國內(nèi)外類似加氫裝置事故匯編

國內(nèi)外類似加氫裝置事故匯編加氫裝置事故匯編一、遼化100萬噸/年加氫裂化裝置開工中的主要問題及措施1、循環(huán)氫壓縮機故障循環(huán)氫壓縮機及其輔機故障，嚴重制約了裝置的順利投產(chǎn)，反應(yīng)系統(tǒng)氣密過程中，當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力12.0—14.0MPa，因密封油泵壓力不足，密封油系統(tǒng)熱量分布不平衡，油冷卻后溫度較高，曾數(shù)次造成循環(huán)氫壓縮機停機，影響氣密進度，對密封油泵及冷卻系統(tǒng)進行改造，16.0MPa氫氣氣密一次合格。投料試生產(chǎn)以后，循環(huán)氫壓縮機頻繁停機，且沒有任何報警，給查找原因帶來較大困難，其中陸續(xù)解決了潤滑油泵出口安全閥彈簧損壞，調(diào)速油供油管徑過小，DG505調(diào)速系統(tǒng)參數(shù)整定欠佳，冬季外供中壓蒸汽管網(wǎng)過長中壓蒸汽溫度低易帶水，現(xiàn)場調(diào)速系統(tǒng)返饋信號接線短路等問題，使停機問題最終得以解決。2、分餾熱油泵密封損壞分餾熱油運過程中溫度超過200℃，各塔底泵密封頻繁損壞，分餾貫通熱油運經(jīng)常中斷。其原因是熱油泵自身配置密封沖洗冷卻器過小，密封油溫度不易控制所至。同時，泵的密封件本身也存在缺陷。為此，將塔底脫油泵高壓進料泵的密封沖洗液采用加氫尾油做密封液，集中供給，有效地解決了此問題。3、高分液位，界位調(diào)節(jié)閥堵塞開車過程中，曾發(fā)生過高分液位調(diào)節(jié)閥被硬塑料物堵塞，被迫使用調(diào)節(jié)閥付線控制，將調(diào)節(jié)閥閥芯拆出清掃。高分液位調(diào)節(jié)閥也曾多次被不銹鋼絲將閥芯卡住，也被迫用其付線控制，并在調(diào)節(jié)閥前安裝過濾網(wǎng)。二、揚子石化公司加氫裂化裝置開工中遇到的問題1、EA—109B殼程Ω密封圈鼓泡破裂，反應(yīng)系統(tǒng)泄壓放空在催化劑硫化結(jié)束，反應(yīng)器降溫過程中，高壓換熱器EA109B殼程法蘭處泄漏氫氣并著火，由于火勢較大，先后啟動0.7MPa/min和2.1MPa/min緊急泄壓設(shè)施，保證了設(shè)備和裝置安全。滅火后檢查發(fā)現(xiàn)殼程法蘭Ω密封圈鼓泡（2×3cm）破裂。2、新鮮原料進料泵聯(lián)鎖造成進料中斷由于氣溫較低，原料油泵出口流量孔板（F1007）引壓管凝堵，使新鮮原料進料泵低流量聯(lián)鎖停泵兩次，操作人員發(fā)現(xiàn)及時，在5分鐘內(nèi)重新啟動進料泵，恢復(fù)進料反應(yīng)器床層溫度并未發(fā)生大的波動。三、齊魯石化緩和加氫裂化開工中出現(xiàn)的問題及處理方法90年1月3日凌晨循環(huán)氫壓縮機突然停機，精制反應(yīng)器入口溫度失控超溫，壓力超高。緊急泄壓重新開工后，精制反應(yīng)器床層壓差由停機前的0.25MPa升至0.3MPa。15日又進一步升至0.49MPa，25日又突然降回到0.24MPa，與此同時精制油氮含量節(jié)節(jié)升高，雖不斷提高精制床層溫度，但氮含量仍升高到143ppm，在這段時間內(nèi)裂化床層的溫度也相應(yīng)提高，2月2日溫度已升到380℃方能維持＞350℃餾分的轉(zhuǎn)化率在35%左右。2月1日發(fā)現(xiàn)精制反應(yīng)器一床層中上部外壁出現(xiàn)過熱點，過熱區(qū)不斷擴大，2月9日超溫區(qū)中心壁溫已達320℃，故停工檢查處理。經(jīng)過開蓋檢查和再生卸出催化劑后的觀測，發(fā)現(xiàn)一床層上部到預(yù)分配器塔盤均已被焦堵塞，并且在貼近器壁處有一深1.2m以上的洞穴直通超溫中心部，內(nèi)保溫表面有一主裂紋和多條小裂紋匯集在超溫中心部，另外再生后一床層催化劑大約粉碎了25%，床層水平斷面的中心部位粉化的更為嚴重，這也是壓差增大的一個原因。四、茂名石化加氫裂化裝置操作故障及主要經(jīng)驗教訓(xùn)1、緊急放空的使用問題1988年5月20日和11月19日，裝置曾兩次因變電所供電逆變器故障引起大面積停電，此時，低壓電、高壓電和普通機泵用電均自停，首先是C101（循環(huán)氫壓縮機）透平在主汽門關(guān)閉后自停，0.7MPa/min自起動放空，聯(lián)鎖到反應(yīng)爐熄滅，及高壓原料油泵，高壓循環(huán)油泵，新氫壓縮機自保停運。在5月20日停電事故處理中，0.7MPa/min自降壓到15MPa（高分壓力）時，因及時啟動C101，當(dāng)時原料油高壓換熱器曾內(nèi)漏較小，經(jīng)熱緊急處理后對生產(chǎn)沒造成什么影響。但在11月19日，停電事故的處理中，因當(dāng)班班長經(jīng)驗不足，到0.7MPa/min自放空聯(lián)鎖到循環(huán)油泵運行，R102A（裂化反應(yīng)器）入口溫度約升高5～8℃時，在0.7MPa/min放空的基礎(chǔ)上又起動2.1MPa/min放空，有關(guān)人員在高分壓力降到9MPa后重新啟動C101失敗，致使C101調(diào)速閥損壞，高壓換熱器嚴重內(nèi)漏。重新開工后發(fā)現(xiàn)了這些問題，但被迫在這種情況下維持生產(chǎn)10多天，造成能耗增大，產(chǎn)品液態(tài)烴和輕石腦油質(zhì)量不合格，產(chǎn)品液收率很低的效果，因而不得不提前檢修。2、反應(yīng)器R102溫升過快時間：1990年2月1日零點班經(jīng)過：當(dāng)班在硫化后的新催化劑用VGO（減壓蠟油）切換出低氮油后，控制VGO流量為49.8t/h,循環(huán)油流量為30t/h。至4時，供氫量嚴重不足。按49.8t/h的VGO的加工量計算，新氫的供應(yīng)量（標）最少應(yīng)為15000m3/h；可實際上只有11492m3/h。由此，高分壓力下降到13.1Mpa；反應(yīng)爐循環(huán)氫呈下降趨勢，F(xiàn)101為3700m3/h。F102為69896m3/h。由于催化劑處于硫化后換油結(jié)束階段，殘存的低氮油較多，很易裂解以致在2時至4時這兩個小時內(nèi)，R101（精制反應(yīng)器）入口溫升速度為10.3℃/h，大大高于現(xiàn)場方案小于6℃/h的規(guī)定，由于供氫不足，到4時40分時，各反應(yīng)器床層溫度迅猛上升。其中，R101冷氫量為9300m3/h，R102冷氫量60000m3/h。在這種情況下，不得不采取緊急停爐并處理量由49.8t/h降至40t/h的措施以控制住溫度。經(jīng)驗教訓(xùn)：①應(yīng)嚴格按方案執(zhí)行。②協(xié)調(diào)指揮不力，沒有及時聯(lián)系制氫配合開工，供氫不足又盲目地升溫。3、調(diào)節(jié)循環(huán)氫換熱旁路閥（T210）過快致使?fàn)tF102（第二循環(huán)氫加熱爐）進料孔板法蘭泄漏。時間：1990年2月22日白班經(jīng)過：當(dāng)日零點班，制氫因儀表發(fā)生故障一直無法保證供氫，裝置被迫在7時停工。按上級布置，白天班應(yīng)使裝置在14時之前達到重新開工的條件。當(dāng)時反應(yīng)器R101入口溫度291℃，R102入口溫度289℃，爐F101點燃7個火嘴，爐F102點燃8個火嘴（第一、二循環(huán)氫加熱爐）。為提高爐子負荷，使反應(yīng)器在進料后通過換熱器冷旁路調(diào)節(jié)入口溫度，13時50分，當(dāng)班班長手動調(diào)節(jié)T210，閥位由30%瞬時開至95%。約4秒鐘后即從爐子處聽到法蘭泄漏的聲響。經(jīng)崗位操作工提醒，隨即將T210調(diào)回至原開度。之后，泄漏響聲消失。當(dāng)閥位變化時，TRC-210 溫度記錄由220℃瞬時降至75℃，反應(yīng)器R101入口和R102A入口各發(fā)生有15～25℃的溫度波動，由此使開工進油推遲了1個半小時。事后恢復(fù)到進油條件，R101入口295℃，R102A入口293℃，檢測該法蘭仍有微泄漏。經(jīng)驗教訓(xùn)：（1）業(yè)務(wù)技術(shù)水平低，盲目操作。（2）工作上沒有統(tǒng)籌安排，急于求成。4、第1分餾塔液面超高（即：產(chǎn)品分餾塔）時間：1990年2月27日四點班經(jīng)過：當(dāng)日白班12時該塔進料自90t/h交班時提量到98t/h，這段時間內(nèi)由于轉(zhuǎn)化率不高，9時和13時柴油的終餾點都高于350℃，而交班前，T103（產(chǎn)品分餾塔）液面實際上已漫頂了（儀表指示在90%就不動了）。四點班繼續(xù)提量，18時已達100t/h。從16時到18時這段時間里，第一分餾塔各側(cè)線的抽出量又趨下降，輕石腦油由17.5t/h降至13.7t/h，重石腦油由15.1t/h降至13.7t/h，航煤由37.2t/h降至29.5t/h。按當(dāng)時的物料平衡，該塔在12時至18時之間已存油94899kg。17時航煤的98%餾出溫度高于350℃，說明在這時該塔油已漫至抽出口，只是分析站不及時報送結(jié)果，至21時30分才報結(jié)果，而不被注意。后經(jīng)調(diào)整，操作正常，但中間罐航煤約600噸已受污染。經(jīng)驗教訓(xùn)：①提量時對產(chǎn)品收率和物料平衡計算不準。②交接班不清。③沒有嚴格執(zhí)行質(zhì)量負責(zé)制，當(dāng)分析不合格時，應(yīng)及時通知生產(chǎn)調(diào)度。5、供汽壓力波動導(dǎo)致C101（循環(huán)氫壓縮機）和P102AB（循環(huán)油泵）損壞時間：1990年9月20日四點班經(jīng)過：16時10分，接班后不久，隨著加氫鍋爐巨大的放空聲，操作人員發(fā)現(xiàn)中壓蒸汽壓力指示值急劇下降。班長隨即詢問，調(diào)度回答："可能鍋爐有了問題"?？