)日期至未來計劃運行時間可能產(chǎn)生的所有循環(huán)工況，確定疲勞類型是單一循環(huán)還是多重循環(huán)。若是多重循環(huán)，還應明確每一工況下的每年循環(huán)次數(shù)、最高操作壓力、最低操作壓力、最高操作溫度、最低操作溫度。6.1.3隱患排查承壓設備存在嚴重事故隱患包含以下情形：a）承壓設備是未取得許可生產(chǎn)、國家明令淘汰、已經(jīng)報廢或達到報廢條件，繼續(xù)使用的；b）承壓設備未經(jīng)監(jiān)督檢驗或經(jīng)檢驗不合格，繼續(xù)使用的；c）承壓設備安全附件、安全保護裝置缺失或失靈，繼續(xù)使用的；d）承壓設備發(fā)生過事故或者有明顯故障（如受壓元件發(fā)生裂縫、異常變形、泄漏、襯里層失效；真空絕熱壓力容器外壁局部嚴重結(jié)冰、工作壓力明顯上升的等），未對其進行全面安全檢查、消除事故隱患，繼續(xù)使用的；e）承壓設備超過規(guī)定參數(shù)、使用范圍使用的（含變更介質(zhì)或介質(zhì)腐蝕性組分含量超過設防值等）；f）名義壁厚不明的。6.2普查方法6.2.1資料審查審查設備臺賬、監(jiān)督檢驗證書、檢驗報告、安全附件校驗報告、修理改造記錄（含移裝利舊）、故障案例和失效分析報告、腐蝕管理文件等資料，并對設計數(shù)據(jù)、腐蝕速率、腐蝕機理、缺陷或損傷等關鍵信息相互比對驗證，確認其一致性和真實性。6.2.2現(xiàn)場檢查a)設備臺賬與現(xiàn)場設備核實比對，臺賬缺失的設備或臺賬與現(xiàn)場設備不符的，以及材質(zhì)不明的設備或裝置進行改造后需要復核材質(zhì)的設備，采用測繪、材質(zhì)鑒定如光譜檢測等方法，補齊或修正圖紙和材質(zhì)、名義壁厚和公稱直徑、長度；b)宏觀檢查設備是否存在受壓元件結(jié)構(gòu)不合理、發(fā)生裂縫、異常變形、泄漏、襯里層失效；墊片、緊固件損壞；真空絕熱壓力容器外壁局部存嚴重結(jié)冰、工作壓力明顯上升的等嚴重故障情況；以及安全附件和安全保護裝置是否缺失，具備條件時應進行安全閥手動排放試驗和安全保護裝置功能校驗。6.2.3工藝分析按工藝流程確定介質(zhì)、腐蝕流分布和操作壓力和操作溫度。工藝分析時應包括各種可能存在的工況，既包括工藝上的操作和再生、清焦等工況，也包括時間維度的歷史工況、當前工況，如原油劣質(zhì)化造成的介質(zhì)中腐蝕性組分的含量變化等。6.3設備篩選6.3.1按使用年限篩選按裝置進行，統(tǒng)計出設備處于哪個壽命階段。即根據(jù)設備已使用年限和設計壽命規(guī)定，將設備劃分早期、中期、末期和超期四個壽命階段，然后將處于末期和超期設備（即臨近或超過設計壽命設備）納入后續(xù)安全評估工作范圍。無設計壽命規(guī)定的，按表1確定。具體劃分原則為：a）早期壽命階段（已使用年限/設計壽命的比值為0%~30%區(qū)間）b）中期壽命階段（已使用年限/設計壽命的比值為30%~80%區(qū)間）c）末期壽命階段（已使用年限/設計壽命的比值為80%~100%區(qū)間）d）超期壽命階段（已使用年限/設計壽命的比值為>100%區(qū)間）。6.3.2按隱患排查結(jié)果篩選滿足6.1.3（a）、（c）的，使用單位應予以整改或消除。將滿足6.1.3（b）、（d）、（e）、（f）的設備納入后續(xù)安全評估工作范圍。表1設計壽命參考數(shù)據(jù)表設備或管道類型國外工程常用設計壽命（年）國內(nèi)工程常用設計壽命（年）SH/T3074設計壽命（年）再生器/15>15塔（直徑大于4m）2520>20塔（直徑小于等于4m）2515>15罐10~2515~20>15球罐2520>20鉻鉬鋼或高合金鋼制厚壁加氫反應器（名義壁厚大于等于50mm）/30>30其他厚壁加氫反應器（名義壁厚大于等于50mm）/30>20其他材料的反應器、干燥器2520>20一般換熱器殼體、管箱1515>15高壓換熱器殼體、管箱1520>20合金鋼換熱器管束/10~20/碳鋼低合金鋼換熱器管束/3年且不小于一個操作周期/涂覆各種涂料的換熱器碳鋼管束/按涂料使用壽命/空冷器15碳鋼-10/爐管1010/管道（重要及公稱直徑>=100mm）1515/損傷模式識別和失效案例審查7.1裝置損傷模式分布分析基于裝置普查和工藝分析結(jié)果，結(jié)合損傷分析基本三要素（材質(zhì)、腐蝕性組分和操作溫度），按照GB/T30579和GB/T26610.4進行基于工藝流程的損傷模式分布分析，建立基于工藝流程圖PFD的腐蝕回路圖。