橋梁施工手冊

橋梁手冊

第一節(jié)下部工程（樁基礎）

1、如何防治鉆孔灌注樁發(fā)生偏斜？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）成孔后不垂直，偏差值大于規(guī)定的L/100。

2）鋼筋籠不能順利入孔。

2、原因分析

1）鉆機未處于水平位置，或施工場地未整平及壓實，在鉆進過程中發(fā)生不均勻

沉降。

2）水上鉆孔平臺基底座不穩(wěn)固、未處于水平狀態(tài)，在鉆孔過程中，鉆機架發(fā)生

不均勻變形。

3）鉆桿彎曲，接頭松動，致使鉆頭晃動范圍較大。

4）在舊建筑物附近鉆孔過程中遇到障礙物，把鉆頭擠向一側。

5）土層軟硬不均，致使鉆頭受力不均，或遇到孤石，探頭石等。

3、預防措施

1）鉆機就位前，應對施工現(xiàn)場進行整平和壓實，并把鉆機調整到水平狀態(tài)，在

鉆進過程中，應經(jīng)常檢查使鉆機始終處于水平狀態(tài)工作。水上鉆機平臺在鉆機就

位前，必須進行安裝驗收，其平臺要牢固、水平、鉆機架要穩(wěn)定。

2）應使鉆機頂部的起重滑輪槽、鉆桿的卡盤和護筒樁位的中心在同一垂直線上,

并在鉆進過程中防止鉆機移位或出現(xiàn)過大的擺。

3）在舊建筑物附近施工時，應提前做好探測，如探測過程中發(fā)現(xiàn)障礙物，應采

用沖擊鉆進行施工。

4）要經(jīng)常對估桿進行檢查，對彎曲的估桿要及時調整或廢棄。

5）使用沖擊鉆施工時沖程不要過大，盡量采用二次成孔，以保證成孔的重直度。

4、處理措施

1）當遇到孤石等障礙物時，可采用沖擊鉆沖擊成孔。

2）當鉆孔偏斜超限時，應回填粘土，待沉積密實后再重新鉆孔。

2、在鉆孔過程中發(fā)生縮孔怎么辦？

1、質量問題及現(xiàn)象

當使用探孔器檢查成孔時，探孔器下放到某一部位時受阻，無法順利檢查到孔底。

鉆孔某一部位的直徑小于設計要求，或從某一部位開始，孔徑逐漸縮小。

2、原囚分析

1）地質構造中含有軟弱層，在鉆孔通過該層中，軟弱層在土壓力的作用下，向

孔內擠壓形成縮孔。

2）地質構造中塑性土層，遇水膨脹，形成縮孔。

3）鉆頭磨損過快，未及時補焊，從而形成縮孔。

3、預防措施

1）根據(jù)地質鉆探資料及鉆井中的土質變化，若發(fā)現(xiàn)含有軟弱層或塑性土時，要

注意經(jīng)常掃孔。

2）‘a(chǎn)常檢查鉆頭，當出現(xiàn)磨損時要及時補焊，把磨損較多的鉆頭補焊后，再進

行擴孔至設計樁徑。

4、處理措施

當出現(xiàn)縮孔時，可用鉆頭反復掃孔，直到滿足設計樁徑為止。

3、在鉆孔過程中發(fā)生坍孔如何處理？

1、質量問題及現(xiàn)象

在鉆孔過程中或成孔后井壁坍塌。

2、原因分析

1）由于泥漿稠度小，/壁效果差，出現(xiàn)漏水；或護筒埋置較淺，或周圍封堵不

密實而出現(xiàn)漏水；或護筒底部的粘土層厚度不足，護筒底部漏水等原因，造成泥

漿水頭高度不夠，對孔壁壓力減少。

2）泥漿相對密度過小，致使水頭對孔壁的壓力較小。

3）在松軟砂層中鉆孔時進尺過快，泥漿護壁形成較慢，并壁滲水。

4）鉆進時未連續(xù)作業(yè)，中途停鉆時間較長，孔內水頭未能保持在孔外水位或地

下水位線以上2m,降低了水頭對孔壁的壓力。

5）操作不當，提升鉆頭或吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。

6）鉆孔附近有大型設備作業(yè)，或有臨是時通行便道，車輛通行時產(chǎn)生振動。

7）清孔后未及時澆注碎，放置時間過長。

3、預防措施

1）在鉆孔附近，不要設臨時通過便道，禁止有大型設備作業(yè)。

2）在陸地埋置護筒時，應在底部夯填50cm厚的粘土，在護筒周圍也要夯填粘土,

并注意夯實，護筒周圍要均勻回填，保證護筒穩(wěn)固和防止地面水的滲入。

3）水中振動沉入護筒時，應根據(jù)地質資料，將護筒沉穿於泥及透不層，護筒之

間的接頭要密封好，防止漏水。

4）應根據(jù)設計部門提供的地質勘探資料，根據(jù)地質情況的不同，選用適宜的泥

漿比重、泥漿粘度有不同的鉆進速度。如在砂層中鉆孔時，應加大泥漿稠度，選

用較好的造漿材料，提高泥漿的粘度以加強護壁，并適當降低進尺速度。

5）當沮期或潮汐地區(qū)水位變化較人時，應采取升高護筒，增加水頭或用虹吸管

等措施保證水頭壓力相對穩(wěn)定。

6）鉆孔時要連續(xù)作業(yè)，無特殊情況中途不得停鉆。

7）提升鉆頭、下放鋼筋籠時應保持垂直,盡量不要碰撞孔壁.