吹綁毫^續(xù)下降并報警，C101崗位操作工意識到這會影響透平泵轉(zhuǎn)速已降到達2000r/min，泵出口壓力約10Mpa。針對這一情況，崗位操作工馬上啟動封油備用泵，然后去關(guān)封油透平的進汽手閥?？勺詈髢煽酆芫o，這時設(shè)備員趕到現(xiàn)場，扳動跳閘機構(gòu)把透平停下。停后盤車，剛盤車時有緊的現(xiàn)象，但盤動后就松了。當(dāng)蒸汽壓力恢復(fù)到期3.0Mpa時，經(jīng)請示，按開泵步驟重新啟動透平。逐漸關(guān)閉透平泵出口副線閥，將壓力憋起，在憋過程中，發(fā)現(xiàn)泵出口壓力和轉(zhuǎn)速隨之下降，泵發(fā)出異常聲響，未及停車，透平已自停。停下后盤車不動，情況緊急（封油壓力下降至0.56Mpa,危及C101停車），設(shè)備員跑回操作室通知當(dāng)班操作工做停工準備。經(jīng)驗教訓(xùn)：①當(dāng)中壓蒸汽壓力下降至2.8Mpa以下時，要立即停下封油透平泵，切換備用泵；透平泵停后要經(jīng)解體檢查，確認無問題后方能重新啟動。②無論是透平泵還是電泵，入口負壓值不應(yīng)小于0.01Mpa，當(dāng)達到或小于此值時，要停泵清掃入口過濾網(wǎng)。③為防止大透平（CT101）損壞，當(dāng)蒸汽壓力下降，大透平轉(zhuǎn)速小于或等于7200r/min時，要作緊急停機處理。④為防止泵磨損所產(chǎn)生的鐵末污染罐內(nèi)的油，建議在泵出口返回儲罐的油管道上增設(shè)過濾網(wǎng)。6、泵P102（循環(huán)油泵）抽空操作導(dǎo)致止推軸承和轉(zhuǎn)子磨損。時間：1990年2月20日經(jīng)過：當(dāng)日白天班，在裝置開工新催化劑鈍化過程中，由于注氨泵北缸氣阻，上量不好，推遲了換油時間。反應(yīng)分餾系統(tǒng)在較高溫度下（260～280℃）循環(huán)產(chǎn)生了裂化反應(yīng)，各塔器出現(xiàn)了低液面。9時多，當(dāng)發(fā)現(xiàn)P102由于D107（循環(huán)油罐）液面超低抽空時就通知泵工去停泵，抽空時間約5分鐘，停泵時未發(fā)現(xiàn)有不正?，F(xiàn)象。11時許，D107液面恢復(fù)正常，泵按開泵程序啟運，發(fā)現(xiàn)電流表指針打上去較長時間才回到140安（額定為135安）就再也不下來了，且噪聲較大，如此約有5分鐘。當(dāng)發(fā)現(xiàn)電流超高，后軸承處甩火花時，泵工當(dāng)即按停泵按鈕，但由于觸點不好，按鈕失效，后聯(lián)系電工拉閘，這時，另一泵工按停泵按鈕成功。檢查發(fā)現(xiàn)泵的止推軸承燒壞，轉(zhuǎn)子和內(nèi)件受到一定程度的磨損。經(jīng)驗教訓(xùn)：①分餾操作工責(zé)任心不強，致使D107液面兩次超低，是這次事故的主要責(zé)任者。②泵工在第一次停泵，開泵前盤車時沒能發(fā)現(xiàn)泵已經(jīng)有了問題，且在起動電流超高時又沒能將泵停下，失去了阻止事故發(fā)生的機會。③在重新開泵時，沒有發(fā)現(xiàn)循環(huán)油罐入口溫度比泵體積高出20～30℃。啟動后泵體溫度突然升高，升溫度很可能超過每分鐘2℃，這也可能是事故原因之一。五、上海股份有限公司芳烴廠加氫裝置BA-101（循環(huán)氫加熱爐）爐管爆裂事故。1989年6月18日1時26分左右，當(dāng)班副班長發(fā)現(xiàn)DC-102（裂化反應(yīng)器）第1床層出口溫度點T-01066高報警，該點溫度從正常370℃升高到380℃，DC-102進口溫度則從367℃降至360℃，同時發(fā)現(xiàn)DC-101（精制反應(yīng)器）進口溫度下跌，BA-101的燃料氣的控制閥后壓力從正常的0.11Mpa升至0.18Mpa，BA-101的循環(huán)氫流量計F-01009的指示達到滿刻度，調(diào)節(jié)閥FV-1009處于全關(guān)狀態(tài)。另外從中控室的儀表屏上發(fā)現(xiàn)燃料氣管網(wǎng)壓力下降。此時運轉(zhuǎn)主任提醒：FV-1009已處于全關(guān)狀態(tài)，無法判斷加熱爐是否已破裂。當(dāng)班副班長即按常規(guī)將FV-1009恢復(fù)到75%開度。在1時30分，當(dāng)班班長在壓縮機房處聽到兩聲不連續(xù)的爆裂聲，同時反應(yīng)外操報告加熱爐煙囪有火，班長立即決定啟動2.1Mpa/min泄壓；裝置緊急停工。2時35分，加熱爐煙囪倒塌，2時45分火勢基本得到控制，3時05分，大火熄滅。事故分析：這次事故估計是先有一根爐管爆裂引起的。當(dāng)時BA-101的循環(huán)氫流量控制器FIC-01009處在自控狀態(tài)，爐管破裂漏出大量氫氣使得FV-1009指示大于正常值，因而FV-1009自動關(guān)小直到全關(guān)。當(dāng)發(fā)現(xiàn)FV-1009全關(guān)時，為防止加熱爐空燒爐管，當(dāng)班人員將FTC-01009改為手控，將FV-1009開至正常開度。這一過程中，BA-101循環(huán)氫已中斷過，已有VGO（減壓柴油）從爐出口的單向閥倒入BA-101的爐管。爐子還未降溫，F(xiàn)V-1009打開后，大量氫氣進入爐膛造成燃爆。VGO在爐管內(nèi)結(jié)焦，造成爐管局部過熱爆裂。事后發(fā)現(xiàn)爐膛里有多根管破裂。啟動2.1Mpa/min泄壓系統(tǒng)已是過了一段時間，所以從反應(yīng)系統(tǒng)倒過來的VGO在爐膛內(nèi)繼續(xù)燃燒。事故原因：（1）第1根爐管破裂可能是實際爐管壁溫超標。（2）測溫點不在第一組爐管最高溫度的第8根爐管，而是在第二組爐管上。（3）主要原因是爐管材質(zhì)缺陷。六、揚子石化公司芳烴加氫裝置生產(chǎn)中出現(xiàn)的事故1、DA-102（產(chǎn)品分餾塔）操作控制不住92年7月13日被迫停工檢查，發(fā)現(xiàn)塔底嚴重受損，經(jīng)分析，原因是DA-102沖塔造成。開車時此塔液位較高，當(dāng)時未受重視，另外儀表不準，新增的EA-125（新鮮進料和尾油換熱器）使用不當(dāng)，回流量大，引起塔氣相負荷大，壓差大造成沖塔。事故總結(jié)：責(zé)任心不強，未及時發(fā)現(xiàn)操作參數(shù)的變化，對儀表過于信任，未去現(xiàn)場察看，今后加強業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)，提高操作技能。2、DC-103（裂化反應(yīng)器）飛溫的經(jīng)過91年8月14日14：45分（進加熱爐循環(huán)氫控制閥）T-1156閥突然失控關(guān)小，副線控制閥又處于手動關(guān)的位置，BA-102爐終斷了循環(huán)氫，造成爐管干燒10分鐘，后打開T-1156閥循環(huán)氫進入加熱爐內(nèi)，把爐管內(nèi)的熱量頂入DC-103，造成DC-103一、二床層飛溫至930℃，緊急打開2.1Mpa/min放空泄壓。事后檢查發(fā)現(xiàn)爐管有部分彎曲，DC-103一、二床層催化劑失活。應(yīng)吸取教訓(xùn)是：①對儀表、控制閥要詳細認真地確認。②要加強操作技能的訓(xùn)練，加強對事故的演練。3、儀表故障造成裝置停工93．8．31日13：00左右，GB-101振動較大，循環(huán)氫中斷反應(yīng)溫度上升較快，這時緊急啟動0.7Mpa/min泄壓停車。事故原因是GB-101儀表盤進水（估計是下雨所至）。GB-101出口閥誤動作關(guān)死，造成循環(huán)氫中斷，后經(jīng)對儀表盤處理再開車。4、操作不慎造成人身傷害EA-903（脫丁烷塔進料換熱器）內(nèi)漏，蒸汽冷凝水帶油，從導(dǎo)淋處接了一根膠管向地溝排放，有一操作工在準備關(guān)導(dǎo)淋時，導(dǎo)淋桶部膠管突然脫落，高溫冷凝水噴泉反彈至這位工人身上，造成燙傷事故，住院治療。教訓(xùn)：接膠管時未用鐵絲捆綁，且排放閥開的過大，此人安全防護意識較差，今后應(yīng)加強學(xué)習(xí)。5、氫氣泄漏引起著火90年5月8日14：25分GB-102B（補充氫壓縮機）二段出口壓力表引壓管根部閥填料大量泄氫氣著火，經(jīng)撲救于14：45分熄滅，同時啟動0.7Mpa/mi泄壓停車，14：45分啟動GB-102A，因負荷閥儀表接線燒斷，無法將負荷切到100%，被迫作長時間氫循環(huán)運轉(zhuǎn)（改小循環(huán)）。晚20：30分左右保運人員在拆除氫氣泄漏閥時，因引壓管內(nèi)余壓未排盡，引起瞬時間燃燒，險些燒傷保運人員，后來用N2將火吹滅。經(jīng)驗教訓(xùn)：①未及時發(fā)現(xiàn)問題，今后要加強巡檢。②責(zé)任心不強，未將故障設(shè)備處理干凈，就交給保運人員，6、GAT-183齒輪箱軸燒壞92年7月19日22：30分啟動GAT-183（密封油蒸汽透平泵），準備開循環(huán)氫壓縮機，在開GAT-183前做好了開泵前的一切準備工作。開啟后發(fā)現(xiàn)此泵振動較大，立即向上級有關(guān)部門匯報并來人查看未做任何處理，交接班時下個班也未發(fā)現(xiàn)任何問題，到1：30分發(fā)現(xiàn)GAT-183齒輪箱軸燒壞。事后進行事故分析，主要原因是檢修不過關(guān)造成燒軸，另一方面有可能是潤滑油少的原因造成燒軸。經(jīng)驗教訓(xùn)：①此泵檢修完后未進行認真檢查。②操作人員對事故判斷能力較差。③沒有嚴格按操作規(guī)程去作，潤滑油位低。④有關(guān)上級部門對此事不夠重視，崗位人員應(yīng)繼續(xù)向上級匯報。7、機泵故障造成裝置停車92年10月28日15：00點，GB-101（循環(huán)氫壓縮機）因密封油泵停運。FA-184（密封油高位槽）液位低造成聯(lián)鎖停車，啟動0.7Mpa/mi泄壓，裝置緊急停工。