損傷模式分析時所需的材料組和物流組見表2和表3，材質(zhì)劣化損傷溫度閾值和蠕變損傷溫度閾值見表4和表5。高溫氫腐蝕損傷溫度及氫分壓組合操作極限曲線見圖2。表2腐蝕回路用材料組序號材料組序號材料組1碳鋼7Cr-Mo-V低合金鋼2C-0.5Mo鋼8奧氏體不銹鋼31.25Cr-0.5Mo9鐵素體不銹鋼42.25Cr-0.5Mo10雙相不銹鋼53Cr-1Mo11鎳基合金65Cr-1Mo12鐵鎳鉻合金表3腐蝕回路用物流組（腐蝕性組分）序號物流組（腐蝕性組分）序號物流組（腐蝕性組分）1水+氨（含水小于0.2%）15硫2水+氨+硫化氫16硫化氫3水+氨+氯化氫17硫化氫+氫氣4水+胺18水+硫化氫5水+胺+硫化氫19水+硫酸6水+苯酚20煙氣+水+硫/或氮/或氯7氮21水+硫化氫和/或二氧化碳8水+二氧化碳22水+硫+氧9水+二氧化碳/或碳酸根23水+氯10水+氟化氫24水+氯化氫11環(huán)烷酸25燃料油或燃料煤12氫氧化鈉或氫氧化鉀（濃度3wt%以上）26烴/焦炭/CO/CO2/甲烷/乙烷（其中之一）13氫氧化鈉或氫氧化鉀（濃度5wt%以上）27水+硝酸根14水+磷酸28水+/氧表4材質(zhì)劣化損傷溫度閾值序號損傷模式溫度閾值（℃）1球化4542石墨化4273滲碳5934σ相脆化5385回火脆3436敏化4277再熱裂紋450表5蠕變損傷溫度閾值序號材料類型溫度門檻值（℃）1碳鋼(抗拉強度≤414MPa)3432碳鋼(抗拉強度>414MPa)3713碳鋼-石墨化3714C-1/2Mo39951-1/4Cr-1/2Mo(正火+回火)42761-1/4Cr-1/2Mo(退火)42772-1/4Cr-1Mo(正火+回火)42782-1/4Cr-1Mo(退火)42792-1/4Cr-1Mo(調(diào)質(zhì))427102-1/4Cr-1Mo-V441113Cr-1Mo-V441125Cr-1/2Mo427137Cr-1/2Mo427149Cr-1Mo427159Cr-1Mo-V4541612Cr48217AISIType304&304H51018AISIType316&316H53819AISIType32153820AISIType321H53821AISIType34753822AISIType347H53823Alloy80056524Alloy800H56525Alloy800HT56526HK-40649碳鋼（非焊接熱處理）碳鋼（非焊接或焊接熱處理）溫度℉溫度℃氫分壓（絕）Psi氫分壓（絕）MPa碳鋼（非焊接熱處理）碳鋼（非焊接或焊接熱處理）溫度℉溫度℃氫分壓（絕）Psi氫分壓（絕）MPa圖2臨氫環(huán)境鋼材高溫氫腐蝕的操作極限曲線7.2設備損傷模式分析根據(jù)PFD腐蝕回路圖，按安全評估范圍內(nèi)設備所處工藝流程位置，以及設計制造技術要求如焊后熱處理要求等，綜合判定其損傷模式和發(fā)生部位。7.3故障和失效案例審查損傷模式分析時應審查老舊裝置故障或失效案例，以及裝置狀況普查發(fā)現(xiàn)的6.1.3（b）檢驗不合格項、（d）各類故障類型（裂紋、異常變形、襯里層失效等）等嚴重隱患問題，基于工程經(jīng)驗或?qū)＜乙庖?，對這些當前的嚴重隱患、歷史的故障或失效問題進行審查與研判，若判斷為在役新生缺陷或損傷，則應對與故障或失效案例處于同一腐蝕回路的安全評估范圍內(nèi)設備的損傷模式評估結(jié)果進行增補修正。裝置狀況普查發(fā)現(xiàn)的6.1.3（e）超溫、超壓、變更介質(zhì)或介質(zhì)腐蝕性組分含量超過設防值等超規(guī)定參數(shù)、超使用范圍使用的情形這類嚴重隱患，則應重新評估這類情形對設備造成的附加損傷模式?；趽p傷模式的檢驗8.1通用要求8.1.1使用單位應當根據(jù)本文件的檢驗策略，制定檢驗計劃。檢驗機構(gòu)應當根據(jù)本文件的檢驗策略和檢驗計劃，結(jié)合現(xiàn)場條件，制定具體的檢驗方案并實施檢驗。8.1.2安全評估范圍內(nèi)壓力容器和壓力管道應根據(jù)損傷模式分析結(jié)果，應按照TSG21和TSGD0001、TSGD7005以及本章要求，逐臺制定檢驗方案，實施檢驗，并出具檢驗報告。