8）若澆筑準備工作不充分,暫時不要進行清孔,清孔合格后要及時澆筑碎。

9）供水時不得將水管直接沖射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

4、在鉆孔過程中鉆頭被卡住怎么辦？

1、質量問題及現(xiàn)象

鉆頭在鉆孔內，無法繼續(xù)運轉。

2、原因分析

1）孔內出現(xiàn)梅花孔、探頭石或縮孔。

2）下鉆頭時太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鉆頭傾倒卡在并壁上。

3）坍孔時落下的石塊或落下較大的工具將鉆頭卡住。

4）出現(xiàn)縮孔后，補焊后的鉆頭尺寸加大，沖擊太猛，沖錐被吸住。

5）使用沖擊鉆在粘土地層中進行鉆孔時，沖程量過大，或泥漿太稠，沖錐被吸

住。

3、預防措施

1）對于上下能活動的卡鉆，可以采用上下輕微提動鉆頭，并輔以轉動鋼絲繩，

使鉆頭轉動，以便提起。

2）下鉆時不可太猛。

3）對鉆頭進行補焊時，要保證尺寸與孔徑配套。

4）使用沖擊鉆進行施工時沖程量不宜過大，以防錐頭傾倒造成卡鉆。

4、處理措施

1）當土質較好或在石質孔內卡鉆時，可以采取小爆破振動使鉆頭松動，以便提

起鉆頭。

2）鉆頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鉆錐提起。

3）用千斤頂或滑輪組強提，但應注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

5、如何避免鉆孔灌注樁護筒底部孔壁坍塌？

1、質量問題及現(xiàn)象

孔壁坍塌；鉆機傾斜。

2、原因分析

1）護筒底部及周圍未用粘土回填或夯實不足，在鉆進過程中或灌注過程中泥漿

護筒底掏空。

2）由于提供的地質鉆探資料不祥，使護筒底產(chǎn)處于淤泥或砂層少。

3）護筒直徑較小。

4）地表水滲入護筒外圍填土中，造成填土松軟。

3、預防措施

1）護筒底部應回填至少50cm厚的粘土，當土質為砂性土時護筒周圍0.5T.0m

范圍內也應用粘土回填并夯實。

2）根據(jù)設計部門提供的地質資料，護筒底部應穿過淤泥和砂層。

3）護筒直徑應大于設計孔徑20-30cm（有鉆桿的正反循環(huán)鉆）、30Toem（無鉆

桿的潛水電鉆或沖擊鉆）。

4）護筒出漿孔處應用粘土夯填，同時應保持出漿順利，周圍不得有積水，避免

護筒周圍泥土流失，造成坍孔。

4、處理措施

1）水中鉆孔發(fā)生護筒底部坍塌時，應將護筒下沉穿過淤泥層或砂層。

2）護筒底部坍塌時，應先將鉆機移位，然后拔出護筒，按要求回填粘土并夯實,

重新下護筒并對護筒周圍回填粘土夯實，必要時應加長護筒，然后才能重新鉆孔。

6、如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中發(fā)生變形？

1、質量問題及現(xiàn)象

起吊后，鋼筋籠發(fā)生過大的扭轉或彎曲變形。

2、原因分析

1）當鋼筋籠較長時.，未加設臨時固定桿。

2）吊點位置不對。

3）加勁箍筋間距大，或直徑小剛度不夠。

4）吊點處未設置加強筋。

3、預防措施

1）鋼筋籠上每隔2-2.5m增設一道加勁箍筋，在吊點位置應設置加強筋。在加強

筋上加做十字交叉鋼筋來提高加強筋的剛度，以增強抗變形能力，在鋼筋籠入井

時，再將十字交叉筋割除。

2）鋼筋籠盡量采用一次整體入孔，若鋼筋籠較長不能一次整體入孔時，也盡量

少分段，以減少入孔時間；分段的鋼筋籠也要設臨時固定桿，并備足焊接設備，

盡量縮短焊接時間；兩鋼筋籠對接時，上下節(jié)中心線保持一致。若能整體入孔時,

應在鋼筋籠內側設置臨時固定桿整體入孔，入孔后再拆除臨時固定桿件。

3）吊點位置應選好，鋼筋籠較短時可采用一個吊點，較長時可采用二個吊點。

4、處理措施

若鋼筋籠發(fā)生嚴重扭曲變形時，則必須將鋼筋籠拆開重新制作。

7、鋼筋骨架就位后，如何將鋼筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？

1、質量問題及現(xiàn)象

鋼筋籠就位后突然下沉；鋼筋籠中心偏位。

2,原因分析

1）鋼筋籠固定不牢固或固定措施不得當。

2）測量定位出現(xiàn)誤差或在灌注碎過程中，導管碰撞鋼筋籠。

3）在施工過程中，樁位控制點未采取保護措施，出現(xiàn)人為移動。

3、預防措施

1）在鋼筋籠定位后，將鋼筋籠牢固固定在位于護筒之上的墊木上。墊木應該用

20cmX20cmX300?400cm長方木根。

2）護筒周圍的回填土要夯實，防止護筒移位。

3）測量定位要準確，要用控制樁進行復測核，復核無誤后方可進行水下碎灌注。

4、處理措施

對于下沉或偏心的鋼筋籠，在澆筑碎前或未澆筑至鋼筋籠時，可用吊車將其吊起

進行復位。

8、如何保證鋼筋籠下上浮？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）在灌注碎地鋼筋籠上浮。

2）在提升導管時，鋼筋籠上浮。

2、原因分析

1）當灌注的碎接近鋼筋籠底部時灌注速度過快，碎將鋼筋籠托起；或提升導管

速度過快，帶動碎上升，導致鋼筋籠上浮。

2）在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨同導管一同上升。

3、預防措施

1）當所灌注的碎接近鋼筋籠時，要適當放慢碎的灌注速度，待導管底口提高至

鋼筋籠內至少2m以上時方可恢復正常的灌注速度。

2）在安放導管時，應使導管的中心與鉆孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防

掛措施，以防止提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠.上浮。

4、處理措施

1）鋼筋籠卡住導管后，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

2）發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮跡象時，可適當加壓，以防止繼續(xù)上浮。

9、灌注水下碎時如何防止斷樁？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）在灌注碎過程中，由于導管拔脫，泥漿進入導管內，致使孔內泥漿豁然迅速

