2023年某化工集團(tuán)有限公司硫酸生產(chǎn)規(guī)程

硫酸生產(chǎn)規(guī)程

山東海陽(yáng)化工集團(tuán)有限公司

二00九年八月

總控崗位作業(yè)指導(dǎo)書

1、崗位的任務(wù)

L1崗位的任務(wù)

本崗位主要任務(wù)是監(jiān)控DCS畫面，對(duì)各項(xiàng)工藝指標(biāo)及關(guān)鍵設(shè)備的運(yùn)

行情況進(jìn)行集中操作，集中管理，集中顯示。并隨時(shí)向各協(xié)助單位，各

分散崗位，根據(jù)系統(tǒng)工藝狀態(tài)提出要求或發(fā)出指令，使之做出相應(yīng)的配

合動(dòng)作，保證生產(chǎn)的正常穩(wěn)定。

1.2專責(zé)范圍

本崗位設(shè)主操一名，總控操作工一名C主操對(duì)自己所屬整個(gè)硫酸系

統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備及工藝運(yùn)行狀況負(fù)全部責(zé)任，工作地點(diǎn)以總控室為主，現(xiàn)場(chǎng)

為輔；總控操作工對(duì)自己所屬區(qū)域的工藝運(yùn)行狀況及工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)負(fù)

直接責(zé)任，有權(quán)要求現(xiàn)場(chǎng)操作工做出相應(yīng)配合操作。

2.工藝流程

原料工段

原料貯存天數(shù)按15天考慮，貯存量約為9000噸，根據(jù)當(dāng)?shù)氐倪\(yùn)輸條

件和裝置要求及氣候條件，倉(cāng)庫(kù)采用半封閉型倉(cāng)庫(kù)。

原料經(jīng)橋式抓斗起重機(jī)送入料斗，經(jīng)過板式給料機(jī)給料依次送入一級(jí)顆

式破碎機(jī)、二級(jí)顆式破碎機(jī)進(jìn)行破碎，破碎后的細(xì)料通過皮帶輸送機(jī)送

入振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，過篩后的合格細(xì)礦可直接送入沸騰爐前的高位貯礦

斗，供沸騰爐使用或集中返料到礦庫(kù)內(nèi)成品料區(qū)堆存。振動(dòng)篩過篩后的

粗礦則經(jīng)皮帶輸送機(jī)送至反擊式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。破碎后的礦料用皮帶

輸送機(jī)又返回振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，形成“篩分一破碎”的閉路循環(huán)。

焙燒、排渣工段

合格原料（水分W6%、S=?27%、粒度32。。目占50%等）經(jīng)調(diào)速定量

加料皮帶機(jī)均勻加入沸騰爐。沸騰爐采用溫度可調(diào)的擴(kuò)大式沸騰焙燒，

爐氣經(jīng)高溫余熱鍋爐、旋風(fēng)分離器、電除塵器等設(shè)備除下礦塵。渣、塵

采用機(jī)械運(yùn)輸，渣、塵經(jīng)冷卻、增濕后送入礦渣堆場(chǎng)。在沸騰爐中，硫

鐵礦與爐前空氣風(fēng)機(jī)送來的空氣在850?88CTC左右以沸騰狀態(tài)進(jìn)行焙燒。

由沸騰爐頂部出來的含SO?高溫爐氣?920C進(jìn)入余熱鍋爐，與沸騰爐內(nèi)

蒸發(fā)管束一并移熱副產(chǎn)中壓過熱蒸汽。爐氣通過余熱鍋爐除塵降溫至?