8.1.3對于無明確損傷模式、或者存在相關損傷模式但歷次檢驗采用有效檢測方法均未發(fā)現(xiàn)損傷現(xiàn)象的安全評估范圍內(nèi)壓力容器和壓力管道，可對檢驗方法和比例進行適當調(diào)整，但應符合TSG21的最低要求。8.1.4對歷史檢驗發(fā)現(xiàn)已有損傷或缺陷的，以及裝置狀況普查發(fā)現(xiàn)的6.1.3（b）、（d）、（e）、（f）嚴重隱患問題的，應進行跟蹤復查，分別進行檢驗不合格項、各種故障類型（裂紋、異常變形、襯里層失效等）的復檢，查明缺陷或損傷成因；針對超溫、超壓、變更介質(zhì)或介質(zhì)腐蝕性組分含量超過設防值等超規(guī)定參數(shù)、超使用范圍使用的情形，進行有針對性的設備附加損傷模式檢驗驗證；名義壁厚不明的，則應采用點測或危險壁厚截面法進行詳細壁厚測定。8.1.5對于典型的腐蝕形貌及設備中發(fā)現(xiàn)的問題應進行拍照記錄，腐蝕檢查過程中觀察到明顯腐蝕產(chǎn)物且生成機理不清的，可收集腐蝕產(chǎn)物并對其進行取樣分析，確定腐蝕原因。8.1.6檢驗機構(gòu)在完成現(xiàn)場檢驗后，應根據(jù)檢驗檢測結(jié)果、返修結(jié)果，更新?lián)p傷模式數(shù)據(jù)，進行損傷模式再評估。8.2檢驗范圍和檢驗類型檢驗范圍為安全評估范圍內(nèi)設備。檢驗類型包括停機內(nèi)部檢驗、停機外部檢驗和在線檢驗。檢驗類型選擇、隔熱層和襯里拆除原則按GB/T26610.2執(zhí)行。可以輔助性選用在線監(jiān)測方法對存在相應損傷形態(tài)的設備進行監(jiān)測。8.3檢測方法8.3.1檢測方法選擇原則a)根據(jù)安全評估范圍內(nèi)壓力容器和壓力管道潛在的損傷模式確定檢測方法，檢測部位應選擇損傷發(fā)生可能性最高的區(qū)域。如果實施在線檢驗，選擇檢測方法時還應確定從設備外部檢測內(nèi)部缺陷的能力和溫度等操作條件對檢驗有效性的影響。當存在多種損傷形態(tài)時，應分別選用與損傷形態(tài)相對應的方法進行檢測。b)按TSG21附件A規(guī)定的第一組介質(zhì)，即毒性危害程度為極度、高度危害的化學介質(zhì)，易爆介質(zhì)，液化氣體，應采用中高度有效及以上級別的檢測方法；第二組介質(zhì)，即除第一組以外的介質(zhì)，應采用中度有效及以上級別的檢測方法。損傷模式與對應損傷形態(tài)對照表見表6。各種檢測方法對應的檢驗有效性級別按GB/T26610.2，分別見表7《停機檢測方法及檢驗有效性》、表8《在線檢測方法及檢驗有效性》和表9《在線監(jiān)測方法及檢驗有效性》。檢測方法的檢測比例可參照GB/T26610.4選取。表6~表8的檢測方法按NB/T47013的規(guī)定執(zhí)行；材料微觀組織檢查按GB/T13298的規(guī)定執(zhí)行，其中金相分析按DL/T884的規(guī)定執(zhí)行。c）出現(xiàn)材質(zhì)劣化、蠕變等需要取樣（包括微試樣）進行材料力學性能測試時，材料的室溫和高溫拉伸性能測試分別按GB/T228.1和GB/T228.2的規(guī)定執(zhí)行，材料的持久、蠕變性能測試按GB/T2039規(guī)定執(zhí)行。夏比沖擊試驗按GB/T229規(guī)定執(zhí)行；微試樣取樣和試驗按照GB/T29459的小沖桿試驗方法進行。d)對于有襯里或復合層的壓力容器，應進行襯里或復合層失效造成的設備基材損傷的檢測，比如高溫氫腐蝕等。8.3.2腐蝕減薄損傷檢測補充要求a）對于均勻腐蝕的壓力容器和壓力管道，應對選定的受壓元件腐蝕減薄嚴重部位進行不少于15個點的均布壁厚測定。b）對于局部腐蝕的壓力容器和壓力管道，應進行危險壁厚截面法測厚，每條網(wǎng)格線上測點不少于5個，網(wǎng)格間距不超過2倍名義壁厚。c）對于點蝕的壓力容器和壓力管道，框定150mmX150mm最嚴重區(qū)域，拓印或拍照，作為評價區(qū)域。必要時選擇至少10組點蝕對，并測量每組點蝕對的直徑、間距和深度。8.3.3環(huán)境開裂損傷檢測補充要求氫鼓包的直徑、高度和距結(jié)構(gòu)不連續(xù)區(qū)和焊縫的距離；氫致開裂距壁厚表面的距離、自身高度、間距，或者打磨后的凹坑深度、長軸和短軸尺寸；應力導向氫致開裂或應力腐蝕開裂裂紋的長度、深度，或者打磨后的凹坑深度、長軸和短軸尺寸，并符合GB/T19624中有關凹坑尺寸要求。