下降。

2）由于導管接頭處密封不好，致使泥漿進入導管，若繼續(xù)灌注，則會在校中出

現(xiàn)泥漿夾層。

3）由于導管埋置過深、當股堵塞導管時處理時間過長、或灌注時間較長使先期

灌注的碎凝固，導致導管不能提起。

4）在無破損檢測中，樁的某一部位存在夾泥層。

2、原因分析

1）砂坍落度小、離析或石料粒徑較小，在碎灌注過程中堵塞導管，且在碎初凝

前未能疏通好，不得不提起導管時，從而形成斷樁。

2）由于計算錯誤致使導管底口距孔底距離較大，致使首批灌注的碎不能埋住導

管，從而形成斷樁。

3）在導管提拔時，由于測量或計算錯誤，或盲目提拔導管使導管提拔過量，從

而使導管底口拔出碎面，或使導管口處于泥漿層或泥漿與碎的混合層中，形成斷

樁。

4）在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在碎初凝前無法提起，造成碎灌注中斷，

形成斷樁。

5）導管接口滲漏致使泥漿進入導管內，在碎內形成夾層，造成斷樁。

6）導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拉斷，造成斷樁。

7）由于其他意外原因造成碎不能連續(xù)灌注，中斷時間超過碎初凝時間，致使導

管無法提升，形成斷樁。

3、預防措施

1）導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節(jié)導管組

裝編號，導管安裝完畢后要建立復核和檢驗制度。導管的直徑應根據(jù)樁徑和石料

的最大粒徑確定，盡量采用大直徑導管。

2）下導管時，其底口距孔底的距離不大于40-50cm,同時要能保證首批做灌注

后能埋住導管至少1m。在隨后的灌注過程中，導管的埋置深度一般控制在2-碗

范圍內。

3）碎的坍落度要控制在18-22cn】、要求和易性好。若灌注時間較長時，可在碎

中加入緩凝劑，以防止先期灌注碎初凝，堵塞導管。

4）在鋼筋籠制作時，一般要采用對焊，以保證焊口平順。當采用搭接焊時，要

保證焊縫不要在鋼筋內形成錯臺，以防鋼筋籠卡住導管。

5）在提升導管時要通過測量硅的灌注深度及已拆下導管長度，認真計算提拔導

管的長度，嚴禁不經(jīng)測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下一次只能拆除卸一

節(jié)導管。

6）關鍵設備要有備用，材料要準備充足，以保證碎能夠連續(xù)灌注。

7）當碎堵塞導管時，可采用拔插抖動導管，當所堵塞的導管長度較短時，也可

用型鋼插入導管內進行沖擊來疏通導管，也可在導管上固定附著式振搗器進行振

動來疏通導管內的研。

8）當鋼筋籠卡住導管后，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

10、如何保證樁柱接頭質量？鑿樁頭應注意哪些問題？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）破樁頭時間過早，稅受到擾動后影響強度的形成或使樁頭碎產(chǎn)生裂縫。

2）把樁頭鑿除盆狀，接柱前不易清除污染物，影響接柱質量。

3）擅自采用爆破法破樁頭，且劑量控制不準，造成對樁頭爆破過度，致使樁身

上部出現(xiàn)碎裂。

2、原因分析

1）在碎強度未形成或未達到一定強度（70%）就進行鑿除時，會對位產(chǎn)生擾動，

破壞碎強度形成，或使校內部產(chǎn)生細小裂紋。

2）對設計樁頂?shù)臉烁哂嬎慊驕y量不準，導致灌注碎提前結束，致使樁頭標高低

于設計標高。

3）在灌注水下碎時，未按《規(guī)范》要求進行超灌、超灌高度不足或無法進行超

灌。

4）泥漿稠度大且回淤厚度大，造成碎與泥漿的混合層較厚。

5）清孔不徹底或回淤測量有誤。

6）灌注砂完成后，立即掏漿至樁頂設計標高，可能使泥漿摻入碎內，同時減少

了對樁頭碎的壓力，致使性的強度有所下降。

3、預防措施

1）當碎灌至距樁頭較近時，要提高漏斗口至少高出樁頂4m,也可搭一3m高的

平臺，在平臺上進行灌注碎，以便碎在壓力的作用下能夠將泥漿頂起。

2）灌注碎時應比樁頂設計標高至少超灌80cm,以保證樁頂處砂在超灌部分自重

作用下的密實，同時保證樁頭處的碎中不含泥漿。

3）在碎灌注后必須達到一定強度（要求70%以上，平均氣溫在15c以上時，

般齡期達到7d即可，氣溫較低時必須延長齡期）時才能豐破除樁頭。嚴禁碎灌

注完畢后隨即進行掏漿。

4）鑿樁頭時當鑿至距設計位置10cm左右時，應注意先對設計樁頭標高處的四周

進行鑿除，然后再鑿除中間部分，樁頭破除后形狀應呈平面或樁中略有凸起，以

利接柱或澆筑系梁砂前沖洗樁頭。

5）嚴禁使用爆破法進行破樁頭。

4、處理措施

若因意外原因，在鑿除樁頭后碎中仍含有泥漿，則應繼續(xù)向下鑿除，直致碎中含

泥漿且強度滿足設計要求時為止。此時可支模板澆注碎，深度較大時，需先行接

柱，若深度較淺時可在澆筑承臺碎時同時澆筑。

1k鉆孔樁發(fā)生中心偏位后如何處理？

1、質量問題及現(xiàn)象

破除樁頭后，經(jīng)測量放樣檢查鉆孔樁中心與設計要求存在偏差。

2、原因分析

1）樁位定位存在誤差。

2）護筒的形狀不符合要求或埋設時出現(xiàn)偏差。

3）鋼筋籠定位不準確。

3、預防措施

1）在樁位定位時要認真復核，做好騎馬式控制樁并采取一定的保護措施，以便

能夠準確確定鉆頭中心及對鋼筋籠進行準確定位。

2）護筒的形狀要符合要求，埋設時其四周的回填要密實，防止在鉆進過程中發(fā)