原因是10月27日，GAT-183A（密封油蒸汽透平泵）故障緊急搶修后，于28日午安裝完畢，進行試運，工作泵由GA-183B（電動備泵）代替，下午15：00正準備提A泵轉(zhuǎn)速時，B泵突然停運，經(jīng)檢查B泵齒輪被卡死，造成電機跳閘，此時A泵出口壓力上不去，密封油液位直線下降，引起GB-101聯(lián)鎖停車。10月30日7：00裝置重新開車，A泵未處理好，仍然開B泵，12：00B泵再次突停，原因同上，GB-101再次聯(lián)鎖停車，啟動0.7Mpa/mi泄壓，裝置緊急停車。經(jīng)驗教訓(xùn)：備用設(shè)備要認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系處理，確保隨時能投入正常使用。七、遼化煉油廠加氫裂化車間在生產(chǎn)上發(fā)生的事故1、高壓分離罐儀表液位指示失靈，界面板指示不準，造成高分脫水液面過低，16Mpa的氣體串到下游脫硫裝置，造成酸性水罐發(fā)生爆炸。這次事故的發(fā)生雖然是因儀表故障造成，但操作員責(zé)任心不強，業(yè)務(wù)水平低也是一方面原因。2、在一次加熱爐點火過程中，操作人員未按要求去做，先用蒸汽吹掃爐膛，再進行可燃性氣體分析，而直接點火，結(jié)果造成爐膛爆炸，這是一起嚴重的違章操作，望大家引以為誡。3、加氫裝置開工期間，裝置進行熱油運行時，分餾塔液面儀表指示失靈，塔被裝滿后儀表沒有指示和報警，造成安全閥起跳，油串入火炬線將火炬放空罐裝滿，幸好離心機沒有聯(lián)鎖泄放，否則火炬放空罐將發(fā)生大爆炸，后果不堪設(shè)想。從以上事故中我們應(yīng)吸取他們的經(jīng)驗教訓(xùn)，在以后的開工及生產(chǎn)中不應(yīng)過分相信儀表，尤其是開工初期，室內(nèi)儀表指示要經(jīng)常與實際相對照，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系儀表處理。做為操作人員對操作情況要做到心中有數(shù)，操作發(fā)生變化時應(yīng)多思考，做到手勤、腿勤、眼勤，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，避免類似事故在我們裝置發(fā)生。八、金陵石化公司加氫裂化裝置生產(chǎn)中出現(xiàn)的故障及處理措施：1、P101A/B潤滑油過濾器破損1986年4月24日清洗P101A/B（原料油泵）潤滑油過濾網(wǎng)時，發(fā)現(xiàn)濾芯濾網(wǎng)破裂。分析：當(dāng)時氣溫較低潤滑油溫低粘度大，在大流量下形成較大壓差，超出濾芯所能承受的強度時濾網(wǎng)被擊穿。正確的做法是過濾器進油前，可以先關(guān)小潤滑油冷卻器上水，以提高潤滑油溫度，同時控制進入過濾器的油量，監(jiān)視過濾器差壓表，防止超壓事情發(fā)生。隨著油溫的提高而慢慢地加大潤滑油量。2、氮氣線竄油1986年7月6日發(fā)現(xiàn)氮氣線內(nèi)有油，經(jīng)查找發(fā)現(xiàn)是從C101（循環(huán)氫壓縮機）潤滑油泵臨時氮氣線竄入。事后氮氣線全面掃線。這時又發(fā)現(xiàn)油已隨氮氣進入廢熱鍋爐，造成廢熱鍋爐第二次煮爐。分析：氮氣線是裝置內(nèi)非常重要的系統(tǒng)管線，連接部位很多，容易造成竄油事故。一旦竄油便會威脅C101，C102（新氫壓縮機）等設(shè)備的安全運行，有可能導(dǎo)致重大事故發(fā)生。各用氮點在設(shè)計時應(yīng)作處理，單向閥組正確的用法應(yīng)將單向閥前后閥關(guān)閉，導(dǎo)凝閥打開，杜絕竄油事故發(fā)生。當(dāng)工藝管線線路壓力與氮氣線壓力相差很大時，應(yīng)加盲板。該故障發(fā)生在C101試運前，是幸運的。本次原因是施工人員不熟悉工藝管線在氮氣線上接一皮管至潤滑油線，造成油竄入氮氣線，因此在有外單位人員參加工作時，本裝置人員更要注意檢查。3、C101（循環(huán)氫壓縮機）密封油液位導(dǎo)致機組聯(lián)鎖跳閘1986年7月9日，C101機組在第一次試運中，8：05時密封油高位罐液位下降，電泵也無法維持液位。8：08時由于高位罐液位低造成聯(lián)鎖跳閘，C101自動停運。事后發(fā)現(xiàn)液位自控回路調(diào)節(jié)閥處于關(guān)閉狀態(tài)，經(jīng)檢查是該閥定位器供風(fēng)定值器損壞，儀表風(fēng)中斷造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉，使密封油不能進入高位罐。分析：調(diào)節(jié)閥出故障是操作中常見的現(xiàn)象，當(dāng)運轉(zhuǎn)設(shè)備正常而出現(xiàn)斷流故障，應(yīng)立即查看調(diào)節(jié)閥開度，必要時用旁路閥調(diào)節(jié)。4、脫硫崗位液態(tài)烴抽提塔T151（即液化氣脫硫塔）超壓1986年8月17日，脫硫單元液態(tài)烴抽提塔T151進行氮密，充氮時將安全閥前閥關(guān)閉，充氮流程是將2.5Mpa氮氣線到接脫丁烷塔再進入抽提塔。當(dāng)時方案將脫丁烷塔充壓到2.5Mpa后再向T151充氮，但操作人員沒將T151進料閥關(guān)閉，僅在脫丁烷塔底觀察壓力。當(dāng)脫丁烷塔充壓到2.5Mpa時，T151已達2.3-2.4Mpa，事后檢查T151有兩個墊片被撕開，被迫重新?lián)Q墊。分析：這是一起嚴重的設(shè)備超壓事故，發(fā)生的原因是對流程檢查不細，該關(guān)閥門沒關(guān)。生產(chǎn)中相當(dāng)多的事故出自流程搞錯，閥門開錯。5、1Mpa蒸汽溫度減溫到180℃1986年8月21日，C101（循環(huán)氫壓縮機）正在開機試運中，廢熱鍋爐開除氧系統(tǒng)，（向CT1019循環(huán)氫壓縮機蒸汽透平）背壓蒸汽注減溫水，將1Mpa蒸汽控制在250℃，由于除氧器溫度升的過高液位波動，造成F106-P01A泵（減溫水泵）抽空減溫水中斷，背壓汽溫控表TC-713自動將注減溫水閥全開，備用泵起動后溫控表調(diào)節(jié)滯后大量減溫水注入C101背壓汽中，使1Mpa蒸汽溫度降到180℃。故障出現(xiàn)后，緊急將TC-713改手動將溫度提回到250℃。分析：加氫裂化裝置的低壓汽是排放到廠管網(wǎng)，1Mpa蒸汽飽和溫度為170℃，接近170℃時會造成蒸汽帶水事故。我廠熱裂化裝置和瓦斯壓縮站使用以1Mpa蒸汽為動力的汽輪機，蒸汽帶水會造成汽輪機損壞，對蒸汽溫度的控制萬不可大意。此外蒸汽帶水對加熱爐會造成重大影響，使?fàn)t火熄滅易產(chǎn)生回火爆燃事故。6、C102（新氫壓縮機）出口向入口倒壓1986年9月1日，準備開C102A升壓，此時反應(yīng)壓力為3.0Mpa，C102A各級出口返回線沒關(guān)，C102A機出口單向閥漏，當(dāng)機出口閥打開之后，反應(yīng)器內(nèi)的氫氣倒竄回機入口，造成一級入口安全閥起跳。分析：單向閥一般來說是不嚴密的，因此C102A開機時應(yīng)將各級出口返回閥關(guān)閉，防止倒竄事故發(fā)生。7、C102向制氫返回氫中斷1986年9月2日，C102B機（新氫壓縮機）由于一級入口濾網(wǎng)堵需更換到C102A機。啟動C102A機后，由于新氫管路太臟，一級和二級入口濾網(wǎng)立即堵塞，被迫緊急停機，造成制氫返回氫中斷，制氫裝置被迫切斷進料。分析：制氫反應(yīng)爐需要加氫C102提供返回氫作反應(yīng)配氫，返回氫中斷制氫將被迫切斷進料，反之又影響加氫，這是一個聯(lián)系兩個裝置的重要環(huán)節(jié)，換機時一定要注意將返氫線打開，此次故障產(chǎn)生于試運階段，所以影響不大。正常生產(chǎn)操作則會產(chǎn)生重大波動。8、C101蓄能器內(nèi)膽破裂1986年9月2日發(fā)現(xiàn)前天向C101（循環(huán)氫壓縮機）密封高位罐裝的油液位下降，判斷是蓄能器內(nèi)膽破裂。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)第二組蓄能器頂端脫落，經(jīng)分析可能是由于以下兩種原因造成：a.施工單位清洗蓄能器時，由于安裝不當(dāng)造成損壞。b.引油引壓時速度太快，造成受力突變，把內(nèi)膽撕破。分析：高位罐油如竄入封油系統(tǒng)會污染密封油腐蝕密封機件損壞設(shè)備，更嚴重的是高位罐建立不起正常液位，勢必造成自動C101停車。9、F106廢熱爐入口負壓超高1986年9月2日，反應(yīng)爐F101和F102正在升溫，廢熱鍋爐開C104（煙道氣引風(fēng)機）引煙氣煮爐。操作人員在進行煙氣切換時，煙道旁路擋板DA-6關(guān)得太快，廢熱鍋爐入口負壓過高，將F101和F102兩爐火抽熄。分析：廢熱鍋爐入口負壓控制著五臺工藝爐負壓，它的激烈波動將造成五臺工藝爐負壓波動，嚴重時會產(chǎn)生熄火，爐膛爆炸等惡性事故。鍋爐操作人員調(diào)整負壓時，應(yīng)與反應(yīng)和分餾崗位聯(lián)系，三方人員到現(xiàn)場嚴密監(jiān)視各爐負壓變化情況，必須緩慢調(diào)節(jié)。10、C102B入口憋壓1986年9月11日準備開C102B（新氫壓縮機），將氫氣引入機入口。PRC-116B壓力升高到1.23MPa，中控室控制表PRC-116B輸出到100%壓力仍撤不下來，操作人員被迫跑到現(xiàn)場開旁路閥放壓。事后發(fā)現(xiàn)C102B的PRC-116B控制三通被人撥到PRC-116C位使VPRC-116BV斷開，因而且造成C102B憋壓。分析：主要原因是操作人員檢查不細。儀表盤上的三通開關(guān)指向PRC-116CV是再生時控制C102B入口壓力的，正常生產(chǎn)時三通開關(guān)必須定位于PRC-116BV。啟動C102之前，操作人員首先應(yīng)查看三通開關(guān)位置，以防止造成C102入口與制氫裝置憋壓故障。