應力腐蝕開裂必要時還應按照GB/T15970.6補充測定材料在使用環(huán)境下的應力腐蝕開裂的界限應力強度因子KISCC和應力腐蝕裂紋的擴展速率da/dt。8.3.4材質(zhì)劣化損傷檢測補充要求球化損傷檢測補充要求選取可能的最高溫度部位或硬度檢測異常位置進行現(xiàn)場金相檢測，發(fā)現(xiàn)球化4級的，必要時可取樣（包括微試樣）進行材料力學性能測試。存在變形和鼓包時，應測量變形和鼓包尺寸。石墨化損傷檢測補充要求選取可能的最高溫度部位或硬度檢測異常位置進行現(xiàn)場金相檢測，發(fā)現(xiàn)石墨化3級的，必要時應取樣（包括微試樣）進行材料力學性能測試。滲碳損傷檢測補充要求選取可能的最高溫度部位或硬度檢測異常位置進行現(xiàn)場金相檢驗。發(fā)現(xiàn)滲碳損傷的，對于投用前原始狀態(tài)為順磁性的合金（如奧氏體合金），可檢測導磁率的變化程度，根據(jù)磁性分析儀的矯頑力與滲碳層厚度關系，測量滲碳層厚度，必要時取樣進行實驗室截面金相檢驗獲取滲碳層厚度。σ相脆化損傷檢測補充要求奧氏體不銹鋼材料金相檢驗出現(xiàn)σ相且含量不超過10%的，必要時應取樣（包括微試樣）進行材質(zhì)力學性能測試?；鼗鸫鄵p傷檢測補充要求服役溫度在343℃~577℃區(qū)間的1Cr-0.5Mo、1.25Cr-0.5Mo、2.25Cr-1Mo、2.25Cr-1Mo-0.25V、3Cr-1Mo、3Cr-1Mo-0.25V鉻鉬低合金鋼材料，應取掛片（若有）進行夏比V型缺口沖擊試驗。敏化損傷檢測補充要求針對奧氏體鋼敏化過程中貧鉻區(qū)電磁性能的變化，可利用渦流、矯頑力等電磁方法進行快速篩查，然后在選定區(qū)域進行金相檢測。再熱裂紋損傷檢測補充要求出現(xiàn)再熱裂紋時，測量再熱裂紋的長度、深度，或者打磨后的凹坑深度、長軸和短軸尺寸。碳化物檢測補充要求高溫服役環(huán)境下，部件必要時可以取樣（包括微試樣）按GB/T13298進行截面金相檢查碳化物成分、結(jié)構(gòu)、尺寸和分布，可采用XRD確認其中碳化物結(jié)構(gòu)，成分可以用掃描+能譜進行初步分析，或者按照GB/T223.26采用硫氰酸鹽分光光度法補充檢測鋼中碳化物內(nèi)含鉬量占鋼中總含量的比值，12CrMo、15CrMo鋼不超過85%，12Cr1MoV鋼不超過75%。8.3.5蠕變損傷檢測補充要求蠕脹測量參考DL/T441和DL438規(guī)定進行,測量鋼管外徑蠕變變形，或者測量蠕變相對變形量。必要時取樣（包括微試樣）按GB/T13298和GB/T2039分別進行實驗室截面金相和材質(zhì)力學性能測試。測量壁厚，查閱或推算歷史工況和未來工況對應時間間隔節(jié)點的壁厚?？陕?lián)合進行金相檢測和硬度檢測。8.3.6機械疲勞和/或熱疲勞損傷檢測補充要求發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋時，應測量裂紋長度和深度尺寸，或者打磨后的凹坑深度、長軸和短軸尺寸。必要時，還可采用應變傳感器、壓力傳感器、溫度傳感器等對振動、交變壓力和溫度等周期性載荷進行監(jiān)測得到實際載荷譜。8.3.7高溫氫腐蝕損傷檢測補充要求發(fā)現(xiàn)高溫氫腐蝕引起的表面脫碳時，可打磨后估算表面脫碳層深度；發(fā)現(xiàn)高溫氫腐蝕引起的鼓包時，測量鼓包的直徑、高度和到結(jié)構(gòu)不連續(xù)區(qū)和焊縫的距離；發(fā)現(xiàn)高溫氫腐蝕引起的內(nèi)部脫碳或沿晶微裂紋時，應取樣（包括微試樣）進行材料力學性能試驗。表6損傷模式與損傷形態(tài)對照表損傷模式損傷形態(tài)局部減薄均勻減薄點蝕/孔蝕表面裂紋近表面裂紋埋藏裂紋金相組織變化尺寸變化氫鼓泡或高溫氫腐蝕造成的鼓泡局部減薄X均勻減薄X點蝕X應力腐蝕開裂XX氫鼓包X氫致開裂、應力導向氫致開裂XX球化X石墨化X滲碳XXXXσ相脆化X敏化XXX再熱裂紋XXX蠕變XX機械疲勞X熱疲勞XX高溫氫腐蝕XXXXX注：回火脆損傷模式無表中對應損傷形態(tài)。