360℃,經(jīng)旋風(fēng)除塵器、電除塵器除塵后使塵含量降至W0.2g/Nm3,溫度

降至約330℃進(jìn)入凈化工段。

沸騰爐排渣，由溢流口溢出流入浸沒式圓筒冷卻機(jī)，余熱鍋爐，旋風(fēng)

除塵器、電除塵器收集下來的塵，也送入圓筒冷卻機(jī)，經(jīng)冷卻、增濕后，

由膠帶輸送機(jī)送至礦渣堆場(chǎng)堆放，用汽車運(yùn)出外售，或進(jìn)一步加工成球

團(tuán)作為鋼鐵冶煉的原料等。

系統(tǒng)開車采用點(diǎn)火風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)，用齒輪油泵從油罐抽油經(jīng)加壓后送至燃

油噴嘴，與空氣混合充分后燃燒，將沸騰爐預(yù)熱。

凈化工段

采用高效、成熟可靠的“空一動(dòng)一填一電一電”的絕熱蒸發(fā)封閉稀酸

洗滌凈化工藝流程，配置為“空冷塔、動(dòng)力波洗滌器（即高效逆噴洗滌器）、

填料洗滌塔、一級(jí)電除霧器、二級(jí)電除霧器”流程。

煙氣?3301進(jìn)入空冷塔與噴射出的?15%稀酸相接觸，經(jīng)絕熱增濕洗

滌，洗去其中的大部分三氧化硫等雜質(zhì)后，爐氣中大部分礦塵被洗滌進(jìn)

入稀酸中。經(jīng)過氣液分離后的?68匕氣體正入高效逆噴洗滌器再次洗滌,

爐氣溫度降至?62T,經(jīng)空冷塔、高效逆噴洗滌器兩級(jí)洗滌，煙氣中熱

量是由顯熱轉(zhuǎn)換成潛熱，煙氣中熱量并未移走。然后再進(jìn)入填料洗滌塔

移走熱量冷卻，從填料洗滌塔出來的煙氣絕大部分雜質(zhì)已被清除，同時(shí)

