《s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)》課件

加工質(zhì)量控制第九講質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)質(zhì)量改進(jìn)概念質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn)質(zhì)量改進(jìn)的概念質(zhì)量改進(jìn)主要是為使產(chǎn)品性能超越過去任何一個(gè)時(shí)期，而到達(dá)新的水平所進(jìn)行的一系列突破性的質(zhì)量活動(dòng)。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的定義：向本組織及其顧客提供更多的收益，在整個(gè)組織內(nèi)所采取的、旨在提高活動(dòng)和過程的效益和效率的各種措施。質(zhì)量改進(jìn)概念的理解1)質(zhì)量改進(jìn)的對(duì)象是活動(dòng)和過程。2)質(zhì)量改進(jìn)的目的是為本組織及其顧客提供更高的效益。3)質(zhì)量改進(jìn)的目標(biāo)是質(zhì)量突破。4)質(zhì)量改進(jìn)的性質(zhì)是創(chuàng)造性的。5)質(zhì)量改進(jìn)應(yīng)該持續(xù)地進(jìn)行，不斷攀登新的目標(biāo)。質(zhì)量改進(jìn)對(duì)象的選擇方法質(zhì)量改進(jìn)的兩種形式如果產(chǎn)品或效勞具有恰當(dāng)?shù)奶匦?，沒有缺陷，顧客的需求得到了滿足，這就是質(zhì)量。質(zhì)量的兩個(gè)重要維度：產(chǎn)品特性、防止缺陷質(zhì)量改進(jìn)的兩種形式：增加產(chǎn)品特性、防止產(chǎn)品缺陷從質(zhì)量不合格到合格，不是質(zhì)量改進(jìn)，把正常的效益效率提高到新的高度才是改進(jìn)。質(zhì)量缺陷分偶發(fā)性、經(jīng)常性兩種。前者表示生產(chǎn)異常，屬于質(zhì)量控制范疇，后者屬于正常的質(zhì)量波動(dòng)，克服正常波動(dòng)屬于質(zhì)量改進(jìn)。質(zhì)量改進(jìn)

質(zhì)量改進(jìn)的兩種形式質(zhì)量改進(jìn)的意義突破性改進(jìn)。質(zhì)量改進(jìn)的主要對(duì)象工程質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)工程的主體是業(yè)主、工程承擔(dān)方、供給單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領(lǐng)導(dǎo)和管理人員。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)工程的過程：形成工程和效勞的過程—支持工程和效勞的過程—管理的過程。改進(jìn)鞏固改進(jìn)鞏固質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征〔1〕目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)；〔2〕是積極、主動(dòng)的；〔3〕內(nèi)容是廣泛的；〔4〕改進(jìn)與相關(guān)組織的持續(xù)改進(jìn)是密切相關(guān)的；〔5〕是一個(gè)漸進(jìn)過程。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境。質(zhì)量改進(jìn)。PDCA循環(huán)P〔Plan〕——方案，方針、目標(biāo)、活動(dòng)方案的制定；D〔DO〕——執(zhí)行，具體運(yùn)作并實(shí)現(xiàn)方案；C〔Check〕——檢查，總結(jié)執(zhí)行方案的結(jié)果，明確效果，找出問題；A〔Action〕——行動(dòng)〔或處理〕，對(duì)檢查結(jié)果進(jìn)行處理，肯定成功經(jīng)驗(yàn)，并予以標(biāo)準(zhǔn)化；總結(jié)失敗教訓(xùn)，沒有解決的問題應(yīng)提給下一個(gè)PDCA循環(huán)解決。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例1．方案(P)階段——調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1〕在車間倉(cāng)庫(kù)中，任意抽測(cè)了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴(yán)重。2)找出四種齒輪質(zhì)量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

輪質(zhì)量主要問題排列圖什么問題？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(發(fā)動(dòng)組織全車間各班組分析)。1〕要求各班組作出因果分析圖，并擬定對(duì)策表。2〕車間在3月底又隨機(jī)抽測(cè)了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。