表7停機檢測方法及檢驗有效性檢測方法損傷形態(tài)局部減薄均勻減薄點蝕/孔蝕表面裂紋近表面裂紋埋藏裂紋金相組織變化尺寸變化隔熱襯里脫落氫鼓泡或高溫氫腐蝕造成的鼓泡目視檢測1,2,33,X1,2,33,XXXХ1,2,31,2,32,3縱波超聲檢測1,2,31,2,33,XХХ3,XХХХ1,2橫波超聲檢測ХХХ2,3a1,2,3a2,3aХХХХ衍射時差法超聲檢測ХХ2,3a2,3a2,3a2,3aХХХ1,2a電磁超聲檢測2,31,2,3ХХХXХХХX相控陣檢測ХХ1,2,31,2,31,2,31,2,3ХХХ1,2射線檢測1,2,31,2,31,2,33,Х3,Х3,ХХХХХ磁粉檢測ХХХ1,23,ХXХХХХ滲透檢測ХХХ1,2,3XXХХХХ聲發(fā)射檢測3,ХХХ2,3b2,3b2,3bХХХ3,Xb渦流檢測2,32,31,21,2,32,3XХХХХ漏磁檢測1,21,21,22,3,Х3,XXХХХХ尺寸測量1,2,31,2,33,ХХХXХ1,2ХХ金相分析ХХХ2,3XX1,2ХХ2,3c硬度檢測ХХХХХX3,XХХХ超聲導波檢測1,2,3ХХХХXХХХХ注：1為高度有效；2為中高度有效；3為中度有效；Х為低度有效或無效。a應用時應注意掃查盲區(qū)的大小和方位。b僅對活動性缺陷。c僅對高溫氫腐蝕造成的鼓泡。表8在線檢測方法及檢驗有效性a檢測方法損傷形態(tài)局部減薄均勻減薄點蝕/孔蝕表面裂紋近表面裂紋埋藏裂紋尺寸變化氫鼓泡或高溫氫腐蝕造成的鼓泡目視檢測3,ХХ3,Х3,XXX2,3Х脈沖渦流檢測2,31,2,33,XХХХХХ高溫縱波超聲檢測1,2,31,2,33,XХХХХ1,2高溫橫波超聲檢測ХХХ2,3b1,2,3b2,3bХХ高溫磁粉檢測ХХХ2,33,ХХХХ高溫滲透ХХХ1,2,3XXХХ聲發(fā)射檢測3,ХХХ2,3c2,3c2,3cХ3,XcX射線數(shù)字成像檢測1,2,31,2,31,2,33,Х3,Х3,ХХХ電磁超聲檢測2,31,2,3ХXХХХХ超聲導波檢測1,2,3ХХXXXХХ注：1為高度有效；2為中高度有效；3為中度有效；Х為低度有效或無效。a操作溫度在10℃~60℃的設備可以選用表2中的檢測方法進行在線檢測，但應確定設備內(nèi)介質(zhì)對檢驗有效性的影響。b應用時應注意掃查盲區(qū)的大小和方位。c針對活性裂紋。表9在線監(jiān)測方法及檢驗有效性a監(jiān)測方法損傷形態(tài)局部減薄均勻減薄點蝕/孔蝕表面裂紋近表面裂紋埋藏裂紋隔熱襯里脫落氫鼓泡或高溫氫腐蝕造成的鼓泡腐蝕掛片3,X2,33,XХХХXХ電阻探針3,X1,2,32,3ХХХXХ壁厚監(jiān)測系統(tǒng)2,31,2,33,XХХХXХFe離子監(jiān)測3,X1,2,3ХХХХXХ氫通量監(jiān)測2,3,Xb2,3,Xb2,3,XbХХХX2,3d紅外熱成像監(jiān)測3,XX3,XXXX1,2X在線聲發(fā)射監(jiān)測3,XХХ2,3c2,3c2,3cX3,Xc注：1為高度有效；2為中高度有效；3為中度有效；Х為低度有效或無效。a本表所列監(jiān)測方法可以直接發(fā)現(xiàn)對應的損傷形態(tài)；其他通過監(jiān)測相關數(shù)據(jù)推斷潛在損傷的方法（例如設備的狀態(tài)監(jiān)測，包括pH值、壓力、溫度、振動等參數(shù)的監(jiān)測方法）可以與本表中的方法相互結(jié)合判定設備是否存在相關損傷，其檢驗有效性參考該方法的有效性。b僅對環(huán)烷酸腐蝕。c針對活性裂紋。d僅適用于高溫氫腐蝕引起的鼓包檢驗結(jié)果處理9.1通則a)出現(xiàn)6.1.3（a）、（c）的，使用單位應予以整改或消除。b)出現(xiàn)6.1.3（b）、（d）、（e）、（f）的，應在分別進行檢驗不合格項、各種故障類型（裂紋、異常變形、襯里層失效等）復檢結(jié)果基礎上，查明缺陷或損傷成因，分析評估對安全使用的影響；針對超溫、超壓、變更介質(zhì)或介質(zhì)腐蝕性組分含量超過設防值等超規(guī)定參數(shù)、使用范圍使用的情形，應評估其對安全使用的影響；對名義壁厚不明的，應根據(jù)測厚結(jié)果按均勻減薄或局部減薄進行合于使用評價。但所有評估結(jié)果不得作為超過設計規(guī)定參數(shù)使用的依據(jù)。c)按TSG21和TSGD7005處理檢驗結(jié)果，評定安全狀況等級，確定下次檢驗日期。存在6.1.3（b）、（d）、（e）、（f）等嚴重隱患損傷或缺陷，無法按TSG21和TSGD7005直接處理時，可以進行簡化篩選評價。