《基于工業(yè)工程方法的M企業(yè)生產(chǎn)線改進探究》9800字【論文】

基于工業(yè)工程方法的M企業(yè)生產(chǎn)線改進研究摘要：本文以M企業(yè)為研究對象，運用“5S”現(xiàn)場管理和目視化管理理論重點從人、機、料、法、環(huán)等生產(chǎn)要素和安全、質(zhì)量、成本、效率和士氣這五個現(xiàn)場管理目標(biāo)組成的系統(tǒng)為線索進行現(xiàn)狀分析，并運用工業(yè)工程相關(guān)技術(shù)與方法進行改進研究。對生產(chǎn)線上的相關(guān)操作工具及人員操作方式等進行合理、高效的改進和設(shè)計來提高生產(chǎn)線的效率，并有效提高操作人員的作業(yè)舒適度。本文通過程序分析、作業(yè)分析、5S提問技術(shù)、ECRS原則和動作經(jīng)濟原則對生產(chǎn)線進行現(xiàn)場研究，更好的找到問題的根源，從而為M企業(yè)制定合理、有效的改善目標(biāo)。關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平衡率；工業(yè)工程；5W1H；ECRS；流水線改善目錄TOC\o"1-3"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc72597393"1緒論 PAGEREF_Toc72597393\h1HYPERLINK\l"_Toc72597394"1.1論文背景及意義 PAGEREF_Toc72597394\h1HYPERLINK\l"_Toc72597395"1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 PAGEREF_Toc72597395\h1HYPERLINK\l"_Toc72597396"1.2.1國內(nèi)研究現(xiàn)狀 PAGEREF_Toc72597396\h1HYPERLINK\l"_Toc72597397"1.2.2國外研究現(xiàn)狀 PAGEREF_Toc72597397\h2HYPERLINK\l"_Toc72597398"1.3研究路線 3HYPERLINK\l"_Toc72597401"2生產(chǎn)線相關(guān)理論知識與概述 PAGEREF_Toc72597401\h5HYPERLINK\l"_Toc72597402"2.1現(xiàn)場管理概念 PAGEREF_Toc72597402\h5HYPERLINK\l"_Toc72597406"2.2IE理論與方法 6HYPERLINK\l"_Toc72597407"2.2.15S和目視化管理 7HYPERLINK\l"_Toc72597408"2.1.25W1H和ECRS原則 8HYPERLINK\l"_Toc72597412"3M企業(yè)生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析 10HYPERLINK\l"_Toc72597413"3.1企業(yè)基本情況簡介 10HYPERLINK\l"_Toc72597414"3.254立柱生產(chǎn)線改進前生產(chǎn)能力分析 10HYPERLINK\l"_Toc72597415"3.354立柱生產(chǎn)周期分析 113.4生產(chǎn)線平衡分析HYPERLINK\l"_Toc72597416" 123.5改進前的魚骨圖分析HYPERLINK\l"_Toc72597417" 13HYPERLINK\l"_Toc72597418"4M企業(yè)生產(chǎn)線改進方案 15HYPERLINK\l"_Toc72597419"4.1生產(chǎn)瓶頸分析及改善措施 154.2程序分析及改進措施HYPERLINK\l"_Toc72597420" 154.3改進前后對比分析HYPERLINK\l"_Toc72597421" 18HYPERLINK\l"_Toc72597422"4.3.1改進前后生產(chǎn)周期對比分析 18HYPERLINK\l"_Toc72597423"4.3.2改進后生產(chǎn)線平衡率分析 18HYPERLINK\l"_Toc72597428"5總結(jié)與展望 19HYPERLINK\l"_Toc72597429"參考文獻 201緒論1.1研究背景及意義生產(chǎn)線一般指流水線。