11、F102（循環(huán)氫加熱爐）干燒1986年9月15日15:15時，反應(yīng)系統(tǒng)正處于開工高壓氣密階段，由于高分液位D102超高報警跳閘聯(lián)鎖表LS/LAILH-01因表件松動造成誤動作，C101（循環(huán)氫壓縮機）緊急停車，7巴/分自動放空，F(xiàn)102自動熄火。當(dāng)班人員在沒有將主火嘴手閥關(guān)閉情況下將XCV-104A聯(lián)鎖控制閥復(fù)位，有四個火嘴又自動點燃。車間干部從中控室CRT顯示發(fā)現(xiàn)F102管壁溫度最高點已升到512℃，責(zé)成崗位人員立即檢查才發(fā)現(xiàn)此問題，立即將火嘴熄火。分析：不管加熱爐出現(xiàn)什么原因造成熄火，操作人員應(yīng)首先關(guān)閉火嘴閥門，否則可能造成干燒，爆炸等事故。我廠曾經(jīng)因閉火嘴燃料閥門，否則有可能造成干燒，爆炸等事故。我廠曾經(jīng)因為類似情況火嘴復(fù)燃，之后又不檢查造成爐管燒壞，甚至整臺加熱爐報廢的重大事故，此事反映了操作人員對事故的處理過程不熟悉，需要進一步加強訓(xùn)練，提高技術(shù)素質(zhì)。12、FRC-109（循環(huán)氫流量）調(diào)節(jié)閥卡1986年9月15日10：45時，爐F102進料量下降，控制表FRC-109V閥法蘭漏緊法蘭，但是法蘭蓋壓得太緊了并且壓偏，造成調(diào)節(jié)閥桿卡住。分析：由于調(diào)節(jié)閥法蘭壓得太緊太偏而卡住是常見的現(xiàn)象，輕者形成調(diào)節(jié)滯緩，重者調(diào)節(jié)閥不能工作。調(diào)節(jié)閥壓法蘭應(yīng)謹慎，有卡澀現(xiàn)象可在閥桿點些潤滑油或適當(dāng)松開，防止產(chǎn)生類似現(xiàn)象。13、P112B預(yù)熱線限流孔板漏油1986年9月20日分餾崗位正在熱油運，P112B（分餾塔底泵）開始預(yù)熱，預(yù)熱線閥開后，200℃的熱油從預(yù)熱線限流孔板噴出，情況非常危險。事后檢查發(fā)現(xiàn)孔板兩側(cè)均無墊片，并且螺柱也沒上緊機，用手即能轉(zhuǎn)動。分析：新泵和檢修完的泵，投用之前應(yīng)詳細地檢查，試壓合格后方能投用。14、氨罐嚴重跑氨1986年9月20日17：00時，氨壓站來電話反映中和清洗處氨罐跑氨，車間人員趕到現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)氨罐已被氨霧籠罩，情況非常危險當(dāng)即車間欒友本和史菊初兩同志戴氧氣罩檢查處理，發(fā)現(xiàn)是罐底切水閥們沒關(guān)嚴造成跑氨，立即將閥們關(guān)嚴，處理中兩同志皮膚被輕度灼傷。分析：切水人員切水之后沒將閥門關(guān)嚴，便離崗，這種做法是非常錯誤的，險些造成嚴重事故。氨氣是爆炸性氣體，一旦遇到火源后果不堪設(shè)想。煉油工廠因切水閥開著人離開，造成跑油，跑液化氣，以至于形成重大事故并不鮮見，類似此閥必須是"閥開人在"。15、P112B出口壓力表彈出1986年9月21日分餾單元正在熱油運，在啟動P112B（分餾塔底泵）時出口壓力表突然彈出，200℃熱柴油從壓力表引壓管噴出，操作人員冒者危險立即停泵，關(guān)閉泵出入口閥門，避免了一起事故。事后檢查是因國產(chǎn)壓力表與配套的壓力表引壓線接口螺紋規(guī)格不同，國產(chǎn)壓力表頭是公制螺紋而引線接頭是英制螺紋，兩者根本不匹配。對我們這套引進裝置來說，由于引進設(shè)備大都采用英制，在更換或檢修設(shè)備中要特別注意這個問題。16、D102安全閥隔斷閥沒開1986年9月23日D102（高壓分離罐）壓力升到達16.0Mpa正準備作緊急泄壓試驗，試驗人員在D102頂偶然發(fā)現(xiàn)D102安全閥前隔斷閥是關(guān)閉的。分析：安全閥是各類容器的生命線，能防止超壓與爆炸事故發(fā)生，因此要求安全閥前后隔斷必須是全開的，否則會造成安全閥不起作用，結(jié)果將是非常危險的。壓力容器在啟用時必須仔細檢查，對容器上的附件必須確認合格，有關(guān)閥門開關(guān)確認無誤。17、氨竄入氮氣線中1986年9月30日反應(yīng)進油開工，準備注氨對催化劑進行鈍化。當(dāng)注氨泵P121啟動不久，從C101循環(huán)氫壓縮機平臺飄出強烈的氨味，經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)是P121迸出口氮氣線盲板沒盲上，導(dǎo)凝閥也沒開，隔斷閥沒關(guān)嚴，造成液氨竄入氮氣線中。分析：氨竄入氮氣線中是非常危險的。氨本身是爆炸性氣體，另外會污染C101的潤滑油與密封油，危及C101正常運行。事情發(fā)生之后，C101潤滑油與密封油過濾器反復(fù)堵塞，并發(fā)現(xiàn)過濾網(wǎng)有氨鹽。此事發(fā)生在于要求加盲板沒按規(guī)定加好，反應(yīng)系統(tǒng)高壓與低壓相連管線都設(shè)有盲板，檢修后開工必須按盲板圖嚴格檢查，不能遺漏一處。18、D102（高壓分離罐）液面超高1986年9月30日10：40時反應(yīng)開始進油，但到13：05時仍沒見高分玻璃板液面計出現(xiàn)液位，但此時LIC-103液位控制調(diào)節(jié)器指示全滿，LI-104液位指示86%，引起車間干部的懷疑，趕到現(xiàn)場轉(zhuǎn)動液面計角閥，玻璃液面計內(nèi)充滿液體，方知高分液位確實已滿，立即向低分放油將液面撤下來。分析：這是一起惡性未遂事故。當(dāng)時高分液面LS/LAILH-01連鎖旁路斷開，高分液面一旦滿到進料口，便會發(fā)生C101帶油毀機事故。玻璃液面計所以不見液面，是因為液面計開導(dǎo)淋放空后，角閥內(nèi)密封彈子將角效堵住，因而不能顯示液面。每次液面放空后，必須將導(dǎo)淋閥關(guān)閉再將角閥關(guān)閉后再緩慢地全開，液位計才能正常投用。19、分餾爐回火爆燃1986年10月4日9：40時，突然F104（產(chǎn)品分餾塔底重沸爐）發(fā)生回火爆燃，接著F103（脫丁烷塔重沸爐）也回火，F(xiàn)104又發(fā)生第二次回火。由于不明回火原因，當(dāng)班人員立即在中控室緊急停爐，反應(yīng)降溫降量，對操作產(chǎn)生很大波動。分析：這是一起嚴重的回火爆炸事故，由于初次開工現(xiàn)場比較亂，其原因當(dāng)時也沒能調(diào)查清楚，經(jīng)分析和以下原因有關(guān)：a.燃料油壓力控制過高，裝置內(nèi)總線在1Mpa，比正常高出0.2Mpa。b.霧化蒸汽壓力沒有投自動，各爐沒按規(guī)定將蒸汽與燃料油差壓控制在0.15Mpa，F(xiàn)104差壓僅有0.07Mpa。原因可能是蒸汽壓力波動，燃料油霧化不良，部分火咀熄火。司爐員發(fā)現(xiàn)之后將煙道擋板開大，大量空氣進入爐膛后產(chǎn)生爆燃。要強調(diào)的是，加熱爐蒸汽壓控必須投入自控，否則蒸汽壓力波動十容易產(chǎn)生熄火，爆炸等事故。20、第二分餾爐回火1986年10月6日9：00時，燃料油爐前壓力急劇下降，操作人員跑到界區(qū)，發(fā)現(xiàn)油壓正常，隨后將油表旁路閥打開，F(xiàn)105發(fā)生回火，被迫熄滅全部火咀重新點之。事后檢查發(fā)現(xiàn)油表過濾器被鐵銹堵塞。分析：由于油表過濾器堵造成燃料油壓力下降，這時爐溫下降，爐前燃料油壓控閥自動開大，當(dāng)油表副線打開之后油壓很快上升，造成火咀霧化不良，大量燃料油噴入爐膛造成回火爆炸。正確處理應(yīng)緩慢地開油表旁路，使溫度調(diào)節(jié)器有個調(diào)節(jié)適應(yīng)過程。21、分餾塔滿事故1986年10月6日23：00時停排未轉(zhuǎn)化油，油品人員將未轉(zhuǎn)化油線進罐閥門關(guān)閉。10月7日零點班接班后發(fā)現(xiàn)D107（循環(huán)油緩沖罐罐注：此處與本裝置有所區(qū)別，塔106底尾油作為循環(huán)油經(jīng)D107重新回到反應(yīng)。）液面不斷上升，反應(yīng)提溫已來不及，開HC-104V向外排未轉(zhuǎn)化油，但沒有向罐區(qū)聯(lián)系好，也無人檢查外排油管路是否暢通，實際上由于罐區(qū)閥門沒開，根本無油排出。2：00時左右D107液面全滿，造成D107安全閥頂跳，T106滿塔，蠟油從D114頂大氣放空線排出，蠟油落到P112泵起火，司泵員奮力撲救，全身淋滿蠟油，情況非常危險。接著T103滿，輕石腦油線、重石腦油線、航煤線、柴油線全部串入蠟油。3：10時調(diào)度查明罐區(qū)閥門關(guān)閉，打開之后向外排未轉(zhuǎn)化油，當(dāng)班人員急于降分餾液面排量過大，而此時A107尾油空冷器）部分翅片管不通，造成部分管子彎曲，脹口漏油，產(chǎn)生重大設(shè)備隱患。分析：這是一起嚴重操作事故。現(xiàn)在想起來仍感覺到當(dāng)時緊張氣氛。罐區(qū)人員固然有一定責(zé)任，但若當(dāng)班人員及時發(fā)現(xiàn)管路不通及時聯(lián)系，是可以避免事態(tài)擴大的。大量外排未轉(zhuǎn)化油時無人檢查A107狀況，造成A107嚴重損傷，脹口泄漏留下了安全隱患。生產(chǎn)過程中和外界必然發(fā)生各種聯(lián)系，必須加強與生產(chǎn)調(diào)度及各有關(guān)單位的聯(lián)系工作，及時發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系及時解決。此外在工作進行的過程中，應(yīng)注意檢查確認，不能等到事故出現(xiàn)之后才加處理。事故處理過程中，要強調(diào)正確的程序，不然前者還沒完跟著后者又上來了，小事故就可能演化成大事故。22、誤停P102A（循環(huán)油泵）1986年10月7日4：00左右分餾回火，操作員在中控室停爐F105時，按的不是F105停爐按鈕而是P102A停車按鈕，造成P102A泵誤停車循環(huán)油中斷。