生移動。

3）鋼筋籠定位準確，固定要牢固，經(jīng)復核尢誤后方可灌注碎。

12、如何保證挖孔樁碎的灌注質量？

1、質量問題及現(xiàn)象

碎出現(xiàn)離析；碎強度不足。

2、原因分析

1）砂原材料及配合比有問題，或攪拌時間不足。

2）灌注佐時未用串筒，或串筒口距碎面的距離過大，有時在孔口將砂直接倒入

孔中，造成砂漿和骨料離析。

3）在孔內有水時，未抽干水就灌注碎。應該采用水下灌注碎時而采用了干澆法

施工，造成樁身碎嚴重離析。

4）灌注碎時未能將護壁的漏水堵住,致使碎表面積水較多，而未清除積水就繼續(xù)

灌注校，或采用水桶排水，結果連同水泥漿一同排出，造成碎膠結不良。

5）局部需排水挖孔時，在灌注某一樁身世的同時或碎未初凝前，附近的樁孔挖

孔工作未停止，繼續(xù)挖孔抽水，且抽水量較大，結果地下水流將該孔樁身碎中水

泥漿帶走，嚴重昌碎呈散粒狀態(tài)，只見石料不見水泥漿。

3、預防措施

1）必須使用合格的原材料，碎的配合比必須由具有相應資質的試驗室配制或進

行抗壓試驗，以保證碎的強度達到設計要求。

2）采用干澆法施工時，必須使用串筒，且串筒口距碎面的距離小于2川。

3）當孔內水位的上升速度超過1.5m/min時，可采用水下碎灌注法進行樁身姓的

灌注。

4）當采用降水挖孔時，在灌注碎時或碎未初凝前，附近的挖孔施工應停止。

5）若樁身碎強度達不到設計要求時，可進行補樁。

下部工程（擴大基礎）

13、土質基坑開挖到基底后被水浸泡？

1、質量問題及現(xiàn)象

基坑開挖后，基底土被水浸泡，土層變軟，承載力降低。

2、原因分析

1）由于連續(xù)降雨，使基坑內積水。

2）地下水位較高，降水效果欠佳。

3）當采用坑內排水時，排水量小于出水量。

4）由于種種原因，在基坑開挖后未及時進行基礎施工，基坑暴露時間過長，地

表水流入基坑內，或泉水滲到基坑內。

3、預防措施

1）基坑開挖至基底3（）-50cni時，可根據(jù)天氣情況來安排下一步工序，在天氣晴

朗時，將預留部分挖去，隨即進行基坑檢驗，檢驗合格后馬上進行基礎的施工。

2）雨季施工時，為了防止水流進基坑，應在基坑四周0.5?1.0m外的地方挖排

水溝或打土壟。

3）地下水位較高時，應當采用井點降水或在基坑四周開挖排水溝和集水井，隨

時排水以降低地下水位，排不溝和集水井的深度應比基坑深0.5m,并有坡度，

集水井應比排水溝最低處深l-1.5ni,具體尺寸視降水范圍決定。

4）要備足排水設備，隨挖隨排水，以坑內不積水為準。

5）在靠近河溝、水渠的地方開挖基坑時，應在基坑外挖一條載水溝，載斷流入

基坑的水源，載水溝外側距基坑的距離應大于3m。

6）接近基底標高20cm時停止開挖，待地下水位降至基底標高50cm以下時，方

可進行清底工作。

4、處理措施

將被水浸泡的軟土挖除，用砂礫、級配碎石或石灰土回填至設計標高。

14、地基為不均勻地質時，如何防止基礎產(chǎn)生滑哆或傾斜？

1、質量問題及現(xiàn)象

基礎產(chǎn)生滑移或傾斜。

2、原因分析

1）基底的承載力不均勻，致使基礎向承載力較小的一側傾斜。

2）基礎位于傾斜面上，基底為增填半挖，填筑部分不牢固，使基礎向半填部分

滑移或傾斜。

3）在山區(qū)施工時，基礎持力層位于向斜層面上。

3、預防措施

1）若基礎持力層處于傾斜巖石上，可對巖石開向內傾斜的臺階，以提高抗傾滑

能力。

2）根據(jù)實際情況選擇可行的方法進行地基加固，提高地基承載力。

3）更改設計，使基礎全部處于開挖面上。

4）盡量使持力層避開向斜層巖石面，如無法避開，應采取有效措施對持力層進

行錨固。

4、處理措施

當基礎出現(xiàn)傾斜跡象時，可通過在基底鉆孔注漿（水泥漿、化學制劑等加固劑）

把原來松散的土固結為有一定強度和防滲性能的整體，或把巖石縫隙堵塞起來，

從而達到提高地基承載力防止繼續(xù)傾斜的目的。

下部工程（墩、臺基礎）

15、在承如施工時，如何保證大體積碎的澆筑質量？

1、質量問題

1）處表面出現(xiàn)裂縫。

2）碎出現(xiàn)貫穿裂縫。

2、原因分析

1）地基變形引起的裂縫。由于地基不均勻沉降或水平方向位移，使結構產(chǎn)生附

加應力，超出硅結構的抗拉能力，導致結構開裂。

2）由于溫差變化產(chǎn)生的裂縫。在施工過程中，佐澆筑完畢后，由于水泥水叱時

產(chǎn)生大量熱量，致使內部溫度升高，內外溫差過大。在溫度應力的作用下，使佐

表面出現(xiàn)裂縫。

3）驗收縮產(chǎn)生的裂縫。碎澆筑完畢后，塑性收縮和縮水收縮是性表面產(chǎn)生裂縫

的主要原因。

3、預防措施

1）當基底土質變化較大或承載力不均勻時，應按有關規(guī)定進行處理，使基底具

有均勻的承載力。

2）根據(jù)實際情況，應選擇水化熱低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模溫度，

并緩慢降溫。

3）為減少性塑性收縮，應嚴格控制砂的水灰比，振搗密實，避免過振。為避免出

現(xiàn)縮水裂縫，在碎澆筑后應加強養(yǎng)生，保持硅表面溫潤，避免忽干忽濕。

4）對于剛剛出廠的水泥，要經(jīng)過至少2周的熟化才能使用。

5）當承臺的平載囿過大時，小能在前層磅初凝或重塑前澆筑完成次層碎時，可

分塊進行澆筑。澆筑時應符合下列規(guī)定：

a.分塊應合理布置，各分塊平均面積不小于50nl2。

b.分塊高度不超過2m。

c.塊與塊間的豎向接縫面應與基礎平截面短邊平行，與平截面長邊垂直。

d.上下鄰層碎間的豎向接縫，應錯開位置并做成企口，按施工縫處理。

6）在碎中摻加適量的膨脹劑，對酸的收縮進行補償。

7）做澆筑完畢后，為控制校內外溫差，可在碎頂面采用蓄水并覆蓋塑料布進行

養(yǎng)生，使碎的表面溫度控制在一定范圍內，降低校內外溫差。

8）在校中可摻加外加劑、片石等方法減少水泥用量。

9）在高溫季節(jié)施工時，應避免高溫時段施工，盡力安排在氣溫較低時進行稅澆

筑。同時對原材料進行降溫，并用冷卻水進行拌和，以降低碎澆筑后的內部溫度。

10）當采取上述措施仍無法降低校內外溫差時，則必須在碎內部埋置鐵管采用循

環(huán)冷卻系統(tǒng)進行內部散熱，或采用薄層連續(xù)澆筑，以便加快散熱。

4、處理措施

1）當裂縫較小時，可用碳纖維粘貼加固、環(huán)氧樹脂灌注等方法進行處理。

2）當磴基礎出現(xiàn)裂縫時，可用扒釘釘合或鋼箍加固封閉裂縫。

16、如何保證橋墩碎的澆筑質量？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）磴表面出現(xiàn)蜂窩、麻面。