流水線，又可以稱為裝配線，是一種工業(yè)生產(chǎn)模式，其中每個生產(chǎn)單位專注于一個特定的工作，以提高效率和生產(chǎn)力。用流水線的用途從產(chǎn)品的開發(fā)系統(tǒng)設(shè)計，生產(chǎn)開發(fā)系統(tǒng)的設(shè)計、生產(chǎn)技術(shù)制造、教學(xué)全程銷售和裝配線系統(tǒng)的引入，通過這種方式在提高生產(chǎn)效率的同時又降低運營成本，提高中國企業(yè)的財務(wù)管理效率。關(guān)于生產(chǎn)環(huán)節(jié)管理的建議包括效率P（Production）、質(zhì)量Q（Quality）、成本C（Cost）、交貨D（Delivery）、員工士氣M(Morale)和安全S（Safety）[1]。為了更好地擴大市場份額，提高企業(yè)的市場競爭力，對企業(yè)的制造系統(tǒng)采用先進的設(shè)計方式是極其重要的。為實現(xiàn)降低企業(yè)整體生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品和服務(wù)水平和質(zhì)量，提高快速響應(yīng)市場的需求能力，目前我國許多制造技術(shù)企業(yè)的重要作用不言而喻。雖然使用不同的生產(chǎn)流水線活動形式可以給企業(yè)帶來一些優(yōu)勢，但是不同工藝生產(chǎn)流水線地運行時間從實際上不能完全相同，所以工位之間必然存在運行時間不一致和不均勻的現(xiàn)象，造成設(shè)備利用率低、生產(chǎn)線產(chǎn)能低等現(xiàn)狀[2]。本文以企業(yè)發(fā)展生產(chǎn)現(xiàn)場的A流水線為例進行管理研究，應(yīng)用工業(yè)建筑工程的改善建筑方法，對實際生活生產(chǎn)的作業(yè)設(shè)計過程可以進行有效改善和調(diào)整，改善流程間的不平衡，不斷提高企業(yè)的經(jīng)濟和社會效益，針對改善的過程主要對生產(chǎn)流程、作業(yè)程序、動作和工作布置方式進行數(shù)據(jù)分析，對實際存在問題我們提出切實可行的改善方法并實施，最終使得平衡率得到上升。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀1.2.1國內(nèi)研究現(xiàn)狀國家經(jīng)濟管理部門和大多數(shù)企業(yè)在工業(yè)工程中沒有任何作用，你可以看到很多發(fā)達國家企業(yè)管理的成功經(jīng)驗，但背后沒有基礎(chǔ)的技術(shù)支撐體系，工業(yè)工程在中國還在了解，這涉及到生產(chǎn)率水平和科技水平。IE的主要任務(wù)是設(shè)計生產(chǎn)系統(tǒng)，即把人員、物料、設(shè)備、能源、信息等要素，組成一個全面高效的操作系統(tǒng)[3]。魯建廈等運用工作研究的程序分析、操作分析和動作分析方法，計算分析了某公司電能儀表生產(chǎn)線的工藝和節(jié)奏，提出了瓶頸工序、不規(guī)則運行和不合理運行的優(yōu)化設(shè)計方案[4]。郭伏等人針對某企業(yè)轎車內(nèi)飾工段生產(chǎn)線進行研究，運用時間運行測量技術(shù)研究方法，找到影響流水線生產(chǎn)線產(chǎn)能的瓶頸工位；采用“5W1H”提問技術(shù)分析流水線存在的問題:根據(jù)ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則及流水線平整理論分析生產(chǎn)線問題[5]。孫建華等人從生產(chǎn)線平衡的概念出發(fā)，分析了傳統(tǒng)工業(yè)工序?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)線平衡的基本手段和方法，揭示企業(yè)的“5S”活動與企業(yè)視覺管理和平衡生產(chǎn)的關(guān)系，指出生產(chǎn)線平衡已成為企業(yè)生產(chǎn)過程設(shè)計和運行標(biāo)準(zhǔn)化的重要手段之一[6]。黃玉萍等人研究工業(yè)工程的相關(guān)理論方法，以更好地提高企業(yè)生產(chǎn)效率，并將重新設(shè)計理論應(yīng)用與研究，生產(chǎn)線的平衡在一定程度上得到了極大的提高[7]。