簡化篩選評價不通過的可進行合于使用評價，負責承壓設備定期檢驗的檢驗機構(gòu)根據(jù)簡化篩選評價和合于使用評價報告的結(jié)論和其他檢驗項目的檢驗結(jié)果出具檢驗報告，確定承壓設備的安全狀況等級，允許運行參數(shù)和下次檢驗日期。9.2工程簡化篩選評價9.2.1腐蝕減薄損傷篩選評價參考GB/T19624和TSG21等規(guī)定，腐蝕減薄損傷篩選評價和推薦檢查周期見表10。多因素的，以評級最嚴重為準。表10腐蝕減薄損傷篩選評價和推薦檢查周期腐蝕程度腐蝕級別均勻減薄量實測最薄處剩余壁厚(mm)推薦檢查周期鍋爐（鍋殼/爐膽）容器（圓筒）管道（直管段）常壓儲罐（罐壁板）輕微腐蝕1≤10%名義壁厚≥6/8≥3≥2≥65年~6年輕度腐蝕210%～20%名義壁厚≥6/8≥3≥2≥63年~4年，或合于使用評價中度腐蝕320%～30%名義壁厚≥6/8≥3≥2≥61年~2年，或合于使用評價嚴重腐蝕4＞30%名義壁厚≥6/8≥3≥2≥6停止使用，更換，或合于使用評價注：計算減薄量時應加上未來服役時間的腐蝕量，且實測壁厚不少于15點。9.2.2環(huán)境開裂損傷篩選評價參考TSG21和GB/T35013規(guī)定，應力腐蝕開裂、表面氫致開裂和應力導向氫致開裂損傷篩選評價和推薦檢查周期見11。表11應力腐蝕開裂（表面氫致開裂、應力導向氫致開裂）損傷篩選評價和推薦檢查周期程度級別裂紋深度Cmm裂紋長度A(mm)×裂紋深度C(mm)裂紋處實測最小剩余壁厚tc-C(mm)推薦檢查周期輕度1≤10%tc且＜12mm<≥3mm2年~3年，或修理或合于使用評價中度210%～30%tc且＜12mm<≥3mm1年~2年，或修理或合于使用評價嚴重3＞30%tc或≥12mm≥＜3mm停止使用，修理或更換注1：評價計算壁厚tc=trd-FCA，即非缺陷處實測壁厚減去未來服役時間的腐蝕量。注2：R為部件評價半徑mm。注3：對于裂紋深度C＜30%tc且＜12mm，同時裂紋處實測最小剩余壁厚≥3mm，而只是裂紋長度A(mm)×裂紋深度C(mm)≥材質(zhì)劣化損傷篩選評價球化損傷篩選評價按DL/T674、DL/T773、DL/T787、DL/T999評級圖進行球化評級，篩選評價方法見表12。表12球化損傷篩選評價和推薦檢查周期球化程度球化級別組織特征推薦檢查周期未球化（原始態(tài)）120號鋼：珠光體區(qū)域中的碳化物呈片狀。不影響定級15CrMo：珠光體區(qū)域明顯，珠光體中的碳化物呈層片狀。12Cr1MoV：聚集形態(tài)的珠光體（貝氏體）、珠光體（貝氏體）中的碳化物并非全部為片層狀，有灰色塊狀區(qū)域存在。2.25Cr-1Mo:聚集形態(tài)的貝氏體、貝氏體中的碳化物呈粒狀。輕微球化220號鋼：珠光體區(qū)域中的碳化物開始分散，珠光體形態(tài)明顯。4年~5年15CrMo：珠光體區(qū)域完整，層片狀碳化物開始分散，趨于球狀化，晶界有少量碳化物。12Cr1MoV：聚集形態(tài)的珠光體（貝氏體）區(qū)域已開始分散，其組成仍然較為致密，珠光體（貝氏體）保持原有的區(qū)域形態(tài)。2.25Cr-1Mo:聚集形態(tài)的貝氏體區(qū)域已分散，部分碳化物分布于鐵素體晶界上，貝氏體尚保留其形態(tài)。輕度球化320號鋼：珠光體區(qū)域中的碳化物已分散，并逐漸向晶界擴展，珠光體形態(tài)尚明顯。3年~4年或合于使用評價確定15CrMo：珠光體區(qū)域較完整，部分碳化物呈粒狀，晶界碳化物的數(shù)量增加。12Cr1MoV：珠光體（貝氏體）區(qū)域內(nèi)的碳化物已顯著分散，碳化物已全部成小球狀，但仍保持原有的區(qū)域形態(tài)。2.25Cr-1Mo:貝氏體區(qū)域內(nèi)碳化物明顯分散，碳化物呈球狀分布于鐵素體晶界上，貝氏體形態(tài)基本消失。中度球化420號鋼：珠光體區(qū)域中的碳化物已明顯分散，并向晶界聚集，珠光體形態(tài)尚保留。2年~3年或合于使用評價確定15CrMo：珠光體區(qū)域尚保留其形態(tài)，珠光體中的碳化物多數(shù)呈粒狀，密度減小，晶界碳化物出現(xiàn)鏈狀。12Cr1MoV：大部分碳化物已分布在鐵素體晶界上，僅有極少量的珠光體（貝氏體）區(qū)域的痕跡。2.25Cr-1Mo:大部分碳化物分布在鐵素體晶界上，部分呈鏈狀。