煙氣溫度降到4（TC左右。經(jīng)過兩級(jí)高效塑料電除霧器除去酸霧，使煙氣

中的酸霧含量降至WO.005g/Nm3o凈化后的煙氣送往干燥塔。

空冷塔稀酸循環(huán)泵出口的濃度?15%、溫度?62（稀酸少量送至脫吸

塔（塔槽一體）以脫除其中溶解除的S02,大量的稀酸被打到空冷塔頂部用

于噴淋洗滌，從空冷塔流出的稀酸進(jìn)入斜管沉降器進(jìn)行液固分離，清液

返回稀酸系統(tǒng)以便循環(huán)使用。為降低循環(huán)稀酸中的酸濃和含塵、As、F等

有害雜質(zhì)，從斜管沉淀器底部放出少量帶泥漿的污酸用渣漿泵送至污水

處理系統(tǒng)，同樣經(jīng)脫吸后的稀酸流入稀酸槽經(jīng)稀酸輸送泵也送至污水處

理系統(tǒng)，一并經(jīng)石灰乳中和處理后達(dá)標(biāo)排放。

凈化工段三級(jí)洗滌均有各自相對(duì)獨(dú)立的稀酸循環(huán)系統(tǒng)。填料洗滌塔下

部稀酸循環(huán)槽的稀酸約5HC,用填料洗滌塔稀酸循環(huán)泵送出，通過稀酸

板式換熱器與3（TC循環(huán)水進(jìn)行熱交換，約38C稀酸進(jìn)填料洗滌塔，將氣

體溫度降至?401進(jìn)二級(jí)高效塑料電除霧器。

為維持凈化工段稀酸循環(huán)槽的液位，往填料洗滌塔下部稀酸循環(huán)槽

（塔槽一體）補(bǔ)充一次水，填料洗滌塔稀酸循環(huán)槽的多余稀酸串至高效逆

噴洗滌器稀酸循環(huán)槽（塔槽一體）內(nèi)，其槽內(nèi)多余的稀酸通過它的稀酸循

環(huán)泵一部分打到空冷塔稀酸循環(huán)槽，大部分進(jìn)入高效逆噴洗滌器洗滌。

電除霧器除下的稀酸及電除霧器沖洗水均流至空冷塔稀酸循環(huán)槽，以維

持各自循環(huán)槽的液位平衡。脫發(fā)后的稀酸經(jīng)稀酸貯槽，通過稀酸輸送泵

送至污水處理系統(tǒng)，經(jīng)石灰乳中和處理后達(dá)標(biāo)排放?？绽渌为?dú)設(shè)有稀

酸循環(huán)槽，高效逆噴洗滌器及填料洗滌塔均采用塔槽一體結(jié)構(gòu)，落地式

布置，可以減少占地面積、降低了稀酸循環(huán)泵的揚(yáng)程，同時(shí)還大大降低

了土建費(fèi)用，節(jié)約了施工周期。為保護(hù)凈化系統(tǒng)的主體設(shè)備，特設(shè)置安

全高位槽，通過空塔出口氣溫與安全高位槽出口水閥聯(lián)鎖來保護(hù)下游設(shè)

備和管道。

由于凈化工段為負(fù)壓操作，為防止氣體管道及設(shè)備抽壞，在第二級(jí)電

除霧器后設(shè)置了安全水封。

凈化工段工藝管道選用耐腐、優(yōu)質(zhì)材質(zhì)。凈化工段煙氣管道采用玻璃

鋼，稀酸泵出口的帶壓管道采用Q235+PE,設(shè)備出口自流管道采用增強(qiáng)聚

丙烯材質(zhì)，在稀酸泵進(jìn)、出口設(shè)有補(bǔ)償器，方便安裝檢修。稀酸閥門采

用襯四氟閥門等。

轉(zhuǎn)化工段

采用普遍采用的“3+2”式兩次轉(zhuǎn)化工藝，換熱系統(tǒng)采用高效低阻力

換熱器，換熱流程采用適宜的ni、i-v〔W）、ii流程，全轉(zhuǎn)化系統(tǒng)采

用應(yīng)力消除設(shè)計(jì)和裝配，總轉(zhuǎn)化率299.7%,尾氣中SO?含量W320PPM,

低于國(guó)家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)排放。

干燥后的so2氣體經(jīng)so2鼓風(fēng)機(jī)加壓后，依次經(jīng)第ni換熱器殼程、第I

換熱器殼程預(yù)熱至42（TC進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第一段催化劑層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，經(jīng)反應(yīng)后,

溫度升至約582（通過第I換熱器管程進(jìn)行熱交換。冷卻后的反應(yīng)氣溫度

降至46CTC進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)，溫度升高至約

507.5P后，通過第II換熱器管程降溫至44（TC,進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第三段催化

劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)，溫度升高到約452七后，通過第HI換熱器管程和熱管

省媒器后溫度降至約168T,送至第一吸收塔。第一吸收塔內(nèi)用98%濃

硫酸吸收其中S03,未被吸收的氣體通過塔頂?shù)慕z網(wǎng)除沫器，再依次經(jīng)第

V、第IV（管程）、第n換熱器殼程換熱，氣體被加熱至43（rc進(jìn)入轉(zhuǎn)化

器第四段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)。溫度升至約447.5℃通過第IV換熱器殼

程，反應(yīng)氣被降溫至420（后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第五段催化劑層進(jìn)行氧化反應(yīng)。

溫度升至約422（通過第V換熱器管程，反應(yīng)氣被降溫至約155℃進(jìn)入第

二吸收塔，塔內(nèi)用98%硫酸吸收爐氣中S0,后由尾氣煙囪放空。

為轉(zhuǎn)化器的開工升溫，在轉(zhuǎn)化器一層、四層氣體進(jìn)口處分別設(shè)置了升

溫電爐。

為了調(diào)節(jié)各段催化劑層氣體進(jìn)口溫度，設(shè)置了必要的副線和閥門；副

線閥門為手動(dòng)和電動(dòng)調(diào)節(jié)蝶閥。本裝置在轉(zhuǎn)化的一、四段采用電動(dòng)調(diào)節(jié)