1.2.2國外研究現(xiàn)狀1913年美國福特汽車公司創(chuàng)始人亨利福特開發(fā)出來世界上第一條流水線，規(guī)范使用，批量操作，大幅度降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。Hu把企業(yè)生產(chǎn)線平衡知識與統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析結(jié)合起來，發(fā)現(xiàn)和完善管理工作發(fā)展過程中的“瓶頸”。使用與IE相關(guān)的基本技術(shù)和方法，調(diào)查和實施流程分析、操作分析和操作分析，以優(yōu)化現(xiàn)有的工作流和操作[8]。Wu在科學(xué)工作量研究和時間測試的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)線平衡工藝應(yīng)用于涂裝車間底漆工藝，提高了工作效率，保證了產(chǎn)品的順利銜接[9]。Khamwiset研究實際人工裝配線，采用生產(chǎn)線平衡法提高效率[10]。1.3研究路線本文的結(jié)構(gòu)如下：1緒論本章節(jié)主要包含了本論文的研究背景、國內(nèi)外研究現(xiàn)狀及研究路徑2生產(chǎn)線改善相關(guān)的理論知識與方法本章節(jié)主要包含了生產(chǎn)線平衡理論、現(xiàn)場管理以及IE的理論與方法3M企業(yè)生產(chǎn)線問題分析本章節(jié)對M企業(yè)進行初步介紹，然后對其生產(chǎn)線存在的問題進行了分析4M企業(yè)生產(chǎn)線問題改進本章節(jié)結(jié)合相關(guān)理論知識，對M企業(yè)生產(chǎn)線各種問題進行改進研究5總結(jié)與展望在結(jié)尾對本課題的研究進行總結(jié)以及對未來的展望本文技術(shù)路線如圖1.1所示：圖1.1研究路線圖2生產(chǎn)線改進相關(guān)的理論知識與方法2.1現(xiàn)場管理的概念在中國，工業(yè)企業(yè)規(guī)模小，習(xí)慣上把生產(chǎn)場地簡稱為車間或一線生產(chǎn)。生產(chǎn)現(xiàn)場管理是指人員、人員（工人、管理）、工具（設(shè)備、工具、工具、工具、工具）、材料、附件加工、協(xié)調(diào)、試驗方法、環(huán)（環(huán)境）、信息（信息）的科學(xué)管理體系[11]。生產(chǎn)現(xiàn)場管理六大目標(biāo)：質(zhì)量（Quality):主要包括產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備質(zhì)量，產(chǎn)品質(zhì)量作為顧客的主要需求，這是現(xiàn)場管理的主要目的。目標(biāo)企業(yè)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量的主要問題反映在以下重要方面：優(yōu)良率、合格率、不良率、報告率等，包括提高客戶投訴數(shù)量、客戶退貨數(shù)量、客戶收益率等。成本（Cost）:它是價格的主要組成部分。價格低是企業(yè)贏得市場的利器，成本相對較低，為企業(yè)贏得更大利潤。場地管理的目標(biāo)很重要。生產(chǎn)現(xiàn)場成本主要包括材料成本、人工成本、制造成本、故障率、停滯材料數(shù)量或金額、材料周轉(zhuǎn)率等。交貨期（Delivery):反映了公司從生產(chǎn)到客戶交貨期，交貨時間的目標(biāo)主要體現(xiàn)在交貨率、延遲交貨天數(shù)等方面。在生產(chǎn)現(xiàn)場，交付過程與生產(chǎn)進度的關(guān)系最為密切。生產(chǎn)效率（Productivity):滿足交貨時間和生產(chǎn)計劃的關(guān)鍵工具對交貨時間有重要影響。效率目標(biāo)主要體現(xiàn)在人員生產(chǎn)率、設(shè)備生產(chǎn)效率、生產(chǎn)線平衡率、標(biāo)準(zhǔn)工時、勞動利用率等方面。安全（Safety):主要功能指人的安全性（與故障或機械損壞無關(guān)的設(shè)備）。把人放在第一位的基本體現(xiàn)。士氣（Morale):影響企業(yè)風(fēng)氣和文化，通過歸屬感和凝聚力與士氣緊密相連。