原因所在？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并作出對(duì)策表。1)人——主要是思想不重視。2)工位器具——嚴(yán)重缺乏。3)搬運(yùn)方法——吊運(yùn)時(shí)碰撞。4)管理——無(wú)工作標(biāo)準(zhǔn)等。解決問題的關(guān)鍵？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例制定措施進(jìn)行實(shí)施零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例3．檢查(C)階段為了證明實(shí)際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當(dāng)月生產(chǎn)的5只編號(hào)4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡267點(diǎn)下降到112點(diǎn)，平均減少了52％。但同時(shí)發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點(diǎn)上升到177點(diǎn)，平均上升18％。三個(gè)部位質(zhì)量比照方圖8．3。

三個(gè)部位質(zhì)量比照?qǐng)D結(jié)果檢查零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例4．總結(jié)(A)階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，穩(wěn)固成績(jī)。1)“質(zhì)量第一〞方針的教育要堅(jiān)持不懈；2)把取得成效的工作予以標(biāo)準(zhǔn)化；3)正確使用工位器具；4)在工位器具缺乏的情況下，思想教育工作要特別注意。(2)將遺留問題反響到下一個(gè)循環(huán)。1)按已經(jīng)訂出的工作標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格執(zhí)行；2)對(duì)M軸要重點(diǎn)控制。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點(diǎn)。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號(hào)拖拉機(jī)關(guān)鍵零件——驅(qū)動(dòng)輪軸的加上質(zhì)量問題，運(yùn)用PDCA的4個(gè)階段8個(gè)步驟，輔助必要的圖表，找出影響質(zhì)量的主要原因，通過修復(fù)進(jìn)口磨床，使成品到達(dá)了質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例1．方案(P)階段(1)調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1)分析1979年第一季度生產(chǎn)6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅(qū)動(dòng)輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達(dá)29％。

六種花鍵軸的廢品排列圖零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2)找出驅(qū)動(dòng)輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖?？梢?，磨削加工造成廢品列于首位，占42％。工序分析圖

3)對(duì)精磨加工工序能力系數(shù)進(jìn)行調(diào)查測(cè)算，用直方圖法求得Cp=0.47，說明磨削加工工序能力確實(shí)不符合質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)研究措施，制定對(duì)策針對(duì)主要原因研究措施，制定對(duì)策，列出問題現(xiàn)狀、對(duì)策、負(fù)責(zé)人、解決日期等內(nèi)容。作出對(duì)策表。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2．實(shí)施〔D〕階段廠部重視，執(zhí)行措施方案，各部門協(xié)調(diào)狠抓落實(shí)。10天時(shí)間完成了磨床修復(fù)任務(wù)。3．檢查〔C〕階段測(cè)定磨床各項(xiàng)指標(biāo)均到達(dá)精度要求，復(fù)查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十清楚顯。4．總結(jié)〔A〕階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，穩(wěn)固成績(jī)將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應(yīng)的質(zhì)量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導(dǎo)書和工序質(zhì)量自檢表，應(yīng)用控制圖法對(duì)該工序進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控。(2)將遺留問題反響到下一個(gè)循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標(biāo)。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某鋼鐵公司采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸承的質(zhì)量。液膜軸承是軋鋼機(jī)上的易損件，精度要求高，內(nèi)圓尺寸，外圓尺寸，圓度要求是尺寸公差的1／2。幾年來由于軸承質(zhì)量不好，使該公司因停機(jī)每年損失40多萬(wàn)元。為此，該公司制定質(zhì)量改進(jìn)方案，組織實(shí)施，用了10個(gè)月的時(shí)間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且質(zhì)量穩(wěn)定。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例5)改進(jìn)過程。①提出工藝流程的改進(jìn)方案。原工藝流程是：粗加工→精加工→澆鑄內(nèi)襯→車外圓→車端面→車內(nèi)孔→熱處理→半精車→兩次澆鑄內(nèi)襯→鉆孔→鏜油槽。改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工→澆鑄內(nèi)襯→粗車→鉆孔→鏜油槽→熱處理→精車。新工藝的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。②建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。③改變切削用量，防止產(chǎn)生熱變形。6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過比照說明效果是顯著的。7)在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量。制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。