閥，以調(diào)節(jié)進(jìn)轉(zhuǎn)化器一、四段溫度。

轉(zhuǎn)化器：轉(zhuǎn)化器隔板、頂蓋及氣體分布板材料為304不銹鋼，篦子板及

立柱材料為耐熱鑄鐵，轉(zhuǎn)化器內(nèi)壁觸媒部分內(nèi)襯耐火磚，其它部分內(nèi)襯

113mm保溫磚。

轉(zhuǎn)化工段煙氣管道采用Q235,在轉(zhuǎn)化器一段和二段出口采用304不銹鋼，

同時(shí)轉(zhuǎn)化工段煙氣管道設(shè)有膨脹節(jié)，消除熱應(yīng)力。

轉(zhuǎn)化系統(tǒng)設(shè)備及管道的外保溫，采用海泡石（復(fù)合硅酸鹽）保溫至設(shè)計(jì)

規(guī)定厚度，再用鐵絲網(wǎng)和20X0.5鋼帶捆扎固定，外用6=20?30mm膏狀

海泡石抹面后，外包6二0.8mm彩鋼板防水。其它外露金屬設(shè)備和管道刷

防腐漆二遍，高溫外露設(shè)備刷耐高溫油漆二遍。

干吸工段

采用高效、低阻力復(fù)合型球拱、76mm階梯環(huán)填充塔，塔內(nèi)設(shè)新型管式

分酸器（28點(diǎn)/nf）和兩層合金絲網(wǎng)除沫器。流程采用“塔一槽一泵一器一

塔”的循環(huán)流程；酸泵采用高效耐用的LSB；冷卻器采用高效耐用的新型

陽(yáng)極保護(hù)濃酸（316L合金）冷卻器。

經(jīng)凈化后的煙氣入干燥塔內(nèi)，用93%硫酸噴淋干燥，使?fàn)t氣中的水分

降至O.lg/Nm3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后，用S02鼓風(fēng)機(jī)送入轉(zhuǎn)化

工段。

從轉(zhuǎn)化器三段出來的轉(zhuǎn)化氣經(jīng)換熱降溫后進(jìn)入第一吸收塔，用

98.396H2s04吸收S03后，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后再進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段、五

段進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化。

從五段出來的二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入第二吸收塔，用98.3%H2S04吸收S03

后，通過金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后直接送入由總標(biāo)高60m的尾氣煙囪排放，

排放尾氣低于國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。

在二吸塔出口至尾氣煙囪之間的管線上增設(shè)旁路即尾氣吸收處理系

統(tǒng)，若制酸系統(tǒng)尾排指標(biāo)不好時(shí)，尾氣吸收設(shè)備運(yùn)行，尾吸采用堿吸收，

吸收效率高，應(yīng)付能力強(qiáng)，原料用量少，吸收液便于處理。

干燥酸、一吸酸和二吸酸的熱量，通過各自的陽(yáng)極保護(hù)管殼式酸冷卻器

冷卻。干吸系統(tǒng)通過串酸、加水和產(chǎn)出成品酸來維持各塔循環(huán)酸濃度和

循環(huán)槽的液位。

干燥與二吸冷卻循環(huán)水并聯(lián)換熱后進(jìn)入一吸酸冷卻器換熱，從一吸酸

冷卻器出來的循環(huán)水進(jìn)入循環(huán)水站冷卻。

93%或98%成品硫酸分別由干燥塔或吸收塔循環(huán)泵出口引出，送入成品

酸陽(yáng)極保護(hù)冷卻器后進(jìn)入酸計(jì)量槽計(jì)量?；蛲ㄟ^地下槽產(chǎn)出，經(jīng)電磁流

量計(jì)計(jì)量后，送往貯酸罐作為成品。

干吸工段濃酸管線材料為低格鑄鐵，閥門采用襯F46和少量的不銹鋼，

墊片均為F4包覆墊，濃酸循環(huán)泵選用大連長(zhǎng)城泵。

成品工段

本裝置設(shè)置?3000噸/臺(tái)的貯酸罐總計(jì)2臺(tái)，貯酸量按13天計(jì)。

來自干吸工段的經(jīng)計(jì)量的98%成品酸送入貯酸罐貯存。成品酸從貯酸罐經(jīng)