生產(chǎn)現(xiàn)場管理要素如圖2.1所示圖2.1生產(chǎn)現(xiàn)場管理目標(biāo)要素2.2IE理論與方法2.2.15S和目視化管理5S起源于日本，是生產(chǎn)現(xiàn)場對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素之間的一種有效的信息管理[12]，這是日本對于企業(yè)獨有的一種資源管理研究方法?！?S”是整理（SEIRI)、整頓（SEITION)、清掃（SEISO)、清潔（SEIKETSU)、素養(yǎng)（SHITUKE)這五個詞的縮寫，用于改善生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境、提高生產(chǎn)效率、確保產(chǎn)品質(zhì)量、營造企業(yè)管理氛圍、創(chuàng)造良好企業(yè)文化等方面取得了顯著成效。5S管理具體內(nèi)容如表2.2所示表2.25S管理具體內(nèi)容可視化管理是指利用視覺感知地信息，用視覺上合適的顏色組織現(xiàn)場生產(chǎn)，提高勞動生產(chǎn)率的管理方法。這是一種使用視覺的科學(xué)管理方法，可以說是“視覺管理”和“一目了然”。視覺管理的目的是標(biāo)記工廠和企業(yè)中大部分潛在的學(xué)生異常數(shù)據(jù)，使其成為每個人一眼就能理解的事實?？梢暬芾硖攸c：主要以視覺信號呈現(xiàn)，人人清洗可見；以開放、透明為基本原則，盡量顯示管理要求和意圖，便于獨立管理或控制；現(xiàn)場操作員可以直觀地展示自己的建議、成績和感謝，并與下級經(jīng)理、同事和工人交流；因此，可視化管理是一種開放、可視化的管理模式，又可稱為“可視化管理”或“明晰管理”。這種管理模式可以適用于所有的管理領(lǐng)域。視覺管理的作用：一種非常簡單的語言表達的方法就是迅速、快速地傳遞數(shù)據(jù)信息的發(fā)展。可視化管理尤其強調(diào)客觀性、公正性和透明性，統(tǒng)一識別和提高員工的士氣，有利于全體員工順利完成工作。視覺管理能是員工能夠看到又根據(jù)的建議，好的故事和健康的、最新的內(nèi)容，如先進的認(rèn)知、公開的討論欄、溫柔的情感欄、企業(yè)的目標(biāo)方向、長遠的規(guī)劃，可以使所有員工形成很強的凝聚心和向心力，這些都是良好的企業(yè)文化的良好起點。2.2.2“5W1H”和“ECRS原則”5W1H表示所選擇的項目，從項目或運營的原因（為什么原因）、要從對象（什么原因)、地點（在哪里Where)、時間（什么時候When)、人（誰Who)、方法（How)、等六個方面提出問題進行思考。對象(What)什么事情企業(yè)和企業(yè)應(yīng)該生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品？這家工廠生產(chǎn)什么零件？為什么要用這些產(chǎn)品？還有什么我能做的嗎？我到底該怎么辦呢？例如，當(dāng)一家公司生產(chǎn)無利可圖的產(chǎn)品時，最大的利潤是什么？場所(Where)什么地點產(chǎn)地在哪里？你為什么決定在這里做這件事？到底應(yīng)該在哪里完成呢？到底應(yīng)該在哪里完成呢？這是我們在選擇經(jīng)營的職場時應(yīng)該考慮的事情。時間(When)什么時候例如，流程或部件何時完成？為什么現(xiàn)在要這么做？好嗎？還有一天嗎？你能移動最后一步嗎？人員(Who)責(zé)任人誰問這個問題？你為什么這么說？如果他脾氣煩躁也不負責(zé)任，你能換別人嗎？對某些人來說，所有的生產(chǎn)都會得到改善。為什么(Why)原因為什么要使用此技術(shù)參數(shù)？為什么使用此技術(shù)參數(shù)？為什么不試著改變？為什么不試著改變？為什么不用？為什么不用？為什么呢？為什么呢？為什么要用機器而不是勞動力？為什么我們要這么做？為什么要用機器而不是勞動力？方式(How)如何方法就是過程，比如說，我們怎么做呢？為什么要用這種方法？是還有別的辦法嗎？是還有別的方法嗎？如果方法發(fā)生更改，全局情況可能會發(fā)生變化[13]。使用5W1H有效證明了上述結(jié)果的真實性和可靠性。圖2.35W1H分析思路圖ECRS分析原則：取消(Eliminate):可以在現(xiàn)場丟棄哪些進程，如果可以，就取消這些進程。