分析：這兩個停車鈕靠的很近易搞錯，要千萬注意，出現(xiàn)操作波動時頭腦要冷靜，切不能再亂上加亂。（注：我們從中要吸取教訓(xùn)，類似重點部位應(yīng)加明顯標記，以免造成誤操作）23、分餾爐回火爆燃1986年10月6日7：30時，F(xiàn)103、F104、F105相繼發(fā)生回火爆燃事故。事后查明油品燃料油罐區(qū)操作人員切換燃料油泵時違章，先將運行泵停下再啟動備用泵，造成燃料油中斷加熱爐熄火，之后燃料油恢復(fù)供油造成加熱爐回火。分析：這是一起典型違章操作，但作為分餾崗位處理遲緩，如當(dāng)時立即在中控室手動跳閘熄滅爐火，此事是可以避免的。24、第八塊儀表盤停電1986年10月13日9：00時，日方人員校驗儀表不慎將第八塊儀表盤停電，造成循環(huán)油中斷1分鐘，使R102A（裂化反應(yīng)器）入口溫度上升7℃，當(dāng)班人員立即處理，教快恢復(fù)正常。分析：儀表盤后接線間場地狹窄，不是儀表工請不要入內(nèi)，無意的碰撞可能會產(chǎn)生事故。25、P102B（循環(huán)油泵）入口法蘭著火自投產(chǎn)開工以來P102B入口閥法蘭漏油嚴重，一直用蒸汽掩護，地面積了不少蠟油。10月16日準備換墊，10：05時司泵停掉暖泵線，撤除掩護蒸汽，開始關(guān)閉進口閥門，隨著閥門關(guān)小，漏油情況更加嚴重，由于溫度高突然起火，引燃地面積油，一時形成較大火勢。車間人員奮力相救，6分鐘后將大火撲滅。事故發(fā)生時，當(dāng)班人員果斷地停掉P102A，切斷D107循環(huán)油罐進料降低D107壓力，防止了事態(tài)的擴大。分析：由于車間人員奮力撲救，正確與果斷的處理，沒有造成損失。地面積油是造成火勢大的重要原因，裝置地面與明溝任何情況也不應(yīng)有積油現(xiàn)象。26、C101（循環(huán)氫壓縮機）密封油高位罐液位低報警1986年10月20日17：45時，密封油泵C101-P02A出口壓力升高出口安全閥起跳，造成密封油壓力降低，高位罐液位迅速下降而報警。事后查找，密封油壓力調(diào)節(jié)器積分被人給定到最高值，相當(dāng)于取消了調(diào)節(jié)器重定作用，無法消除調(diào)節(jié)過程中產(chǎn)生的殘余偏差，造成密封油壓力不斷上升，而操作員未能及時發(fā)現(xiàn)，儀表工將積分給定到0.5情況恢復(fù)正常。分析：調(diào)節(jié)器中的比例與積分調(diào)節(jié)應(yīng)由儀表工調(diào)整，一旦調(diào)整好是不允許亂動的。當(dāng)調(diào)節(jié)器不正常時，操作工應(yīng)聯(lián)系儀表處理。27、反應(yīng)轉(zhuǎn)化率過高1986年10月28日8：30時反應(yīng)提量，19：00時反應(yīng)提量到80噸/時，反應(yīng)溫度控制過高，單程轉(zhuǎn)化率高達82.5%，引起分餾操作波動。20：00時T103（產(chǎn)品分餾塔）油過輕P108（塔底抽出泵）泵抽空，F(xiàn)104被迫熄火，反應(yīng)被迫降溫降量，產(chǎn)品轉(zhuǎn)不合格罐，影響正常生產(chǎn)達6小時。分析：反應(yīng)單程轉(zhuǎn)化率設(shè)計為60%，過高或過低均造成分餾不正常，特別是反應(yīng)溫度超高時，深度轉(zhuǎn)化的反應(yīng)生成油進入分餾系統(tǒng)后，輕者造成沖塔，嚴重會產(chǎn)生超壓事故。轉(zhuǎn)化率是反應(yīng)崗位重要控制指標，調(diào)節(jié)中應(yīng)緩慢進行把握好與進料量相適應(yīng)的反應(yīng)溫度。28、LC-118調(diào)節(jié)器反向1986年10月30日，航煤泵P110反復(fù)抽空只能維持很少流量。檢查發(fā)現(xiàn)當(dāng)T105（航煤塔）液面下降時進料閥門不是自動開大反而關(guān)閉進行反向調(diào)節(jié)，原來有人將控制給定旋鈕多轉(zhuǎn)了一圈造成調(diào)節(jié)器輸出反向，航煤側(cè)線無法抽出，處理中T103底液位滿被迫排未轉(zhuǎn)化油。分析：操作工必須熟悉崗位控制儀表，以免造成不必要的麻煩甚至造成事故。29、A107空冷脹口漏油著火1986年11月26日7:55時電網(wǎng)發(fā)生故障造成加氫B線路停電8分鐘，當(dāng)時裝置處于80%負荷運行，由于電網(wǎng)波動P102B（循環(huán)油泵）不能啟動，當(dāng)班人員啟動P102A時由于低流量旁路沒斷開泵開不起來，D107（循環(huán)油罐）液面不斷升高各塔液面不斷上升，8:40時被迫切斷進料，幾分鐘后又恢復(fù)反應(yīng)進料，聯(lián)系外排未轉(zhuǎn)化油。9:03時A107由于脹口漏油著火，因A107平臺無消防蒸汽，火勢不大但難以撲滅，被迫將A107斷開，反應(yīng)再次切斷進料。A107一臺風(fēng)機被燒壞。事故發(fā)生的主要原因是A107排油過大，溫度激烈變化使變形的翅片管脹口嚴重漏油著火。分析：當(dāng)時事故處理比較混亂，缺少統(tǒng)一指揮并急于求成，當(dāng)班人員技術(shù)素質(zhì)低延誤碼戰(zhàn)機。當(dāng)時P102B停運切換到P102A時僅僅因為低流量聯(lián)鎖沒切到旁路而中斷循環(huán)油進料，而此刻應(yīng)降溫降量卻沒有及時進行，以至于各塔液面滿被迫切斷反應(yīng)進料。第一次切斷進料后應(yīng)該在分餾正常后再恢復(fù)反應(yīng)進料比較理想，但指揮人員在險情沒消除就匆忙恢復(fù)進料，埋下事故的根源。在這之前A107管已嚴重變形脹口已有部分泄漏，當(dāng)班急于降低各塔液面大量地排未轉(zhuǎn)化油，是造成事故的最主要原因。當(dāng)事故出現(xiàn)后應(yīng)采取最為可靠的措施處理，使裝置迅速回到安全狀態(tài)，必要情況寧可停工也不能冒險求成而進一步擴大事態(tài)。30、R101（精制反應(yīng)器）突破高壓下溫度控制1986年12月9日裝置停工反應(yīng)系統(tǒng)降壓，19:50時操作人員在R101入口壓力11.7MPa條件下熄滅F101（循環(huán)氫加熱爐），開P101（反應(yīng)進料泵）吹掃氫冷卻反應(yīng)器，使R101入口溫度最低降到112℃。事情發(fā)生后被車間值班人員發(fā)現(xiàn)，立即關(guān)閉P101吹掃氫氣，F(xiàn)101重新點火，將R101入口溫度升到135℃以上。分析：這是一起嚴重違章操作。反應(yīng)器母材是鉻鉬鋼，為防止回火脆變，操作手冊嚴格規(guī)定在壓力降到35kg/cm2之前，不能將反應(yīng)器溫度降到135℃以下。事情發(fā)生后操作人員聲稱不知有此規(guī)定，可見不注意平時學(xué)習(xí)，停工方案也沒仔細看，這是非常不應(yīng)該的。31、加氫火炬爆燃第二周期開工引化肥廠氫氣進行氫密，2月8日14:20時氫氣引到C102（新氫壓縮貢）入口向火炬排放，14:50時加氫火炬突然竄出火與黃煙，產(chǎn)生爆燃。分析：當(dāng)時氣密過程中由于氮氣不足，分餾系統(tǒng)采用凈化風(fēng)升壓氣密，使空氣混入緊急放空系統(tǒng)與氫氣混合產(chǎn)生爆燃。開工投用火炬系統(tǒng)前應(yīng)用氣密后氮氣吹掃趕凈空氣，投用后的火炬嚴禁放空系統(tǒng)排放空氣，否則可能產(chǎn)生惡性爆炸事故，火炬因此原因炸毀在我廠就曾發(fā)生過，當(dāng)時險些造成傷亡事故。今后開工要杜絕空氣氣密。32、輕污油線跑油1987年2月12日脫硫操作員開P120泵向外送污油，由于輕污油線在C102（新氫壓縮貢）管排東端放空導(dǎo)凝沒關(guān)造成跑油。分析：裝置檢修后開工時，首要的工作是流程檢查，開工中許多事故的發(fā)生是由于流程問題。33、爐F104（產(chǎn)品分餾塔底加熱爐）超溫1987年2月13日裝置開工分餾系統(tǒng)熱循環(huán)脫水，T103（產(chǎn)品分餾塔）底溫升到270℃時，P108A泵（分餾塔底泵）發(fā)生抽空，啟動P108B也抽空，兩臺塔底泵同時運轉(zhuǎn)情況下，F(xiàn)104進料在60-150噸/時之間波動。當(dāng)班人員分析是T103底溫低造成泵抽空于是強行升溫，但抽空現(xiàn)象更進一步惡化使?fàn)t出口溫度最高達480℃，事后查明P108A/B泵抽空原因是由于鐵銹將入口過濾網(wǎng)堵塞。分析：這是一起違章操作。當(dāng)爐進料量低應(yīng)排除故障，當(dāng)爐進料正常之后方可升溫，強行升溫短時間也會造成爐管結(jié)焦，一旦爐管結(jié)焦勢必造成停工。處理爐管結(jié)焦非常困難，碳鋼爐管燒焦把握不大，易損壞爐管。34、T106（分餾塔）沖塔1987年2月15日16:00時，P113（回流泵）出現(xiàn)抽空現(xiàn)象，T106頂溫升到80℃，真空度開始下降。當(dāng)班操作員沒有及時處理，造成真空度被破壞，塔頂溫升到230℃，T106發(fā)生沖塔。22:00時將沖洗油用膠帶接到P113入口向塔頂打回流將塔頂控制住，6小時后T106方恢復(fù)正常。分析：當(dāng)崗位出現(xiàn)波動崗位人員應(yīng)立即向班長和值班干部匯報，并立即著手處理，否則一個小波動也許會擴大為事故，這并不單純是技術(shù)問題，此次故障就是處理遲緩引起的。35、“2.16”重大火災(zāi)事故1987年2月16日14:50時清洗P112B（分餾塔底抽出泵）入口濾網(wǎng)。突然熱油從拆開的泵入口過濾器處噴出，立即形成很大的火勢。當(dāng)時刮東風(fēng)火焰向“1”號框架，一些工藝管線被燒裂，火勢進一步擴大，火焰高達40米，40分鐘后火勢被控制住，16:30時火全部被撲滅。火災(zāi)造成的損失很大，“1”號框架被燒毀，A102徹底報廢，A105、A106部分損壞，裝置停產(chǎn)二個月。