成品輸送泵送入裝酸高位槽直接裝汽車運(yùn)出。

開車用母酸由成品酸泵送入干吸工段酸循環(huán)槽。

2.2主要設(shè)備簡(jiǎn)述

(1)DCS系統(tǒng)：對(duì)整個(gè)硫酸系統(tǒng)的生產(chǎn)工藝中的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理和顯示，

還要進(jìn)行集中管理的一套控制系統(tǒng)，它由兩臺(tái)工業(yè)計(jì)算機(jī)和多路卡件組

成的。

(2)電源開關(guān)柜：UPS供給的220V穩(wěn)定電壓進(jìn)入開關(guān)柜，經(jīng)開關(guān)柜各分

支開關(guān)送給所需各用戶的電壓，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行供電，以備瞬間掉電時(shí)

儀表電和處理系統(tǒng)應(yīng)急之用。

3、操作方法

3.1開車

3.1.1UPS運(yùn)行正常，各項(xiàng)功能切換靈活，輸出電壓各項(xiàng)指標(biāo)符合供電標(biāo)

準(zhǔn)。

3.1.2檢查總控室儀器、儀表是否處于備用狀態(tài)，上位機(jī)其卡件，現(xiàn)場(chǎng)

調(diào)節(jié)閥應(yīng)處于自動(dòng)狀態(tài)，手動(dòng)操作上位機(jī)調(diào)節(jié)器輸出由有

0-25-50-75-100%,100-75-50-25-0%變動(dòng),檢查調(diào)節(jié)閥動(dòng)作是否靈活，

閥位與調(diào)節(jié)器輸出是否相符。

3.1.3協(xié)調(diào)各崗位根據(jù)各崗位的操作規(guī)程進(jìn)行操作。

3.3正常停車

3.3.1在停車前進(jìn)行減負(fù)荷生產(chǎn)并置換4—6小時(shí)后停車。

3.3.2在接到停車通知后，按程序進(jìn)行系統(tǒng)停車。

3.4事故處理

3.4.1突然停電

(1)先對(duì)蒸汽系統(tǒng)進(jìn)行保壓，手動(dòng)關(guān)閉蒸汽調(diào)節(jié)閥門和各噴水減溫的水

閥以及噴水減溫減壓的蒸汽調(diào)節(jié)閥。然后通知公司停車

(2)通知焙燒和轉(zhuǎn)化利用蒸汽的余壓將硫磺管線處理完畢，同時(shí)通知熔

硫崗位將液硫泵和精硫泵處理出來，根據(jù)停電的時(shí)間對(duì)大爐清渣處理。

(2)關(guān)死干吸崗位的各個(gè)加水閥，確保閥門不泄漏。

(3)通知轉(zhuǎn)化崗位根據(jù)情況對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行保溫。

(4)通知電工迅速檢查停車原因，查后馬上開車。

4、安全技術(shù)規(guī)則

嚴(yán)格按照DCS的操作規(guī)程進(jìn)行認(rèn)真仔細(xì)操作，按工藝要求進(jìn)行控制，在

巡檢時(shí)及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理問題。

5、崗位責(zé)任制

5.1交接班制度：執(zhí)行廠發(fā)《十交五不交制度》

5.2崗位操作規(guī)程上所規(guī)定的嚴(yán)格操作。

5.3設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制度

5.3.1、保持操作臺(tái)、微機(jī)干凈

5.3.2、禁止隨便開啟操作臺(tái)前后門

5.3.3、禁止隨便重啟微機(jī)

5.3.4、畫面切換不要太頻繁

5.3.5.避免快速連續(xù)點(diǎn)擊某個(gè)按鈕

5.3.6、禁止隨便退出登錄或退出系統(tǒng)