合并(Combine):就是看你能整合多少個程序，特別是在流水線生產(chǎn)中，整合的技巧可以立即改進和提高效率。重排(Rearrange):如前所述，可以通過改變順序和改變工藝來提高效率。使其發(fā)展是最好的次序，消除可能重復(fù)的東西、使工作有條不紊。簡化（Simplify）：簡化復(fù)雜地過程，使用最簡單的方法和設(shè)備，減少人力，時間和金錢，并有可能更加有效率。任何工作，過程，動作，設(shè)計，時間，地點等等?？捎糜谌∠治觯喜?，重組和合理化四種技巧所做的分析，形成一個新的人，事，地的新概念，新方法的新組合。如表2.4取消(Eliminate):可以在現(xiàn)場丟棄哪些進程，如果可以，就取消這些進程。合并(Combine):就是看你能整合多少個程序，特別是在流水線生產(chǎn)中，整合的技巧可以立即改進和提高效率。重排(Rearrange):如前所述，可以通過改變順序和改變工藝來提高效率。使其發(fā)展是最好的次序，消除可能重復(fù)的東西、使工作有條不紊。簡化（Simplify）：簡化復(fù)雜地過程，使用最簡單的方法和設(shè)備，減少人力，時間和金錢，并有可能更加有效率。任何工作，過程，動作，設(shè)計，時間，地點等等?？捎糜谌∠治?，合并，重組和合理化四種技巧所做的分析，形成一個新的人，事，地的新概念，新方法的新組合。表2.4ECRSECRS原則和5W1H技術(shù)如圖2.4所示圖2.4ECRS與5W1H關(guān)系圖3M企業(yè)生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析3.1企業(yè)基本情況簡介M企業(yè)是生產(chǎn)精密模具、機械設(shè)備及其配件等的典型制造業(yè)企業(yè)，54支柱是M企業(yè)的重要產(chǎn)品之一，由于加工環(huán)節(jié)少，設(shè)備布局比較集中生產(chǎn)更重復(fù)，加上近年來市場的沖擊和企業(yè)自身存在的問題，產(chǎn)品銷量下降，企業(yè)收入不好，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)面臨著巨大的壓力。本文以企業(yè)發(fā)展生產(chǎn)現(xiàn)場的A流水線為例進行管理研究，應(yīng)用工業(yè)建筑工程的改善建筑方法，對實際生活生產(chǎn)的作業(yè)設(shè)計過程可以進行有效改善和調(diào)整，改善流程間的不平衡，不斷提高企業(yè)的經(jīng)濟和社會效益，針對改善的過程主要對生產(chǎn)流程、作業(yè)程序、動作和工作布置方式進行數(shù)據(jù)分析，對實際存在問題我們提出切實可行的改善方法并實施，最終使得平衡率得到上升。3.254支柱生產(chǎn)線改進前的產(chǎn)能分析目前54支柱生產(chǎn)線壓鑄機的機器學(xué)習(xí)裝置包括一個，多個自動送料孔，清洗槽及烘干機一臺每道工序的前后合理性的同時，要盡量通過調(diào)整各工序以及各工作站的整體管理作業(yè)完成時間我們不能超過裝配生產(chǎn)線的節(jié)拍時間；盡可能地分配，使每道工序的時間都大致可以相同，這樣學(xué)生能夠有效減少一些工序地損失隨著時間，會讓生產(chǎn)線的損失率減小，進而不斷提高產(chǎn)品生產(chǎn)線的平衡發(fā)展效率。生產(chǎn)54立柱采用壓鑄，成型，削峰，噴丸，鉆孔，攻牙，切齒，切齒，清洗，干燥，檢測，包裝等工藝，各工序的具體加工流程如圖3.1所示。每個流程的具體處理能力和組織安排如表3.2所示。圖3.154支柱具體加工流程圖工序壓鑄1削峰2鉆沉頭孔3削峰4噴丸5鉆底孔6切齒7鉆孔8切齒9清洗10干燥11檢測12包裝13加工時間/S20404010106815151081510人數(shù)/個1741222221231表3.1流程的具體流程能力和組織安排3.354支柱生產(chǎn)周期分析由于54支柱生產(chǎn)的周期較長，本文以一批600件為例，按利特爾定律計算。公式如下：生產(chǎn)周期=存貨數(shù)量*生產(chǎn)節(jié)拍存貨按生產(chǎn)批次劃分，M企業(yè)采用傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)方式，如果每個批的庫存600件，則每個工序的庫存量是599件。生產(chǎn)節(jié)拍是指處理各種工時過程。