嚴重球化520號鋼：珠光體形態(tài)消失，晶界及鐵素體基體上的碳化物已逐漸長大。0.5年~1年，或停用修理更換，或合于使用評價15CrMo：珠光體區(qū)域形態(tài)特征消失，只留有少量粒狀碳化物，晶界碳化物聚集，粒度明顯增大。12Cr1MoV：珠光體（貝氏體）區(qū)域形態(tài)已完全消失，碳化物粒子在鐵素體晶界上分布，出現(xiàn)雙晶界現(xiàn)象。2.25Cr-1Mo:晶界碳化物呈鏈狀并長大。注：球化損傷篩選評價限制條件是無伴隨變形、鼓包或開裂。石墨化損傷篩選評價按DL/T786評級圖進行石墨化評級，篩選評價見表13。表13石墨化損傷篩選評價和推薦檢查周期石墨化程度石墨化級別組織特征推薦檢查周期輕度石墨化1石墨球小，間距大，無石墨鏈3年~4年中度石墨化2石墨球較大，比較分散，石墨鏈短1年~2年或合于使用評價高度石墨化3石墨球呈鏈狀，石墨鏈較長，或石墨聚集呈塊狀，石墨塊較大，具有連續(xù)性0.5年~1年，或合于使用評價嚴重石墨化4石墨化呈聚集鏈狀或塊狀，石墨鏈長，具有連續(xù)性停止使用，更換注：石墨化損傷篩選評價限制條件是無石墨化引起的伴隨裂紋再熱裂紋損傷篩選評價參考應力腐蝕開裂損傷篩選評價，再熱裂紋損傷篩選評價和推薦檢查周期見表14。表14再熱裂紋損傷篩選評價和推薦檢查周期程度級別裂紋深度Cmm裂紋長度A(mm)×裂紋深度C(mm)裂紋處實測最小剩余壁厚tc-C(mm)推薦檢查周期輕度1≤10%tc且＜12mm<≥3mm2年~3年，或修理或合于使用評價中度210%～30%tc且＜12mm<≥3mm1年~2年，或修理或合于使用評價嚴重3＞30%tc或≥12mm≥＜3mm停止使用，修理或更換注1：評價計算壁厚tc=trd-FCA，即非缺陷處實測壁厚減去未來服役時間的腐蝕量。注2：R為部件評價半徑mm。注3：對于裂紋深度C＜30%tc且＜12mm，同時裂紋處實測最小剩余壁厚≥3mm，而只是裂紋長度A(mm)×裂紋深度C(mm)≥蠕變損傷篩選評價金相判據(jù)參考DL438和DL/T654等規(guī)定，蠕變損傷篩選評價和推薦檢查周期見表15。表15蠕變損傷篩選評價和推薦檢查周期程度評級金相組織推薦檢查周期輕微1在正常工作壓力和溫度下，一般的組織變化或碳化物開始析出，但無孔洞5年~6年輕度2在持久應力下發(fā)生的：a.鏈狀的、具有方向性的、在晶界上的碳化物析出；b.單個微孔a，無規(guī)則分布；c.少量微孔，無規(guī)則分布；4年~5年，或合于使用評價中度3開始持久損傷：a.垂直于主應力方向的微孔；b.晶界分離b；1年~3年，或合于使用評價重度4出現(xiàn)微裂紋c修理更換或合于使用評價嚴重5宏觀裂紋d停止使用，更換，或合于使用評價注：蠕變篩選評價限制條件是爐管蠕脹量超過外徑的5%或周長增加超過3%；合金鋼管外徑蠕變變形小于2.5%，碳鋼鋼管外徑蠕變變形小于3.5%；12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV鋼蠕變應變（相對變形量）小于0.75%或蠕變速率小于0.35E-5%/h，2.25Cr-1Mo鋼蠕變應變（相對變形量）小于0.5%，其他合金鋼蠕變應變（相對變形量）小于1%或蠕變速率小于1E-5%/h。a晶界上的蠕變孔洞。b一個晶粒長度。c多個晶粒長度。d毫米級。硬度判據(jù)參考API579規(guī)定，滿足表23蠕變損傷限制條件下，硬度值降低但不低于表16，且溫度不高于表16，則蠕變損傷可接受；或硬度值無變化，且溫度不高于表17，則蠕變損傷可接受。表16硬度和溫度參考準則材料硬度（HB）溫度（℃）2.25Cr-Mo,Q+T1904402.25Cr-1Mo-V,Q+T2004703Cr-1Mo-V,Q+T2004559Cr-1Mo-V20058012Cr-2Mo-V200595表17硬度無變化的溫度參考準則材料溫度（℃）1.25Cr-0.5Mo,Q+T或N+T4552.25Cr-1Mo,Q+T或N+T4803Cr-1Mo,Q+T或N+T4809Cr-1Mo-V5659.2.5機械疲勞和/或熱疲勞損傷篩選評價參考API579規(guī)定的免評準則，機械疲勞和/或熱疲勞損傷篩選評價和推薦檢查周期見表18、表19、表20。