2）鋼筋的保護層偏薄。

3）分層印跡明顯。

4）碎表面出現(xiàn)水紋。

2、原因分析

1）使用水泥品種不合適。

2）材料級配發(fā)生了變化，致使坍落度變化較大。

3）當橋墩的高度超過2m時，由于未設置串筒致使砂發(fā)生離析，振搗時漏振或過

振。

4）鋼筋保護層墊塊設置不當。

5）兩層澆筑時間間隔過長，或振搗時振搗棒未深入到下層碎中，致使兩層論未

結合好。

3、預防措施

1）勿用礦渣水泥，因為使用礦渣水泥后，砂表面易出現(xiàn)水紋。

2）嚴格控制砂的坍落度，保證股的和易性。

3）當橋墩的高度超過2nl時，在澆筑性時要設置串筒，或泵送碎接串筒至分層澆

筑部位。

4）分層澆筑振搗的厚度一般每30cm一層，振搗時振搗棒應深入F層5cm左右，

不可超厚，否則振搗效果不好。碎應該連續(xù)澆筑，兩層之間的澆筑不可間隔時間

過長。

5）鋼筋保護層的墊塊要沿鋼筋籠四周均勻設置。

6）使用整體模板，盡量減少接縫，接縫時墊海綿條或橡膠條并緊固密封。

4、處理措施

當蜂窩面積較小時，可在拆模后及時用高標號砂漿進行處理。

17、如何防止墩柱頂部出現(xiàn)水平裂縫？

1、質量問題及現(xiàn)象

拆模后，在距頂面40cm左右范圍內，有細小裂紋，有時會沿箍筋形成環(huán)狀水平

裂紋。

2、原因分析

1）墩柱頂部碎的壓力小。

2）過振造成大石料下沉，柱頂部分骨料減少，易在最上層箍筋處形成環(huán)狀水平

裂縫。

3、預防措施

1）在碎初凝前進行二次振搗。采用二次振搗可以消除因塑性沉降而引起的內分

層，改善骨料界面結構，提高稅強度和搞滲透能力。

2）拆除最上部的箍筋。

3）二次振搗完畢后，在墩柱頂上壓砂袋，以增加對上部碎的壓力。

4、處理措施

1）當裂縫未形成環(huán)狀時，可用環(huán)氧樹脂進行灌注不封閉裂縫。

2）當裂縫形成環(huán)狀裂縫，且深度達到箍筋或超過箍筋時，應將裂縫以上部分鑿

除重新澆筑。當裂縫深度未達到箍筋位置時，可用環(huán)氧樹脂進行灌注封閉裂縫。

18、在蓋梁施工中，如何準確安裝支座下的預埋鋼板？

1.質量問題及現(xiàn)象

1）預埋鋼板位置與設計位置不符，發(fā)生平面或高程誤差。

2）預埋鋼板下碎不密實。

2、原因分析

1）由于測量失誤，導致預埋鋼板位置不準確。

2）預埋鋼板定位后，由于未與鋼筋進行連接固定，在碎澆筑時發(fā)生移位。

3）由于鋼板下鋼筋較密，碎振搗困難。

3、預防措施

1）、在蓋梁鋼筋綁扎完畢后，要對預埋鋼板的位置進行精心測量，定好預埋鋼

板位置。在鋼板定位后要進行認真復測，保證其頂面高程與設計高程相符。

2）在預埋鋼板定位后與鋼筋骨架焊接在一起，保證在性澆筑時不會發(fā)生位移。

3）在預埋鋼板中心挖一小孔，在澆筑彼時直到振搗到孔中流出砂漿為止。

4）在采取先澆筑碎后再插放預埋鋼板時，應使用水平儀進行全過程監(jiān)測，以保

證其頂面高程在允許誤差范圍內。

4、處理措施

當?shù)装澹ㄤ摪迳衔淬@孔）脫空或平面位置、標高發(fā)生誤差時，應拆除預埋鋼板，

可先在鋼板上鉆孔，然后在水平儀、經(jīng)緯儀的控制下，重新安裝預埋鋼板并澆筑

碎。

19、橋墩滑模施工時局產(chǎn)部坍塌或掉角怎么辦？

1、質量問題及現(xiàn)象

橋墩H部出現(xiàn)坍塌或掉角。

2、原因分析

1）分段不當。

2）滑模提升過快。

3）千斤頂高差偏大。

4）角部振搗不好，碎強度較低。

3、預防措施

1）分段要適當。

2）滑模的提升速度要適宜，不可過快。

3）要經(jīng)常觀察并注意千斤頂?shù)母卟畈灰^大。

4）在校的振搗時，不要漏振，保證振搗質量。

5）控制砂的坍落度，添加外加劑，提高硅的早期強度。

4、處理措施

1）局部坍塌或掉角可采用同標號細石驗進行整修。

2）如坍塌面積較大無法整修補救時則需鑿除重新澆筑。

20、橋墩滑模施工時模板出現(xiàn)扭轉及偏移時怎么辦？

1、質量問題及現(xiàn)象

模板出現(xiàn)扭轉及偏移。

2、原因分析

1）千斤頂爬升速度不一致。

2）操作平臺上的荷載不均勻。

3）般澆筑程序不合理。

4）風力及外力沖擊等。

3、預防措施

1）千斤頂?shù)呐郎俣纫恢隆?/p>

2）要保持平臺上荷載堆放均勻，經(jīng)常檢查。如發(fā)現(xiàn)荷載不均勻要及時糾正。

3）要分層澆筑松，落差較大（如超過2m）時必須設串筒以減緩碎的沖擊力，最

好用泵送碎接串筒分層澆筑。

4、處理措施

1）當模板傾斜或偏移時，可加快模板較低一側千斤頂?shù)呐郎俣取?/p>

2）若模板同時出現(xiàn)偏斜與扭轉時，應先糾正偏斜，再糾正扭轉。其方法是提高

對角線上千斤頂?shù)呐郎俣?，使模板造成有利的高差，調整到正確位置

21、橋墩滑模施工時出現(xiàn)貫穿裂縫如何處理？

1、質量問題及現(xiàn)象

性出現(xiàn)貫穿裂縫。

2、原因分析

1）千斤頂發(fā)生傾斜。

2）模板的提升間隔時間太長。

3）模板變形。

3、預防措施

1）保持千斤頂處于水平狀態(tài)。

2）發(fā)現(xiàn)模板變形或扭轉時，要及時糾正。

3）加快瞼的澆筑速度，盡量縮短模板的提升間隔時間。

4、處理措施

將出現(xiàn)貫穿裂縫的破鑿除，重析澆筑。

22、橋墩施工時如何防止模板偏位和漏漿？

1、質量問題及現(xiàn)象

頂面中心偏位，模板接縫處漏漿。

2、原因分析

1）模板定位后，四周拉桿的松緊程度不一，在澆筑碎過程中模板向拉桿較緊的

一側傾斜。

2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉桿受到外力的沖擊,導致模板移位。

3）立模板的基面不平整，導致模板傾斜。

4）模板變形導致接縫處的間隙較大，密封不好，在澆筑碎時出現(xiàn)漏漿。

5）模板底產(chǎn)部漏漿。

3、預防措施

1）使用整體鋼模板，盡可能減少接縫。

2）模板定位后，四周的拉桿的松緊程度要一致，而且在澆筑碎前一定要進行復

測，以保證橋墩的中心位置符合設計要求。

3）安裝模板前要對模板進行認真檢查，變形的模板要經(jīng)整修才能使用，模板接

縫要用海綿條或膠條進行密封。

4）支模前應對支撐面進行整修，使之處于水平狀態(tài)。

5）模板底部要用砂漿進行密封，待砂漿達到一定強度后才能進行碎澆筑。

4、處理措施

拆模后，對漏漿部位用砂漿進行修補。

第二節(jié)上部結構

23、如何防止空心板梁頂預制過程中芯模上??？

1、質量問題及現(xiàn)象

1）在澆筑腹板碎時，梁內模已開始上浮，使頂板碎減薄。

2）在澆筑頂板佐時，梁內模繼續(xù)上浮，使已澆筑好的砂頂面抬高并有龜裂。

2、原因分析

內模定位措施不力。

3、預防措施

1）若采用膠囊做內模，澆筑碎時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主