事后查明原因，發(fā)現(xiàn)P112B入口閥由于被鐵銹堵住閥芯滑道，閥門沒法關(guān)嚴造成熱油噴出著火。分析：這是建廠以來我廠發(fā)生的最為嚴重的一起設(shè)備事故。T106是負壓塔。閥門關(guān)不嚴時泵體放油也會出現(xiàn)放不出油的現(xiàn)象，這一假象是造成“2.16”火災(zāi)事故發(fā)生的一個原因。司泵員經(jīng)驗不足，由于閥門閥芯滑道內(nèi)卡進了雜物，僅是用全身力氣關(guān)閥，沒能注意到閥桿位置不對表明閥門沒關(guān)嚴，是事故發(fā)生的主要原因。前金陵石化公司黨委書記王平同志曾對煉廠事故做過認真的總結(jié)，認為煉廠事故主要出在閥上。作為操作員應(yīng)當(dāng)熟悉崗位上的每個閥門，它的結(jié)構(gòu)，開關(guān)的力度，不同工況下的開度以及溫度和壓力等等。36、燃料油線跑油1987年4月13日第三周期開工，車間布置引燃料油。當(dāng)班人員沒對流程仔細檢查，在主框架A12-A13區(qū)的燃料油線放空導(dǎo)凝沒關(guān)，引油時燃料油噴出。分析：事后反映當(dāng)班人員不知此處有放空導(dǎo)凝。說明崗位人員對流程不熟悉，結(jié)果必然出現(xiàn)此類事故。37、分餾單元滿塔1987年4月17日1:00時左右112泵（T106分餾塔底抽出泵）出現(xiàn)抽空現(xiàn)象，造成向A107（空冷器）進油量小，而A107加熱蒸汽又未開，造成A107凝未轉(zhuǎn)化油無法外排，T106液面不斷升高。處理A107時A107加熱蒸汽疏水器副線應(yīng)開未開，使加熱器不起作用，直到5:00時左右方處理通。這期間造成T103和T106滿塔，各側(cè)線均帶蠟油，A104、A105和A106全部凍凝，直到14:30時生產(chǎn)才恢復(fù)正常。事故發(fā)生使A104有5根翅片管嚴重變形，A106管箱泄漏，產(chǎn)生了設(shè)備隱患。分析：造成A107凝已是錯誤，處理又不正確終于不可收拾，此次事故起因并不復(fù)雜而處理過程卻出現(xiàn)嚴重失誤，說明對事故處理的方法沒掌握。A107任何情況下也不許斷流，T106的正常操作是關(guān)系到A107正常運行的關(guān)鍵，這點需牢牢記住。38、D107（循環(huán)油罐）采樣器跑油1987年7月17日15:00時給化工一廠采未轉(zhuǎn)化油樣，工作完畢后當(dāng)班人員沒將采樣器閥門關(guān)嚴發(fā)生跑油事情。分析：這是一起嚴重違章操作。D107溫度在300℃左右，熱油漏出會著火，此類事故在煉油系統(tǒng)已多次發(fā)生，應(yīng)引起每個人高度重視。39、儀表停電1987年5月7日19:29時下大暴雨，雷電造成供電網(wǎng)晃電，儀表電源出現(xiàn)故障停電達24分鐘。當(dāng)班人員準備在第26分鐘啟動7巴/分緊急停工，由于電氣人員處理及時，于24分鐘后恢復(fù)正常。分析：儀表停電后，備用電源可供電30分鐘。因此在30分鐘內(nèi)必須處理完畢，否則采取緊急停工。為保險起見，可提前3-4分鐘采取緊急停工，當(dāng)班人員處理是正確的。40、燃料油跑油1987年6月15日當(dāng)班人員投用燃料油表，油表過濾器導(dǎo)凝沒關(guān)，燃料油跑油長達4小時，將地下污油罐裝滿，地下污油線進入燃料油。事后立即掃地下線，方避免地下污油線凝住。分析：此事發(fā)生在熱天是委幸運的，如果發(fā)生在冬天地下線將很難以吹通，后果就嚴重了。啟動一臺設(shè)備前后都應(yīng)詳細地檢查是否正常，無問題方能撤離，不能閥門一開便了事。41、C101-P02A泵（循環(huán)氫壓縮機潤滑油泵）螺桿磨壞1987年6月27日0:20時廠區(qū)電網(wǎng)晃電，造成中壓蒸汽壓力下降，C101-P02A轉(zhuǎn)速下降，輔助泵C101-P0B2自啟動。當(dāng)中壓蒸汽壓力恢復(fù)正常后啟動C101-P02A，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)速升到1500RPM時再也升不到正常轉(zhuǎn)速，停車之后又發(fā)現(xiàn)盤不動車。拆泵檢查，發(fā)現(xiàn)階段泵螺桿已咬合并嚴重磨損而報廢。分析：事故原因不太清楚。分析認為當(dāng)蒸汽壓力下降之后，C101-P02A沒能立即停運。在低轉(zhuǎn)速下運轉(zhuǎn)時發(fā)生竄軸現(xiàn)象，致使螺桿磨損。當(dāng)蒸汽壓力波動，，C101-P02A轉(zhuǎn)速波動時，應(yīng)立即切換到C101-P02B運行，這點要牢牢記住防止類似事故重演。42、新氫不純1987年7月9日12:00時西套制氫裝置故障氫氣中CO、CO2含量上升，使R101（精制反應(yīng)器）溫度上升12℃。當(dāng)班人員果斷處理，降反應(yīng)進料減少氫耗，在反應(yīng)壓力降到15.2MPa情況下暫不升壓，避免了R101溫度繼續(xù)上升。20分鐘后引東套制氫的氫氣切斷西套氫氣，1小時后恢復(fù)正常。分析：這是一起成功的范例。氫氣不純主要影響到R101反應(yīng)溫度，降低氫耗后情況會好轉(zhuǎn)。此時也應(yīng)注意R102A（裂化反應(yīng)器）一床層溫度變化，防止溫升超高，氫氣嚴重不純，應(yīng)考慮切除反應(yīng)進料，大幅度地降溫。43、D104（脫丁烷塔回流罐）酸性水線跑液態(tài)烴1987年7月16日投用酸性水罐D(zhuǎn)161時，D161進料線發(fā)現(xiàn)有結(jié)霜現(xiàn)象并強烈振動，水罐壓力也很高，確定酸性水中帶液態(tài)烴。進而查出是D104界控旁路閥門內(nèi)漏，D104液態(tài)烴竄入酸性水中。由于酸性水壓力0.7MPa，漏入的液態(tài)烴不會汽化，所以不易被察覺。跑液態(tài)烴期間，高含硫污水罐區(qū)液態(tài)烴氣味很濃。加氫被迫于7月18日停工搶修。分析：7月12日液態(tài)烴產(chǎn)率開始降低，但車間有關(guān)人員沒能細致地查清原因，主觀認為計量不準，直到新增的酸性水脫氣罐D(zhuǎn)161投用才發(fā)現(xiàn)，致使100多噸液態(tài)烴隨酸性水跑到高含硫污水罐區(qū)排放到大氣中，沒有發(fā)生爆炸著火事故真是萬幸。生產(chǎn)中出現(xiàn)不正常的變化，一定有其原因千萬不能忽略，“事出有因”正說明這個道理，一旦忽視就可能發(fā)生重大事故。44、D103（低壓分離器）安全閥跳1987年8月24日19:00時天降大雨，由于暴雨影響廠里1.0MPa蒸汽管網(wǎng)壓力逐漸地降低，造成T106抽空器能力下降真空度下降（注：T106分餾塔為負壓塔），當(dāng)班人員跑到界區(qū)關(guān)小1.0MPa界區(qū)閥門提高裝置的蒸汽壓力。20:10時雨漸停1.0MPa蒸汽管網(wǎng)壓力回升，由于界區(qū)閥門關(guān)小C101排汽背壓升高，轉(zhuǎn)速由8000rpm降到6000rpm，當(dāng)班人員跑到界區(qū)迅速地將10kg/cm2蒸汽閥全開，C101轉(zhuǎn)速回升D102高壓分離器液面猛然升高加大向D102排油，造成D103壓力突然上升安全閥起跳。分析：操作的調(diào)整應(yīng)保持連貫性，同時又特別忌諱大幅度波動，此次完全是責(zé)任問題。當(dāng)循環(huán)氫壓縮機突然升速時，會將反應(yīng)系統(tǒng)的油瞬時大量頂進高分，當(dāng)事故處理過程中C101升速時有關(guān)崗位要緊密配合，一定要控制好高分與低分液位，否則可能造成重大事故。45、F103（脫丁烷塔重沸爐）熄火造成分餾波動1987年9月8日準備開液力透平，儀表檢查LIC-103控制回路時不慎將LIC-103BV閥開大，將D103安全閥頂跳，D103壓力突然由1.95MPa降到1.7MPa，T101進料一時中斷。分餾崗位人員既不請示班長也不向在場的車間干部匯報，自作主張熄滅F103爐火，給整個分餾單元操作造成很大波動，影響正常生產(chǎn)約3小時。分析：這本不是難以處理的故障。正確的做法可以降T101脫丁烷塔壓力，降F103出口溫度，T101進料很快便能恢復(fù)，但由于熄滅F103爐火擴大了事態(tài)。崗位人員進行重大決定前應(yīng)向在場的班長匯報，征得同意后方能采取行動，當(dāng)然如時間不允許可自行處理。46、蒸汽中斷1987年9月19日13:48時二套減壓電纜爆，造成全廠大面積晃電，造成加氫裂化車間氫氣、原料、瓦斯、蒸汽中斷。車間全體人員在車間主任指揮下，迅速果斷地處理，反應(yīng)切斷進料緊急降溫，分餾改單塔循環(huán)，廢熱鍋爐維持8噸/時發(fā)汽量，保證C101在3000轉(zhuǎn)/分下維持循環(huán)降溫，堅持到16:00時中壓鍋爐恢復(fù)供汽。分析：這是一起罕見事故，但車間全體人員正確處理，沒有出現(xiàn)任何問題，并且在沒有采用7巴/分放空手段實現(xiàn)了緊急停工，表現(xiàn)十分出色。47、C101（循環(huán)氫壓縮機）轉(zhuǎn)速波動1987年9月30日10：00時C101轉(zhuǎn)速出現(xiàn)波動，很快波動加劇轉(zhuǎn)速在5800rpm至8500rpm間晃動，當(dāng)班人員在車間主任指揮下果斷地切斷進料反應(yīng)降溫。轉(zhuǎn)速波動原因是調(diào)速器出現(xiàn)故障，故障排除后恢復(fù)進料。分析：事故處理果斷正確，當(dāng)一起事故發(fā)生后，首先應(yīng)考慮保護設(shè)備，C101是車間的心臟更要愛護備至。雖然切斷進料造成再次進油開工，工作量非常大，但不這樣做萬一損壞C101后果不堪設(shè)想，損失將是巨大的。48、C102B（新氫壓縮機）三段東缸拉桿斷裂1987年10月9日2：40時C102B出現(xiàn)強烈振動，當(dāng)班人員立即緊急停車，當(dāng)時三段東缸拉桿靠十字頭縮頸處斷裂，活塞與缸套咬合。事后分析認為潤滑油缺注，造成活塞卡，將拉桿拉斷。