表18疲勞損傷免評準則結(jié)構(gòu)類型描述免評準則無缺陷整體結(jié)構(gòu)成型封頭過渡區(qū)開孔N1+N2+N3+N4≤350無裂紋的其他部件N1+N2+N3+N4≤1000無缺陷非整體結(jié)構(gòu)成型封頭過渡區(qū)開孔N1+N2+N3+N4≤60無裂紋的其他部件N1+N2+N3+N4≤400注1：N1包括開停車次數(shù)在內(nèi)的全范圍壓力循環(huán)次數(shù)。注2：N2為正常操作期間（不包括開停車），操作壓力變化范圍大于設計壓力20%（整體結(jié)構(gòu)）或15%（非整體結(jié)構(gòu)）的循環(huán)次數(shù)。注3：N3為正常操作和開停車期間部件2個臨近點溫差的當量溫度循環(huán)次數(shù)。注4：N4為熱膨脹系數(shù)不同的材料組成的部件，溫度變化范圍滿足的溫度循環(huán)次數(shù)，其中，α1，α2為線膨脹系數(shù)，mm/(mm.℃)；ΔT為臨近點溫差，℃。表19溫度因子和當量溫度循環(huán)次數(shù)確定方法溫度變化范圍（℃）溫度因子≤25026~50151~1002101~1504151~2008200~25012＞25020表20機械疲勞和/或熱疲勞損傷篩選評價和推薦檢查周期級別疲勞評價指標推薦檢查周期1級實際循環(huán)次數(shù)滿足表19，且無疲勞裂紋3年~4年2級實際循環(huán)次數(shù)大于表19或設計疲勞次數(shù)，且無疲勞裂紋1年~2年，或合于使用評價3級實際循環(huán)次數(shù)大于表19或設計疲勞次數(shù)，且出現(xiàn)疲勞裂紋修理更換，或合于使用評價注：實際循環(huán)次數(shù)應包括未來服役時間的預期循環(huán)次數(shù)。9.3合于使用評價9.3.1通則啟動條件工程簡化篩選評價不通過或必要時，即部件有裂紋或嚴重的超標缺陷時，首先應做消缺處理；若消缺難度大或不能消除時，應用斷裂力學方法，按照TSG21和TSGD7005相應條款的要求，以及GB/T35013和GB/T19624規(guī)定進行合于使用評價。運行工況分析進行合于使用評價時應包括各種可能存在的工況，介質(zhì)中腐蝕性組分的含量變化，工藝上的操作和再生、清焦等。數(shù)據(jù)類型及獲取a)缺陷和損傷尺寸，通過可靠的檢測手段獲得.b)材料性能數(shù)據(jù)，按相關設計制造和材料標準選取。c)應力水平數(shù)據(jù)，可按照相應設計標準計算應力，必要時進行應力分析。應力分析應采用成熟、可靠的方法，并包括各種可能的載荷及其組合。彎矩載荷未知時，可按照相關設計標準的設計準則，反推附在載荷如風載荷、地震載荷、雪載荷、自重等引起的彎矩，但要綜合評估過程設計參數(shù)選取合理性，避免過于保守或保守不足情況?；蛘卟捎糜邢拊治龇椒ㄖ苯舆M行載荷組合評價。評價方法選擇在役新生損傷或缺陷評價時，應根據(jù)缺陷類型或損傷模式和部件類型，選擇合適的方法進行評價。如果設備或部件包含多種缺陷或損傷，應分別進行評價，取最保守結(jié)果給出評價結(jié)論。附加要求a）高溫服役環(huán)境下，鋼中碳化物內(nèi)含鉬量占鋼中總含量的比值，12CrMo、15CrMo鋼不超過85%，12Cr1MoV鋼不超過75%。b）高溫服役環(huán)境下，合金鋼管外徑蠕變變形小于2.5%，碳鋼鋼管外徑蠕變變形小于3.5%時；12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV鋼蠕變應變（相對變形量）小于0.75%或蠕變速率小于0.35E-5%/h，2.25Cr-1Mo鋼蠕變應變（相對變形量）小于0.5%，其他合金鋼蠕變應變（相對變形量）小于1%或蠕變速率小于1E-5%/h。c）換熱器管束的檢測和維修更換策略按GB/T20660.2進行。9.3.2腐蝕減薄損傷合于使用評價均勻減薄損傷評價時，壓力容器的圓筒、球殼、橢圓封頭、半球形封頭、開孔接管等典型承壓設備結(jié)構(gòu)應按GB/T35013計算極限內(nèi)壓載荷,壓力管道的直管、彎頭、三通等典型承壓設備結(jié)構(gòu)按GB/T19624附錄H和附錄I計算極限內(nèi)壓載荷和極限彎矩載荷。局部減薄損傷評價時，如果滿足GB/T19624中“凹坑缺陷的安全評定”的使用范圍，首先推薦使用GB/T19624中的方法進行評價；否則可按GB/T35013給出的評定方法進行評價。點蝕和局部腐蝕損傷同時存在時，也可偏保守框定局部點蝕（或點蝕和局部減薄組合）損傷區(qū)域