筋聯(lián)系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑。

2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重，防止上浮。

3）分兩層澆筑，先澆筑底板碎。

4）避免兩側膠板過量強振。

24、采用滿堂支架現(xiàn)澆梁體時，模板容易出現(xiàn)哪些問題？

1、質量問題及現(xiàn)象

支架變形、梁底不平、梁底下?lián)?，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形

不順直，做表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板

接縫不整齊。

2、原因分析

1）支架設置在不穩(wěn)定的地基上。

2）支架完成后，澆筑艙前未做預壓，產(chǎn)生不均勻沉降。

3）梁底模板支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控

制不準。

4）梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀況布置對拉螺栓。

5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。

6）底模不清潔，污染、雜物，影響碎流動和密實。

3、預防措施

1）支架應設置在經(jīng)過和固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應平整，支

架材料和桿件設置應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊碎土板塊，或澆筑碎

地梁，以增加立柱與地基上的接觸面，支架的布置應根據(jù)荷載狀況進行設計計算,

支架完成后要進行預壓，以保證碎澆筑后支架不下沉、小變形。

2）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設

時要考慮預拱度。

3）梁側?？v橫向支撐，要根據(jù)碎的側壓力合理布置，并設置足夠的對拉螺栓。

4）模板材料強度、剛度要符合要求。

5）底模必須光潔、涂機油。

6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。

25、當梁體采用懸臂現(xiàn)澆法施工時，模板容易出現(xiàn)哪些問題？

1、質量問題及現(xiàn)象

施工掛籃底模與模板的配置不當造成施工操作困難，箱梁逐節(jié)變化的底板接縫不

平順，底模架變形，側模接縫不平整，梁體縱向線形不順，撓度或頂面高程超出

允許誤差。

2、原因分析

1）懸臂澆筑一般采用珪籃施工，掛籃的底模架的平面尺寸未能滿足模板施工的

要求。

2）底模架的設置未按箱梁斷面漸變的特點采取措施，使梁底接縫不平、漏漿、

梁底段與段之間產(chǎn)生錯臺。

3）側模的接縫不密貼，造成漏漿，側面產(chǎn)生錯臺。

4）掛籃模板定位時，垂直向高程考慮不準，或掛籃前后吊帶緊固受力不均。

5）掛籃模板未按橋梁縱軸線定位。

6）掛籃底模架的縱橫梁連接失穩(wěn)，幾何尺寸變形。

3、預防措施

1）底模架應有足夠的平面及截面尺寸，應滿足模板安裝時支撐和拆除以及澆筑

校時所需操作工作寬度和剛度。

2）底模架應考慮箱梁斷面漸變和施工預拱度，在底模架的縱梁和橫梁連續(xù)接處

設置活動鋼較，以便適時調節(jié)底模架，使梁底接縫平順。

3）底模架下的平行縱梁以及平行橫梁之間，為防止底模架幾何尺寸變形，慶用

鋼筋或型鋼采取剪刀形布置，牢固連接縱橫梁。

4）掛籃就位后，在校正底模架時，必須預留碎澆筑時的拋高量，模扳安裝時應

嚴格按測定位置核對標高，校正中線，模板和前一段的碎面應平整密貼。

5）掛籃就位后應將支點墊穩(wěn)，收緊后吊帶，固定后錨，再次測量梁端標高，在

吊帶收放時應均勻同步，吊帶收緊后，應檢查其受力是否均衡，否則就應重新調

整。

26、鋼筋焊接時應注意哪些問題？

1、質量問題及現(xiàn)象

焊縫長度不夠，焊縫表面不平整，有較人的凹陷、焊瘤、焊縫有咬邊現(xiàn)象，焊條

不合格，焊皮未敲掉，兩接合鋼筋軸線不一致。

2、原因分析

1）焊工不熟練，沒有取得焊工考試合格證書。

2）焊接完成后沒有測量焊縫長度。

3）焊條不合格，或選用焊條規(guī)格不對。

4）焊接完成后，沒有注意敲掉焊皮。

5）兩根焊接的鋼筋，其搭接端部沒有預彎。

3、預防措施

1）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須

有考試合格證。

2）鋼筋接頭采用焊接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫。

3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼

筋軸線一致。

4）接頭雙面焊縫的長度不應小于5d,單面焊縫長度不應小于10d。

5）鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面

積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d,如月單

面焊縫不應小于Wdo

6）所采用的焊條，其性能應符合低碳鋼和低合金鋼電焊條標準的有關規(guī)定。

7）受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置。

8）電弧焊接與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最

大彎矩處。

9）焊接時，焊接場地應有適當?shù)姆里L、雨、雪、嚴寒設施，環(huán)境溫度在5°O

-20℃時，應采取技術措施；低于-20C進，不宜施焊。

10）焊接完成后，應及時將焊皮敲掉。

27、如何防止同一截面鋼筋接頭數(shù)理超過規(guī)范規(guī)定數(shù)值？

1.質量問題及現(xiàn)象

在同一個截而受力鋼筋接頭超過規(guī)范所規(guī)定的數(shù)值，該截面成為薄弱環(huán)節(jié)。

2、原因分析

1）鋼筋配料時忽略了鋼筋接頭錯開。

2）原材料長度使得鋼筋接頭錯不開。

3）分不清鋼筋的接頭處在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。

3、預防措施

1）配料時，將鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配。

2）分不清受拉或受壓時，接頭設置均按受拉區(qū)的規(guī)定設置。

3）綁扎或安裝完鋼筋骨架后才發(fā)現(xiàn)接頭未錯開，一般重要構件應拆除返工，如

屬一般構件，則可用加焊幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊搭接。