分析：C102B機組拉桿斷裂前，無論聲音或溫度，振動應(yīng)該有所反映，而當(dāng)班人員沒能發(fā)現(xiàn)。檢查運轉(zhuǎn)設(shè)備應(yīng)備有聽音棒，檢查一定要細致，不放過任何一點可疑現(xiàn)象，將事故消滅在萌芽狀態(tài)中。潤滑是動設(shè)備的生命，機泵維護重要的就是潤滑系統(tǒng)正常。49、反應(yīng)深度過大影響分餾1987年10月22日第四周期開工，反應(yīng)進油后P112（分餾單元最后一分餾塔底泵即尾油泵）處于半抽空狀態(tài)，21：00時各塔液面指示全滿，21：30時反應(yīng)被迫降量，但由于降量過急溫度降得慢，造成反應(yīng)深度大，單程轉(zhuǎn)化率達87.5%，造成T101（脫丁烷）塔沖塔，D104、（T101回流罐）滿，液態(tài)烴放入火炬時形成火雨將火炬山下燒著，報火警。分析：反應(yīng)深度是反應(yīng)崗位的關(guān)鍵指標，絕不能出差錯，處理應(yīng)本著先降溫后降量的原則進行。50、蒸汽中斷造成緊急停工1987年11月2日夜間22:55時，65噸/時中壓鍋爐電路故障造成晃電接著鍋爐停工，中壓蒸汽中斷，加氫緊急停工。反應(yīng)切斷進料，C101維持300rpm。這時氫氣也中斷，反應(yīng)壓力下降到8.0MPa，反應(yīng)器內(nèi)熱量帶不出，床層溫度升高，被迫采用7巴/分緊急放空。床層溫度下來之后停止放空。但很快床層溫度又升上來，再次被迫啟動7巴/分放空系統(tǒng)。如此重復(fù)進行7次，直到反應(yīng)壓力泄到0.2MPa后充入氮氣，才將反應(yīng)溫度控制住。分析：這是一起不理想的事故處理。操作手冊規(guī)定當(dāng)7巴/分手動啟動之后，循環(huán)氫壓縮機運轉(zhuǎn)正常，反應(yīng)溫度至少低于正常溫度30℃以下時方能關(guān)閉。如果壓縮機不是正常工況，則應(yīng)將反應(yīng)壓力降到0.05MPa，才能關(guān)閉泄壓閥。此次是違章操作，結(jié)果還是被迫反復(fù)泄壓，別無它路可走。51、F101（循環(huán)氫加熱爐）爐管結(jié)焦1987年11月5日0:00時開C101（循環(huán)氫壓縮機）反應(yīng)開始升溫升壓進入開工過程，但C101因封油液面建立不好，1:00時C101才提到8000rpm。F101點火以后，發(fā)現(xiàn)F101第二路出口爐管壁溫上升很快，2:00時記錄T108為556.6℃，T109為565.7℃，比其余三路壁溫高出200℃。儀表工校驗認為熱偶無問題，當(dāng)班人員卻認為不準，沒有將溫度降下來，反將溫度過繼續(xù)升高。4:00時記錄T108達597.8℃，T109達570.3℃，超溫時間在2小時以上。事后檢查確認第二路已結(jié)焦。割管清焦時第二路爐底彎頭堵滿高約500mm的焦塊。油是怎樣進入爐管的？11月3日零點班處理蒸汽中斷事故時，反應(yīng)充氮到1.2MPa，3:00時制氫充氮，由于加氫與制氫共用2.5MPa線，制氫當(dāng)時壓力低，加氫反應(yīng)系統(tǒng)氮氣從F101出口單向閥倒竄去制氫，將部分蠟油帶入F101爐管管內(nèi)，C101啟動后，由于反應(yīng)系統(tǒng)壓力低，氣體循環(huán)量小，不能將油帶出爐管，在干燒情況下造成記管結(jié)焦。分析：F101是循環(huán)氫加熱爐，爐管中一般中不會有油的，事故出現(xiàn)前沒人意識到會有油。當(dāng)儀表已表示異常狀況時，武斷地認為儀表不準，壁溫已超出工藝卡片所規(guī)定值，還盲目干下去。這是一起嚴重的違章事故。從中可以吸取以下幾點教訓(xùn)：a.認為難以發(fā)生的事故不等于不會發(fā)生。b.當(dāng)儀表指示異常時，不要武斷地認為表不準，而應(yīng)該去推敲，找出問題年在。c.任何情況下不能違反工藝卡片所規(guī)定的工藝指標。d.單向閥一般情況下是不嚴密的，不能認為管路上設(shè)有單向閥后管路介質(zhì)不會倒流。52、原料帶水987年11月20日10:00時換651罐，該罐溫度僅50℃并且?guī)?，由于油溫低水不能全部在D100脫除，帶入反應(yīng)器中。從12:00時起R101壓降值不斷上升，到21日8:00時壓差超，經(jīng)儀表測驗壓降上升超過0.1MPa。21日8:10時將654罐轉(zhuǎn)走。分析：原料帶水會造成催化劑粉碎，進而壓降上升，因此工藝上對原料含水有嚴格的指示。當(dāng)班人員發(fā)現(xiàn)后即與廠調(diào)度聯(lián)系，但調(diào)度沒有安排原料換罐。該事經(jīng)過三個班，而班班操作員對R101壓降上升不夠關(guān)心，甚至交班日記也沒反映，嚴重失職，同時也說明工人素質(zhì)不高，操作員缺乏對操作情況的全面綜合分析。壓降是反應(yīng)器重要參數(shù)，壓降過大會造成床層壓塌損壞內(nèi)構(gòu)件，這一點必須引起足夠重視。53、廢熱鍋爐干鍋1987年11月29日8:00時廢熱鍋爐出現(xiàn)干鍋事故。除氧器液控差壓接受器由于伴熱片距表頭太近，造成表頭汽化指示失靈，除氧器液位空給水泵抽空，很快汽包液位下降，循環(huán)泵抽空，過熱段出口器溫度達500℃以，蒸汽流量表已基本無量指示。當(dāng)班人員沒有采取切除煙氣緊急停爐措施，反而多次啟動水泵進水，被車間值班人員制止進行緊急停爐。分析：這是一起嚴重惡性未遂事故。當(dāng)汽包水位消失，崗位人員唯一能做的是切除煙氣進行緊急停爐。此時循環(huán)水泵已抽空，表明蒸汽發(fā)生器已處于干鍋狀態(tài)，強行進水必然導(dǎo)致鍋爐爆炸，發(fā)生重大作傷亡事故。當(dāng)班人員存在僥幸心理想盡快處理，這種想法往往便是事故的起源。其實事故并不難處理。當(dāng)除氧器有問題時，可以立即開除氧器旁路閥，汽包就不會出現(xiàn)干鍋。這件事反映現(xiàn)一些人技術(shù)不精，違章蠻干，這是非?？膳碌?。54、T106（分餾塔）滿塔1987年12月2日T106底液面凝液位指示假象，當(dāng)班檢查不細造成滿塔。事故發(fā)生后車間干部跑到現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)柴油采樣品排出蠟油，立即命令當(dāng)班人員將柴油轉(zhuǎn)污油線，聯(lián)系油品排未轉(zhuǎn)化油，聯(lián)系成品車間用柴油泵頂輕柴油出裝置線，P113（回流泵）改抽沖洗油，同時A106空冷器停掉風(fēng)機，關(guān)閉百葉窗，6小時后正常。分析：這是一起成功處理T106滿塔事故的范例。由于正確處理，柴油線和A106沒有凍凝。在T106真空已被破壞和集油箱無油情況下，用沖洗油代替回流，使T106較快地恢復(fù)正常。但當(dāng)班人員對塔液面監(jiān)視不夠，險些形成事故應(yīng)引以為戒。55、P101A（泵反應(yīng)進料泵）推力瓦燒壞1987年12月9日6:00時，電網(wǎng)晃電造成P101B停運。當(dāng)班人員啟動P101A時，造成推力瓦燒壞。檢修時發(fā)現(xiàn)推力瓦全部磨掉，瓦底也被磨損，當(dāng)時平衡線閥開著，伴熱也無問題。分析確認泵后端有蠟油，因天冷凍凝造成平衡線不回油，泵產(chǎn)生的軸向推力瓦磨損。分析：P101是13級葉輪高壓泵軸向推力很大，平衡線不通時瞬間便會燒壞推力瓦，因此作為備用泵，必須用沖洗油徹底沖洗掉泵內(nèi)蠟油以及平衡線蠟油，只有這樣才能達到備用標準，否則還會出現(xiàn)此類事故，使自身或他人成為事故受害者。56、制氫裝置發(fā)生氫氣爆炸，加氫裝置緊急停工1988年元月3日15時20分，東套制氫裝置停工退溶劑時，氫氣串入溶劑罐后爆炸，罐頂飛出40多米，爆炸產(chǎn)生的強烈沖擊波震碎了加氫裂化裝置門窗玻璃。突然發(fā)生的爆炸一時難以判斷是什么造成的，當(dāng)班人員果斷采取啟動21巴/分緊急放空停車。分析：該事故處理果斷，但如果能更冷靜些能處理的更好。57、脫丁烷塔T101嚴重超壓1988年2月4日第六周期進油開工，進油前由于精制反應(yīng)R101撇頂更換了部分催化劑，當(dāng)時采取注硫硫化措施對新催化劑進行簡單硫化，9時07分反應(yīng)進油時循環(huán)氫中的硫化氫含量為3600ppm。12時左右首先在R112B裂化反應(yīng)器第二床層出現(xiàn)溫升，很快上到390℃左右，當(dāng)時進料量僅有40噸，恰巧廠瓦斯管網(wǎng)波動壓力降低影響制氫，供氫量由1400NM/h降到8000～9000NM/h。過度的反應(yīng)和供氫的減少使反應(yīng)系統(tǒng)壓力迅速下降，僅20分鐘從16.0MPa降低到7.0MPa。而反應(yīng)床層繼續(xù)超溫最高點高達414.8℃。12時30分被迫切斷進料，反應(yīng)壓力已降低到5.3MPa。由于反應(yīng)溫度高至使反應(yīng)深度過大，這部分含低分子烴類過多的反應(yīng)流出油進入分餾系統(tǒng)立即引起大亂，T101、T102和T103脫丁烷塔脫乙烷塔和產(chǎn)品分餾相繼沖塔其中T101最為嚴重。由于T101進料氣體烴組分太多，當(dāng)時D104脫丁烷塔回流罐壓控線全開。F103脫丁烷塔加熱爐熄火也無法制止這一沖塔現(xiàn)象，結(jié)果造成T101系統(tǒng)超壓時間長達30分鐘，最高壓力達到了2.35MPa，此壓力已經(jīng)遠遠超過T101的設(shè)計值1.80MPa。事后查明造成超壓除了上述原因之外，更可怕的是T101安全閥的前隔斷閥僅僅開了4扣，其中有2扣還是空的，從而限制了安全閥的泄壓能力。分析：這是一起非常嚴重的未遂操作事故，其原因幾乎全部是人為造成的，以下教訓(xùn)應(yīng)牢牢記取。（1）進油前注硫量大，據(jù)記錄循環(huán)氫中的硫化氫含量最高達到了0.7%，進油時為0.36%。