5.3.7、禁止一切與DCS無關(guān)的盤片在微機(jī)上使用

5.3.8.DCS出現(xiàn)故障后及時(shí)通知本單位儀表工處理

5.3.9、不要隨便觸摸顯示器屏幕

5.3.10、不要隨便動(dòng)顯示器面板上的按鈕。

5.4巡回檢查制度，每小時(shí)進(jìn)行一次巡檢，及時(shí)處理和發(fā)現(xiàn)問題。

5.5質(zhì)量檢查制度

5.5.1與質(zhì)檢中心配合，每班對(duì)酸濃、爐水、氣濃、轉(zhuǎn)化率、成品酸、循

環(huán)水水質(zhì)、脫鹽水水質(zhì)等進(jìn)行化驗(yàn)分析，以便指導(dǎo)生產(chǎn)。

原料工段

1、工藝流程圖

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2、主要設(shè)備：

3、崗位任務(wù)

用本崗位各個(gè)設(shè)備，將硫鐵礦進(jìn)行配料、破碎和篩分，向焙燒崗位

提供含硫穩(wěn)定、含水穩(wěn)定，粒度穩(wěn)定而且數(shù)量足夠的合格礦。

4、管理范圍

硫鐵礦貨場(chǎng)，原料廠房，至成品礦庫(kù)內(nèi)的一切機(jī)械，電氣設(shè)備，工

具等，均屬原料崗位管理。

5、工藝指標(biāo)

含硫：227%礦粒度W4mm2200目占50%礦含水W6%

礦含碑於0.1%礦含氟W0.2%無鐵、磚塊等雜質(zhì)。

粒度：百分之百通過8%篩網(wǎng)。

6、開車

1）、開車前應(yīng)對(duì)運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備進(jìn)行認(rèn)真檢查，確保設(shè)備完好，設(shè)備不得

帶負(fù)荷起動(dòng)。

2）、開車順序原則上是從后向前開。6號(hào)輸送帶一、二級(jí)振動(dòng)篩一、

5號(hào)輸送帶一、4號(hào)輸送帶一、反擊式破碎機(jī)一、3號(hào)輸送帶一、一級(jí)振

動(dòng)篩一、2號(hào)輸送帶一、鄂式破碎機(jī)一、1號(hào)輸送帶一、刮板鏈條機(jī)

7、停車

1）、停車前應(yīng)做好聯(lián)系工作。

2）、停車原則與開車反之，由前向后。

3）、每天工作完畢應(yīng)做到各設(shè)備內(nèi)無積礦，設(shè)備周圍無雜物，做到

工完料凈場(chǎng)地清。

8、不正常情況及其自理辦法

不正常情況原因處理方法

1、缺油1、適當(dāng)加油

2、潤(rùn)滑油太臟2、清洗更換機(jī)油

1、減速機(jī)有異聲3、地腳螺栓松動(dòng)3、重新校正，堅(jiān)固地腳螺

4、齒輪磨損栓

4、準(zhǔn)備備件更換

1、有灰塵請(qǐng)電工檢查處理

2、開關(guān)或電機(jī)發(fā)熱2、接觸不良

3、走單相

1、上礦量太多1、調(diào)節(jié)上礦量

3、破碎機(jī)堵塞2、礦潮濕2、適當(dāng)調(diào)節(jié)配礦

3、內(nèi)部有異物堵塞3、停車清理

1、反擊板損壞1、更換反擊板

4、破碎機(jī)有異聲2、內(nèi)有異物2、停車檢查清理

3、軸承損壞3、更換

1、彈簧破損1、更換彈簧

5、振動(dòng)篩振動(dòng)頻率變

2、負(fù)荷過重2、減少礦量

慢

3、傳動(dòng)皮帶松動(dòng)3、調(diào)節(jié)或更換三角皮帶

1、皮帶機(jī)下有積礦1、停車清理

2、托滾不靈活或損2、清理工更換托滾

6、皮帶機(jī)跑偏

壞3、調(diào)節(jié)皮帶

3、輸送皮帶松動(dòng)