28、如何防止鋼筋骨架變形？

1、質量問題及現(xiàn)象

鋼筋骨架在裝卸、運輸和堆放過程中發(fā)生扭曲，外形尺寸或鋼筋間距不符合要求。

2、原因分析

1）成型鋼筋堆置過高，底層鋼筋壓彎變形。

2）搬運頻繁。

3）運輸工具不當。

3、預防措施

1）成型鋼筋堆放要整齊，不宜過高，不應在鋼筋骨架上操作。

2）起吊搬運要輕吊輕放，盡量減少搬運次數(shù)，在運輸較長鋼筋骨架時，應沒置

托架。

3）對已變形的鋼筋骨架要進行整修，變形嚴重的鋼筋應予以調換。

4）大型鋼筋骨架存放時，層與層之間應設置木墊板。

29、如何避免碎澆筑過程中發(fā)生過振或漏振？

1、質量問題及現(xiàn)象

在碎澆筑時，由于振搗工人不能準確把握振搗的部位和振搗的時間，使某一部位

的役發(fā)生過振或漏振。發(fā)生過振時，碎產(chǎn)生離析，水泥漿和粗骨料分離。發(fā)生漏

振時，碎產(chǎn)生松散，蜂窩、麻面。兩種現(xiàn)象不僅影響碎外觀，而且碎強度不符合

要求，此部位必須采取措施進行處理。

2、原因分析

1）佐振搗工人責任心不明確，施工前未接受技術培訓。

2）同一部位振搗時間過長。

3）某一部位漏振。

4）般澆筑厚度過厚，沒有分層。

5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。

6）澆筑碎過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。

7）附著式振搗器的布置間距不合理。

3、預防措施

1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產(chǎn)積極性，將振搗質量與工資

獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。

2）澆筑彼時，一般應采用振搗振實，避免人工搗實。大型構件宜用附著式振動

器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件宜在振動臺上振動。

鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒搗實。

3）碎按一定厚度，順序和方向分層澆筑振搗，上下層碎的振搗應疊，厚度一般

不超過30cm。

4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模

應保持5?10cm的距離；插入下層住5?10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐

徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。

5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm

左右為宜。

6）附著式振器的布置距高，應根據(jù)構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確

定。

7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的校密實為止。密實的標志是砂停止下

沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。

8）般澆筑過程中發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層砂的初凝時間，并充分注

意前后澆筑碎的連結密實。若間斷時間直超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。

30、預應力張拉時，應注意哪些哪些問題？

1、質量問題及現(xiàn)象

預應力筋張拉時出現(xiàn)異常情況，如錨墊板變形、梁的起拱不正常、千斤項、油泵

等聲音異常，錨夾具滑出、千斤頂支架傾倒等。

2、原因分析

1）錨墊板承壓面與孔道中心線不垂直，錨具孔與錨墊板未對正，由于張拉力過

大造成錨墊板變形。

2）千斤頂回油過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動，贊成滑絲。

3）千斤頂或油泵出現(xiàn)故障，聲音出現(xiàn)異常。

4）預應力筋被拉斷，出現(xiàn)異常聲音和梁體起拱不正常。

5）千斤頂支架不牢固。

3、預防措施

1）錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將

錨圈對正墊板并點焊，防止張拉時移動。

2）千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進行。要避免回油過猛。

3）張拉操作要按規(guī)定進行，防止預應力筋受力超限發(fā)生拉斷事故。

4）油泵運轉出現(xiàn)異常情況時，要立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意號動

油泵或千斤頂各部位的旋扭。

5）在測量伸長及擰螺母時，要停止開動千斤頂。

6）千斤頂支架必須與染端墊板接觸良好，位置正直對稱，以防止支架不穩(wěn)或受

力不均傾倒傷人。

7）張拉或退楔時，千斤頂后面禁止站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出

傷人。

31、預應力張拉時，龍錨具、夾具有什么要求？

1、質量問題及現(xiàn)象

錨具、夾具不合格，在預應力張拉時會發(fā)生滑絲、斷絲，錨固質量無法保證，預

應力鋼束的張拉力也就無法保障。

2、原因分析

錨具、夾具不合格的原因一是生產(chǎn)廠家原因，二是進場后沒有檢驗。

3、預防措施

1）錨具和夾具的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼束張拉的需要。

2）用預應力鋼束與錨夾具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力

鋼束標準抗拉強度的90%。

3）錨具、夾具須經(jīng)過有資質的權威專業(yè)技術部門鑒定和產(chǎn)品鑒定，出廠前應由

供方按規(guī)定進行檢驗，并提供質量證明書。

4）錨具、夾具進場時應分批進行外觀檢查，不徨有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不

得超過允許偏差。

5）對錨夾具的強度、硬度、錨固能力等，應根據(jù)供貨數(shù)量和使用情況確定是否

復驗。

32、預應力筋張拉時發(fā)生斷絲、滑絲怎么辦？

1、質量問題及現(xiàn)象

預應力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，發(fā)生預應力筋的斷絲和滑絲，使預應