瓶頸處理的處理時間可以確定節(jié)拍時間。在54支柱的制造工序過程中，切削過程的加工處理時間最長為45s，在瓶頸過程中，制造過程的工作時間為45s。根據(jù)公式計算，生產(chǎn)周期=庫存量*生產(chǎn)節(jié)拍=599*45=26955s≈7.4h。3.4生產(chǎn)線平衡分析根據(jù)表3.254立柱生產(chǎn)線的審判時間和可用人數(shù)：審判時間之和=20+280+160+10+20+12+16+30+30+10+16+45+10=659s，生產(chǎn)線平衡率=(659/45*30)*100%=48.8%如圖3.2所示，橫軸可以表示54支柱的施工過程，縱軸可以表示每道工序的完成時間，圖3.3直觀地反映出企業(yè)各工序的運營管理能力和整條生產(chǎn)線的協(xié)調(diào)平衡發(fā)展?fàn)顩r。圖3.254立柱各工序時間柱狀圖3.5改進前地魚骨圖分析下面利用魚骨圖進行探究，從人、機、料、法、環(huán)五個層面綜合具體弄清企業(yè)現(xiàn)狀，以便于改善。魚骨圖可以全面考慮造成問題的所有可能原因，而不是只看那些顯著的表面原因[14]。圖3.3改進前魚骨圖分析由于處理路線過長，目前54立柱加工路線為壓鑄車間(壓鑄成型）→后加工車間（拉線）→自動加料（沖孔）→后加工車間（拋丸）→噴漆車間。有兩個反向移動過程，約210m。缺乏批次控制，產(chǎn)品嚴(yán)重積壓。由于傳統(tǒng)推進批量生產(chǎn)的缺點，忽視訂單的生產(chǎn)任務(wù)，導(dǎo)致生產(chǎn)部門任務(wù)繁重，壓鑄部門推進批量成型，由于產(chǎn)品品種多、批量大，加工后的加工能力有限，從而形成大量的產(chǎn)品進行加工。由于批次容量的控制，當(dāng)成品的整個加工批次進入下一個過程時，海洋轉(zhuǎn)換稱批次加工產(chǎn)品進行檢驗。如果批次為600個，則每個過程至少有599個的積壓在制品。組織進行分工過細。流水線加工后的裝配線設(shè)計者分工過細，但影響企業(yè)的加工技術(shù)效率。以一件54支柱的去披峰為例，8人分工后，加工周期為280s?，F(xiàn)場實測表明，實際加工處理時間為100s，在進料，出料，帶式輸送機和等待進料等環(huán)節(jié)浪費了180s的時間損失。。再處理的浪費。目前的制造工藝是在磨損峰后打孔，但沉頭孔周圍有很多毛刺，需要將峰覆蓋兩次。在調(diào)整過程中先打一個匯孔，然后再疊加峰值，這樣可以節(jié)省第二次疊加峰值。。4M企業(yè)生產(chǎn)線改進方案4.1生產(chǎn)瓶頸分析及改善措施表3.1給出了40s峰值過程的線路，生產(chǎn)線瓶頸流程的54支柱。除披峰過程中的主要研究工作是拋光去毛刺，其加工過程還有更多的技術(shù)方面，需要對54支柱毛刺的整個表面進行處理。整個過程的凈勞動力需求為90s，7人在線進行分工。由于站間距離較遠，拉線程度較慢，會出現(xiàn)停機等原料現(xiàn)象。每個操作工前都需要一個動作來完成前額鎖定操作。在這個開放過程中，形成了等待物料收集、卸貨、輸送機傳輸和原材料到達的時間，這個工作時間是無效的，不考慮其動作會增加企業(yè)產(chǎn)品的價值，可以刪除。通過將頂部電纜更換為工作臺，消除了頂蓋過程的工作分配。每個零件有工作臺上的一個人完成去披峰操作，由四個工作臺組成，一個負責(zé)磨削操作的人。就這樣，五個人形成了四個工作單位。生產(chǎn)率方面，原來的每七人生產(chǎn)45個，改進后的平均生產(chǎn)22.5個，每兩個人中，一個人的產(chǎn)量同樣是兩倍。改進后的瓶頸工藝改為壓鑄、開槽、除峰工藝，時間為20s。對生產(chǎn)線上的工序利用提問技術(shù)進行提問分析：為什么要對那道工序進行改善？答：為了提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。需要改善哪些地方？需要改善哪些地方？答：去頂反鉆孔需要改進，去頂反鉆孔需要改進。第一道去披峰是否可以去除？第一道去披峰是否可以去除？答：可以去除，節(jié)省了再次打磨的時間?？梢匀コ?，節(jié)省了再次打磨的時間。去披峰和鉆沉頭孔該如何改善？答：拆除第一個山脊，挖一個鑄造坑，然后拆除山脊。工序可以重排嗎？工序可以重排嗎？答：可以，先鉆沉頭孔再去披峰?？梢?，先鉆沉頭孔再去披峰。工序的人員分配可以調(diào)整嗎？