在這種情況下，催化劑的活性高而且不穩(wěn)定，當(dāng)蠟油到達反應(yīng)溫度時突然出現(xiàn)反應(yīng)并且迅速發(fā)展，床層溫度難以控制出現(xiàn)超溫。所以進料前注硫是不妥當(dāng)?shù)?，給升溫操作帶來很大困難，使反應(yīng)條件變的難以捉摸。（2）進油前應(yīng)聯(lián)系制氫裝置將供氫量提到18000NM/h以上，以便催化劑床層出現(xiàn)溫升有足夠的氫氣維持反應(yīng)系統(tǒng)的壓力和循環(huán)氫流率，能夠控制反應(yīng)正常進行，即使反應(yīng)床層出現(xiàn)異?，F(xiàn)象階段也能有足夠的氫氣補充，進油前還應(yīng)該將C102的返氫投用，防止進油后投用造成波動。當(dāng)制氫裝置供氫不足不穩(wěn)時，加氫應(yīng)控制升溫節(jié)奏或中斷反應(yīng)。（3）當(dāng)催化劑床層出現(xiàn)溫升之后，反應(yīng)崗位要控制住不要超過3℃，爾后根據(jù)分餾崗位的要求緩慢提溫，使兩崗位的操作協(xié)調(diào)統(tǒng)一，使開工過程有良好的節(jié)奏。（4）壓力容器的安全泄壓閥是關(guān)鍵的部件，前后的隔斷閥一定要全開，這一點要牢記，開工前的安全檢查要將此列為必檢項目。同時檢查人員要簽名備案。（5）當(dāng)催化劑床層的反應(yīng)溫度已無法控制時，應(yīng)果斷地切斷進料，必要情況下還應(yīng)考慮緊急放空。此次事故處理并不是如此，反應(yīng)壓力已經(jīng)降低到7.0MPa還在維持進料，當(dāng)決定切斷進料時反應(yīng)壓力已降低到5.3MPa，這樣做的結(jié)果更加惡化了事故程度。58、輕柴油成品線凍凝1988年2月5日接高度指令將未轉(zhuǎn)化油由原料罐改進中間罐，但該管線不通造成A107凍凝T106滿塔，（注：A107為T106分餾塔底尾油空冷器），柴油抽出高達300℃，當(dāng)班人員被迫停運P113泵（T106回流泵），結(jié)果造成A106（塔頂空冷器），A107及柴油線從裝置到罐區(qū)約長3000米被凍凝，從2月7日至10日整整三天，采取分段割口，分段吹掃方處理完畢，嚴重影響一正常生產(chǎn)。分析：未轉(zhuǎn)化油改進中間罐管線不通之事曾多次發(fā)生，但造成如此嚴重后果卻僅此一例，完全屬于責(zé)任事故。此事發(fā)生在兩班交接中，交班不負責(zé)任，接班不嚴不細。崗位人員已知道柴油凝點超高，而停泵之后并沒有立即進行掃線，是造成柴油線凝的原因之一。改線后發(fā)現(xiàn)管線不通應(yīng)立即聯(lián)系改回，同時對A107采取保護措施，但崗位人員責(zé)任心太差檢查又不細，直到A107凝住才發(fā)現(xiàn)，這是原因之二。柴油抽出溫度超高，非常有可能造成A106脹口泄漏，柴油落到下層高溫管線引起火災(zāi)，后果將不可設(shè)想。此次事故還是比較幸運的。59、裝置外液態(tài)烴線凍結(jié)1988年2月4日第六周期開工時液態(tài)烴系統(tǒng)沒經(jīng)掃水處理，開工過程中管線內(nèi)的存水結(jié)成冰塊，機泵無法正常啟動，液態(tài)烴系統(tǒng)非?；靵y。經(jīng)處理后向裝置外排液態(tài)烴。由于液態(tài)烴嚴重帶水，于5日凌晨液態(tài)烴管線從裝置至罐區(qū)全線凍結(jié)，被迫將液態(tài)烴切入火炬放空。恰巧放空罐D(zhuǎn)115加熱蒸汽也沒開，液態(tài)烴的大量汽化使D115溫度急劇降低，溫度表指示達-9℃。由于D115加熱線被凍住無法使液態(tài)烴加熱汽化，致使D115裝滿，裝置內(nèi)外700放空線結(jié)霜冰凍。該情況2月10日才發(fā)現(xiàn)，當(dāng)即決定反應(yīng)系統(tǒng)降溫，向裝置外排未轉(zhuǎn)化油，減少液態(tài)烴產(chǎn)量。經(jīng)廠高度同意，用泵P120抽D115內(nèi)液態(tài)烴向罐區(qū)輕石腦油罐打，同時啟用去烷基化液態(tài)烴線，將裝置的液態(tài)烴轉(zhuǎn)往球罐。原液態(tài)烴線在氣溫轉(zhuǎn)暖后，于16日方投用。分析：煤油行業(yè)的人都清楚，液態(tài)烴設(shè)備與管線一旦凍住是非常危險的，因為設(shè)備或管線假如凍裂，液態(tài)烴噴出很可能產(chǎn)生一場災(zāi)難，可以說這是一次嚴重的未遂事故。特別應(yīng)指出的是，裝置放空系統(tǒng)是裝置的生命線，放空系統(tǒng)被堵而又需要緊急放空，那將是一種什么后果誰能預(yù)料。液態(tài)烴線已凍不做迅速處理，盲目接連幾天地放空，最終形成嚴重局面，今天真不知怎樣解釋當(dāng)時所作所為。第六周期開工時氣溫低天降大雪，對開工帶來很大的困難，加上人為的原因事情不斷，車間精力全放在事故后的處理上，以致于正常的工作程序被打亂了，事故便接踵而來。作為班組來說，任何時候都要高度負責(zé)任，特別是車間工作繁忙緊張的時刻。60、儀表風(fēng)壓嚴重超低1988年6月11日3時25分凈化風(fēng)干燥器K102四通閥失效，高壓側(cè)與低壓側(cè)短路，造成儀表風(fēng)放空，風(fēng)壓降到0.52MPa。由于儀表風(fēng)壓過低，液力透平HT-101（反應(yīng)進料透平機）的事故緊急切斷XCV-120自動關(guān)閉，HT-101自動停運。分析：這是一起嚴重的未遂事故，風(fēng)壓過低將使儀表控制回路的風(fēng)動調(diào)節(jié)閥門不能正常工作，使操作產(chǎn)生混亂造成意想不到的事故。特別是裝置有幾個特殊的風(fēng)動控制閥，對風(fēng)壓特別要求，一旦低于設(shè)計風(fēng)壓，閥門自動動作。（1）7巴/分泄壓閥XOV-108，風(fēng)壓低于0.35MPa自動打開。（2）21巴/分泄壓閥XOV-109，風(fēng)壓低于0.35MPa自動打開。（3）HT-101緊急隔斷閥XCV-120，風(fēng)壓低于0.49MPa自動關(guān)閉。（4）高分液控閥LICALV-103A，風(fēng)壓低于0.49MPa自動關(guān)閉。（5）P101出口流控閥FRCALV-108，風(fēng)壓低于0.49MPa自動關(guān)閉。（6）P102出口流控閥FRCALV-157，風(fēng)壓低于0.33MPa自動關(guān)閉。以上可以知道，風(fēng)壓過低將造成裝置自動停工，因此必須重視儀表風(fēng)系統(tǒng)。裝置在設(shè)計時考慮當(dāng)C103出現(xiàn)故障時用0.8MPa氮氣補充儀表風(fēng)，但是0.8MPa氮氣經(jīng)常壓力不足0.2MPa，因此車間后來將2.5MPa氮氣與儀表風(fēng)線接通，在事故情況下可以投用。61、C101汽輪機（循環(huán)氫壓縮機蒸汽透平）調(diào)速閥導(dǎo)向桿斷裂1988年6月18日由于C101汽輪機調(diào)速桿出現(xiàn)嚴重振動，被迫臨時停工搶修，事后發(fā)現(xiàn)調(diào)速閥的導(dǎo)向桿已斷裂。分析：C101汽輪機調(diào)速器動力缸原設(shè)計動力不足，造成調(diào)速器脈動致使調(diào)速桿劇烈振動導(dǎo)致導(dǎo)向桿嚴重磨損而斷裂。如果此時不果斷停工，C101機組將無法控制會造成損壞，產(chǎn)生重大損失。（注：一套轉(zhuǎn)子價值25萬美元）。調(diào)速桿振動首次出現(xiàn)在1988年4月8日，當(dāng)時采用關(guān)小主汽門，改變調(diào)速閥的行程以減小振動，自那時起車間對振動情況嚴加監(jiān)視，終于及時地避免重大事故的發(fā)生。之后在汽輪機主汽門后增加折流板，減少對調(diào)速閥的沖擊力，降低了閥桿振動。另外還增加了調(diào)速器杠桿的配重，提高了調(diào)速系統(tǒng)的穩(wěn)定性，大大地延長了調(diào)速閥的使用壽命，一年半后檢查整個調(diào)速閥組沒有磨損現(xiàn)象。62、C101（循環(huán)氫壓縮機）密封油泵損壞裝置停工1988年7月22日凌晨1時40分廠蒸汽管網(wǎng)壓力波動，C101主密封油泵轉(zhuǎn)速降低，輔助油泵自動啟動，2時02分發(fā)現(xiàn)密封油過濾器差壓上升，切換到另外一臺也無濟于事。檢查主油泵發(fā)現(xiàn)泵體表面油漆已燒變色，判斷該泵已燒壞。鉗工搶修主油泵更換配件過程中，機動部門決定試用國產(chǎn)缸套。19時20分主油泵搶修完畢試車結(jié)果不上量，緊跟著輔助油泵入口堵也不上量，C101密封油中斷被迫采取手動7巴/分停工，同時C101緊急停車。事后發(fā)現(xiàn)二臺密封泵螺桿與缸套燒毀，主油泵入口過濾器濾網(wǎng)倒頂出過濾器，入口過濾器什么時候損壞的不清楚。分析：這起事故造成第七周期非計劃停工。據(jù)以上現(xiàn)象分析，當(dāng)蒸汽壓力波動時，主油泵轉(zhuǎn)速下降而且不穩(wěn)，主油泵螺桿因工況不好而燒壞。鉗工搶修主油泵時更換國產(chǎn)缸套，但試運中主油泵立即出現(xiàn)嚴重磨損，磨損產(chǎn)生的金屬粉末隨著回油進入密封油罐，造成輔助油泵的入口過濾器堵塞，造成輔助油泵抽空而損壞。這起事故的教訓(xùn)很深刻，在同類裝置也曾出現(xiàn)類似的事故。當(dāng)蒸汽壓力波動時應(yīng)千萬注意立即切換到輔助電泵，防止主油泵因轉(zhuǎn)速波動而損壞。本次事故處理過程中蒸汽壓力波動時崗位人員處理不果斷，沒有立即停運主油泵。所更換國產(chǎn)缸套沒有進行可靠性試驗，此舉有一定的盲目性，結(jié)果實得其反。第二次處理時，密封油全部更新，密封油罐徹底清掃，于7月28日方開車成功。63、D104玻璃板液面計引管法蘭焊縫開裂1989年2月27日凌晨4時10分，青年工人要逵在巡回檢查中發(fā)現(xiàn)，脫丁烷塔回流罐D(zhuǎn)104玻璃板液面計接管下法蘭漏液態(tài)烴，迅速匯報班長。當(dāng)班立即采取措施，一方面用蒸汽掩護，一方面切斷反應(yīng)進料