9、正常操作要點(diǎn)

1）將按要求配好的礦均勻地加鄂式破碎機(jī)。

2）隨時(shí)注意膠帶輸送機(jī)和其它設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，電流的變化情況,

如有反常，應(yīng)及時(shí)檢查處理。

3）膠帶輸送機(jī)如有走偏，應(yīng)及時(shí)校正。

4）經(jīng)常注意鄂式破碎機(jī)、反擊式破碎機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)以及電流的變化情況,

加強(qiáng)對(duì)各電動(dòng)機(jī)溫度的檢查。

5）嚴(yán)格遵守開停車順序，防止設(shè)備堵塞或礦料溢出。

6）經(jīng)常注意篩面漏料情況，如有損壞，應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)或更換。

7）篩面上的雜物（如木塊、鐵件）應(yīng)及時(shí)挑出。

8）經(jīng)常注意成品料斗貯料情況，必須做到上料不益，出料不堵。

崗位責(zé)任制

一、原始記錄

1、每天與化驗(yàn)室聯(lián)系記錄入庫(kù)原料含硫、含水及有害雜質(zhì)的含量。

2、正確記錄每天用礦量和配礦量，生產(chǎn)產(chǎn)量。

3、及時(shí)了解并無錄每天入爐礦的含硫、含水、粒度等指標(biāo)的控制情

況。

4、及時(shí)認(rèn)真記錄設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、操作和檢修的情況。

二、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

1、保持各設(shè)備處于正常潤(rùn)滑狀態(tài)，定期給軸承、變速箱加規(guī)定號(hào)數(shù)

的機(jī)油、黃油，不使軸承、變速箱缺油或加油過多。

2、經(jīng)常打掃，擦拭傳動(dòng)設(shè)備上的灰塵，防止灰塵侵入和沾附在傳動(dòng)

設(shè)備內(nèi)外，損壞設(shè)備及另部件和影響其散熱。

3、皮帶機(jī)跑偏要及時(shí)調(diào)整，托滾、頭輪、尾輪要經(jīng)常檢查。

4、要經(jīng)常檢查振動(dòng)篩的篩網(wǎng)，篩框，溜槽的磨損情況。

三、巡回檢查

1、經(jīng)常檢查大領(lǐng)角皮帶運(yùn)輸機(jī)，振動(dòng)篩，破碎機(jī)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)有否磨

擦、抖動(dòng)。軸承有無發(fā)熱，減速機(jī)有否漏油、缺油現(xiàn)象。

2、經(jīng)常檢查振動(dòng)篩篩網(wǎng)是否破損。

3、經(jīng)常檢查反擊式破碎機(jī)反擊板磨損情況。

4、各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備及部件在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，若出現(xiàn)異聲，要立即停車清理查明原因。

焙燒工段

】、工藝流程

V201L201"201E25x2OiobX2O2

3”

U203C201P201L2O2X2"0bBeX2C4ot:LNCd1,203L205V203ot>c

”AMW.-IBSAH-.而皈”■約

2、崗位任務(wù)

將原料崗位送來的合格硫鐵礦，通過沸騰爐燒出含二氧化硫的爐氣,

以供硫酸生產(chǎn)用。焙燒所產(chǎn)生的礦渣有排渣系統(tǒng)經(jīng)過冷卻降溫送入礦渣

堆場(chǎng)。

3、管理范圍

上料皮帶機(jī)、沸騰爐加料斗、圓盤喂料機(jī)、喂料皮帶、沸騰爐、爐

前鼓風(fēng)機(jī)、排渣冷囪滾筒、除渣輸送機(jī)、電除塵器、以及所屬的管道儀

表，電氣設(shè)備建筑物等。

4、操作指標(biāo)

1）、沸騰層溫度：850-950℃

2）、爐底壓力：10500-12000Pa

3）、爐頂壓力：50-------lOOPa

4）、沸騰爐出匚爐氣二氧化硫濃度12.0——12.5%

5）、渣塵殘硫W0.5%

6）、入爐礦含硫量227%

7）、入爐礦含水量W6%

8）、入爐礦含Pb+ZnWK

9）、入爐礦含As+FWO.1%

10）、入爐礦含碳〈現(xiàn)