工序的人員分配可以調(diào)整嗎？答：可以，重新分配人員，合理作業(yè)，提高生產(chǎn)效率?？梢裕匦路峙淙藛T，合理作業(yè)，提高生產(chǎn)效率。4.2程序分析分析及改進措施所謂程序分析，以整個企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展過程為研究調(diào)查對象，根據(jù)研究現(xiàn)狀進行完整的工藝程序分析，從第一個社會工作到最后一個工作地所，研究是否存在不必要、重復(fù)的、不合理的工作，工作順序是否合理，并指定改進教學(xué)方案的一種通過分析信息技術(shù)[15]。取消（Eliminate）不必要的操作。54支柱加工處理后，將金屬絲轉(zhuǎn)至自動鉆頭上鉆孔，但是孔中仍又毛刺，故需要使用沉頭孔。這是因為54支柱第一道去披峰是倒置的，沉頭的鉆孔加工是倒置的。整改后，加工工藝改為線鉆沉頭孔，將覆蓋峰，第二道工藝的覆蓋峰工作屬于多余工藝，應(yīng)考慮企業(yè)取消。合并(Combine)必須與特定進程或操作相結(jié)合，以減少處理過程。在瓶頸分析中，研究了同時使用7人，以便處理后拉電纜拆除54支柱。凈運轉(zhuǎn)后100s分工作業(yè)后280s。吸收，空轉(zhuǎn)，待命，造成不必要的浪費。整改后僅需一人完成運轉(zhuǎn)時間，整合了企業(yè)不必要的分工，達到減員和提高學(xué)習(xí)效率的目的。重排(Rearrange)是重新范圍工作臺、機器和儲藏室，以縮短搬運的距離。由于物料移動路徑過長，生產(chǎn)線上安裝了大量廢棄的舊廢鋼機。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，自動工具鉆床和拋丸清理機之間有9臺鉆孔機，占用工作空間30m2，浪費了很多工作空間。改進后，9臺報廢車床被拆除，移動至高峰工作臺。鉆完沉頭孔后直接去覆蓋峰值，這樣就不再有太多不必要的運輸工具，運輸距離縮短了50米。簡化（Simplify）簡化程序用最簡單的設(shè)備取代復(fù)雜的設(shè)備。54支柱完成開挖作業(yè)，需要進行兩次開挖。通過將傳統(tǒng)的鉆頭改進為家具，可以用一個鉆頭進行四此鉆孔。具體如表4.1所示。材料拆裝工藝簡化，上述改進方案實施后54立柱流程圖如圖4.1所示。工作時間和人員組織安排情況如表4.2所示。圖4.2是每個過程改進時間直方圖。取消（Eliminate）不必要的操作。54支柱加工處理后，將金屬絲轉(zhuǎn)至自動鉆頭上鉆孔，但是孔中仍又毛刺，故需要使用沉頭孔。這是因為54支柱第一道去披峰是倒置的，沉頭的鉆孔加工是倒置的。整改后，加工工藝改為線鉆沉頭孔，將覆蓋峰，第二道工藝的覆蓋峰工作屬于多余工藝，應(yīng)考慮企業(yè)取消。合并(Combine)必須與特定進程或操作相結(jié)合，以減少處理過程。在瓶頸分析中，研究了同時使用7人，以便處理后拉電纜拆除54支柱。凈運轉(zhuǎn)后100s分工作業(yè)后280s。吸收，空轉(zhuǎn)，待命，造成不必要的浪費。整改后僅需一人完成運轉(zhuǎn)時間，整合了企業(yè)不必要的分工，達到減員和提高學(xué)習(xí)效率的目的。重排(Rearrange)是重新范圍工作臺、機器和儲藏室，以縮短搬運的距離。由于物料移動路徑過長，生產(chǎn)線上安裝了大量廢棄的舊廢鋼機。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，自動工具鉆床和拋丸清理機之間有9臺鉆孔機，占用工作空間30m2，浪費了很多工作空間。改進后，9臺報廢車床被拆除，移動至高峰工作臺。鉆完沉頭孔后直接去覆蓋峰值，這樣就不再有太多不必要的運輸工具，運輸距離縮短了50米。簡化（Simplify）簡化程序用最簡單的設(shè)備取代復(fù)雜的設(shè)備。54支柱完成開挖作業(yè)，需要進行兩次開挖。通過將傳統(tǒng)的鉆頭改進為家具，可以用一個鉆頭進行四此鉆孔任何工作，過程，動作，設(shè)計，時間，地點等等?？捎糜谌∠治?，合并，重組和合理化四種技巧所做的分析，形成一個新的人，事，地的新概念，新方法的新組合。