復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風(fēng)噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀(jì)90年代初，美國(guó)轎車車身綜合誤差在±2mm以上，明顯高于日本車身±1mm的水平，為此丟掉了近30％的美國(guó)外鄉(xiāng)市場(chǎng)。車身生產(chǎn)包括樣車試制(PilotProgram)、小規(guī)模試生產(chǎn)(Pro-volumeProduction)、生產(chǎn)啟動(dòng)(LaunchTime)和大規(guī)模生產(chǎn)(FallProduction)幾個(gè)階段。典型車身通常由250多個(gè)薄板沖壓件在55-75個(gè)裝配站上焊裝而成，裝夾定位點(diǎn)可達(dá)1700～2500個(gè)，焊點(diǎn)多達(dá)4100個(gè)。車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，假設(shè)干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，假設(shè)干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。典型檢測(cè)方法由于車身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品不可防止地存在制造偏差。尺寸偏差主要源于：①牢部件間的干預(yù)；②工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；③零件本身的偏差；④焊裝變形。四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。典型檢測(cè)方法PDCA循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經(jīng)過小規(guī)模試生產(chǎn)和生產(chǎn)啟動(dòng)階段的改進(jìn)，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。在大規(guī)模穩(wěn)定生產(chǎn)階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動(dòng)、小規(guī)那么跳動(dòng)和方差變化，或二者的組合。檢測(cè)方法為實(shí)現(xiàn)對(duì)車身制造尺寸的控制，需要對(duì)車身裝配過程進(jìn)行棉測(cè)，在典型的白車身上通常要測(cè)量數(shù)門個(gè)測(cè)點(diǎn)(一般為200—300點(diǎn))。在車身制造過程中，必須考察多變量特征，通過對(duì)多個(gè)測(cè)點(diǎn)監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，才能迅速地確定問題的原因；而傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)過程控制主要側(cè)重于制造過程中單變量和雙變量，由于缺乏制造過程的診斷支持，很難解釋車身制造過程中各個(gè)測(cè)量變量之間以及不同層次之間的關(guān)系，較難揭示多維統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)變化的原因，從而不能產(chǎn)生有實(shí)際意義的推斷結(jié)果。在缺乏在線測(cè)量系統(tǒng)和制造過程診斷的前提下，從發(fā)現(xiàn)問題到解決問題是長(zhǎng)時(shí)間的過程，造成多輛有缺陷的車身流入下道工序，影響后續(xù)工序的質(zhì)量。車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)CII指數(shù)定義如下：1)計(jì)算所有測(cè)點(diǎn)測(cè)量數(shù)據(jù)的6σ，σ為測(cè)點(diǎn)數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)差；2)將測(cè)點(diǎn)的6σ，值從小到大排序；3)取第95％測(cè)點(diǎn)的6σ定義為CII指數(shù)。實(shí)際應(yīng)用時(shí)可根據(jù)各測(cè)點(diǎn)的重要程度、測(cè)點(diǎn)所在部位的剛度，設(shè)定相應(yīng)的加權(quán)值，確定車身的CII指數(shù)。車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法可通過戴明PDCA循環(huán)原理，使產(chǎn)品制造質(zhì)量得到顯著提高。圖示為車身制造誤差減小的根本過程。對(duì)檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行時(shí)序分析(控制圖、時(shí)間序列)和空間特征分析(相關(guān)分析、主成分分析)，確定尺寸偏差的表現(xiàn)形式，根據(jù)產(chǎn)品知識(shí)和工藝知識(shí)確定偏差源，之后制定相應(yīng)的改進(jìn)措施并進(jìn)行實(shí)施，最后評(píng)價(jià)實(shí)施效果。

車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法國(guó)內(nèi)車身制造過程的檢測(cè)方法與國(guó)外明顯不同，國(guó)外多為在線測(cè)量，而國(guó)內(nèi)一般為離線測(cè)量，每天只能檢測(cè)1~3臺(tái)車身，相對(duì)于100~200輛的日產(chǎn)量，屬于典型的小樣本問題。由于系統(tǒng)誤差與隨機(jī)誤差的高度耦合．在進(jìn)行