力鋼束受力不均勻，造成構件不能達到所要求的預應力度。

2、原因分析

1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉

時易發(fā)生斷絲或滑絲。

2）預應力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張

拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。

3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力盤不配套，易屢絲

和滑絲。

4）錨圈放置位置不準，支承墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷

線。

5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路，損傷鋼絲，張拉

時發(fā)生斷絲。

6）把鋼束穿入預留孔道內時間長，造成鋼絲銹蝕，碎砂漿留在鋼束上，又未清

理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。

7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易產(chǎn)生斷絲。

3、預防措施

1）穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束,并正確綁扎。

2）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。

3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。

4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有

可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。

5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力

筋。

6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調換。

7）張拉前要經(jīng)權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。

8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加

預應力束。

33、澆筑碎過程中如何避免預應力孔道漏漿與堵塞？

1、質量問題及現(xiàn)象

在碎澆筑過程中，有時會發(fā)生預應力孔道漏漿，嚴重時導致孔道堵塞，這樣就改

變了孔道摩阻系數(shù)，使預應力張拉伸長值發(fā)生偏差，當孔道堵塞時預應力筋無法

穿入。

2、原因分析

1）波汶管安裝好后，在澆筑碎時，被振搗棒碰撞振破裂。

2）波紋管接頭處套接不牢固或有孔洞。

3）焊接鋼筋時，電焊火花燒壞波紋管的管壁。

3、預防措施

1）施工時，應防止做振搗棒直接接觸擊波紋管。

2）進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁。

3）管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫

開和漏漿。

4）在碎澆筑完成后，在碎終凝前，用高壓水沖洗管道，并用通孔器檢查管道是

否暢通。

5）先在波紋管內穿入稍細的硬塑料管，澆筑完成后再拔出，可預防波紋管堵塞。

34、如何保證預應力預留孔道位置準確？

1、質量問題及現(xiàn)象

在預應力碎梁板施工中，如果預應力預留孔道位置不準確而發(fā)生偏差，在進行預

應力張拉時，實際張拉力及伸長值就會與設計發(fā)生偏差，造成張拉力不準，由于

預應力筋位置變化，還會影響梁板強度甚至使用安全。

2、原因分析

1）在預留孔道時，未看清圖紙或坐標計算錯誤，使孔道位置設置錯誤。

2）在澆筑碎時，由于波紋管或其它制孔道受到擾動，孔道位置發(fā)生變形。

3、預防措施

1）在預留孔道時，應認真閱讀圖紙，正確計算出孔道在每一斷面上的坐標。

2）將制孔管包括波紋管、鋼管、膠管等，準確牢固的定位，定位箍筋的位置、

間距要合理。

3）在澆筑彼時，防止振搗棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮動。

35、預應力孔道壓漿不飽滿對梁體有什么危害？

1、質量問題及現(xiàn)象

預應力孔道壓漿不飽滿，不能便預應力筋與梁體碎牢固粘結為整體，還會引起預

應力筋銹蝕，從而影響預應力梁的壽命。

2、原因分析

1）壓漿時錨具處預應力筋間隙漏漿。

2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。

3）水泥漿泌水率太大。

4）水泥漿的膨脹率和調度指標控制不好。

5）壓漿時壓力不夠或封堵不嚴。

3、預防措施

1）錨具外面的預應力筋間隙應用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花、水泥漿填塞，以免冒漿

而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。

2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗

后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖

洗過程中，若發(fā)現(xiàn)有冒水、漏水現(xiàn)象，則應及時堵塞漏洞。當發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象而

不易處理時，應判明串孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿?；蚰骋豢椎缐簼{后，立

刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。

3）正確控制水泥漿的各項指標。泌水率最高不超過3樂水泥漿中可摻入適當鋁

粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由

膨脹應小于10%.

4）壓漿應緩慢、均勻進行。一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。對泌水率

較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采取一次壓漿的方法。

5）保證壓漿壓力。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水

泥漿密