表4.1具體使用ECRS圖4.1改進后54立柱流程圖工序壓鑄1削峰2鉆沉頭孔3削峰4噴丸5鉆底孔6切齒7鉆孔8切齒9清洗10干燥11檢測12包裝13加工時間/S254080101015151510101520人數(shù)/個144222221221表4.2改進后各工序時間及人員組織安排圖4.2改進后各工序時間柱狀圖4.3改進前后對比分析4.3.1改進前后生產(chǎn)周期對比分析通過生產(chǎn)線設(shè)計，進行了改進，基本實現(xiàn)單元生產(chǎn)線，但考慮到噴完及和清洗操作也是加工量，處理槽容量問題設(shè)為60。然后加工600個54支柱需要分為10批。公式為：生產(chǎn)周期=庫存數(shù)量*生產(chǎn)節(jié)拍*10現(xiàn)有量是再批次之間積壓的產(chǎn)品。改進后，54支柱生產(chǎn)線生產(chǎn)批量為60件，則工序庫存數(shù)量為59件。采用壓鑄、沉頭鉆孔、降峰工藝三項瓶頸工藝，一節(jié)25s。因此，生產(chǎn)節(jié)拍時間為，置換式生產(chǎn)周期=59*25*10=14750s≈4h。改進后的總生產(chǎn)周期減少3.4h，降低了45.9%。將生產(chǎn)線所需人員由30人減少到26人，降低13.3%。4.3.2改進后生產(chǎn)線平衡率分析但對兩條生產(chǎn)線的生產(chǎn)線54支柱生產(chǎn)線進行改進后，但受到拋丸清理工藝工況的限制，無法實現(xiàn)一次作業(yè)，無法形成一次作業(yè)。54支柱經(jīng)過改進后，生產(chǎn)總?cè)藬?shù)減少到26人，瓶頸工序包括壓鑄、鉆沉頭孔和披峰，各為25s。得到的流程總工序時間=80+160+160+20+20+30+30+15+20+40+20+15=610s。生產(chǎn)線平衡比率=（每個工序的時間總和/人或機器的數(shù)量*CT）*100%=93.8%。改進后，54支柱生產(chǎn)線平衡率提高了45%。5總結(jié)與展望生產(chǎn)線一般指流水線。流水線，又可以稱為裝配線，是一種工業(yè)生產(chǎn)模式，其中每個生產(chǎn)單位專注于一個特定的工作，以提高效率和生產(chǎn)力?？偹苤a(chǎn)線上的生產(chǎn)效率是企業(yè)生產(chǎn)線的核心，生產(chǎn)線平衡率的提高可以使企業(yè)在一定程度上，保證產(chǎn)品的質(zhì)量，節(jié)約生產(chǎn)成本，解決人員的分配作業(yè)問題，避免分工不合理導(dǎo)致人員的浪費，可以獲得更為可觀的經(jīng)濟收益，能使企業(yè)往更好的方向前進，讓員工對所在企業(yè)充滿希望，可以長期發(fā)展，更好地為企業(yè)服務(wù)。M企業(yè)發(fā)展綜合運用程序設(shè)計分析、時間問題分析、動作分析等工業(yè)工程信息技術(shù)，提高了M企業(yè)社會生產(chǎn)工作效率，增加了一個企業(yè)的經(jīng)濟環(huán)境效益，切實改進生產(chǎn)經(jīng)營過程中的操作規(guī)程、運行方式、物料配置和空間配置等各方面進行有效改善，在不投資或少投資的情況下取得了顯著的經(jīng)濟效益。對生產(chǎn)線上的相關(guān)操作工具及人員操作方式等進行合理、高效的改進和設(shè)計來提高生產(chǎn)線的效率，并有效提高操作人員的作業(yè)舒適度。本文通過程序分析、作業(yè)分析，更好的找到問題的根源，從而為M企業(yè)制定合理、有效的改善目標(biāo)。本文以企業(yè)發(fā)展生產(chǎn)現(xiàn)場的A流水線為例進行管理研究，應(yīng)用工業(yè)建筑工程的改善建筑方法，對實際生活生產(chǎn)的作業(yè)設(shè)計過程可以進行有效改善和調(diào)整，改善流程間的不平衡，不斷提高企業(yè)的經(jīng)濟和社會效益，針對改善的過程主要對生產(chǎn)流程、作業(yè)程序、動作和工作布置方式進行數(shù)據(jù)分析，對實際存在問題我們提出切實可行的改善方法并實施，最終使得平衡率得到上升。本文以M企業(yè)為研究對象，運用現(xiàn)場改進的相關(guān)理論和IE理論對企業(yè)現(xiàn)場進行改進，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：運用魚骨圖結(jié)合5S管理對M企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場進行分析，改善了M企業(yè)現(xiàn)場混亂的局面。（2）改進了前處理分析和現(xiàn)場