5、烘爐

烘爐目的：主要為了1余去筑爐或修爐過程中耐火材料與縫隙中多余

的水分。因此烘爐工作同爐體結(jié)構(gòu)、使用的材料、制作方法不同等而不

一樣。

一般來說要烘除爐內(nèi)多余的水分，是指這三部分水，一是游離水，二

是結(jié)晶水，三是殘余結(jié)合水。根據(jù)有的單位試驗(yàn)表明，當(dāng)烘爐溫度達(dá)到

io(rc時(shí)，就有水排出來，這就是游離水或者說是機(jī)械水。結(jié)晶水要使?fàn)t

溫達(dá)到35CTC左右才排出3,而殘余結(jié)合水要到65CTC左右才能排出。所以

以根據(jù)這個(gè)情況就可以制定出烘爐升溫曲線，來指導(dǎo)烤爐工作。假使?fàn)t

子不經(jīng)過這個(gè)烘爐程序，而一下子在高溫下運(yùn)行，則由于水分突然大量

蒸發(fā)，爐體會(huì)出現(xiàn)大量裂紋，造成松散或者倒塌甚至可能發(fā)生爆炸的危

險(xiǎn)，直接影響爐子的使用壽命。

烤爐的進(jìn)度，根據(jù)各爐的情況來制定。大型爐有的要烤十天至兩個(gè)星

期。烘爐的提溫快慢和恒溫的時(shí)間長(zhǎng)短，主要是由于一定的水量需要有

一定的蒸發(fā)時(shí)間來決定的。具體進(jìn)度的長(zhǎng)短可根據(jù)爐出口氣體中的水分

測(cè)定，分別情況而適當(dāng)變化。

烘爐準(zhǔn)備工作。

①準(zhǔn)備木柴約100噸，引火柴油，棉紗少許。

②沸騰爐爐頂盲板烘爐期間不要上緊，以便排水蒸汽，做好防雨措

施，烘烤結(jié)束盲死。

③蓋好沸騰爐加料口，打開爐子出口管道排氣。

④待風(fēng)帽安裝好，耐火層澆灌后養(yǎng)護(hù)三天，在風(fēng)帽上部鋪鋼板或耐

火磚，避免燒壞風(fēng)帽。

⑤通知儀表工檢查校好儀表。

沸騰爐的烘爐與鍋爐同步進(jìn)行，但以沸騰爐為主。沸騰爐的烘爐溫

升情況，以每小時(shí)10度進(jìn)行，升到150度左右時(shí)，恒溫24小時(shí)，目的

是讓沸騰爐內(nèi)的機(jī)械水蒸發(fā)，再以每小時(shí)10度進(jìn)行，升到350度時(shí)，恒

溫36小時(shí)，目的是讓沸騰爐內(nèi)的結(jié)晶水蒸發(fā)出，再以每小時(shí)10度升溫，

升到650度時(shí)，恒溫48小時(shí)，目的是讓沸騰爐內(nèi)的殘余結(jié)合水蒸發(fā)出，

恒溫后，算烘爐結(jié)束，這時(shí)有自然降溫，也有以每小時(shí)20度的速度降到

自然溫度的，這要看當(dāng)?shù)貧夂蚯闆r而定。也可以根據(jù)下面的升溫曲線來

升溫：

上部溫度升溫速度溫度波動(dòng)時(shí)間備注

（℃）（℃/小時(shí)）（T/小時(shí)）（小時(shí)）

常溫?24010±1524脫出游離水

250恒溫±1524

250?35010±1524脫結(jié)晶水

350恒溫±1524

350?65010±1524脫殘余水

650恒溫±1548

650?900(950)10±1530

900—100010±1524

自然降溫10±1572?96

在沸騰爐烘爐時(shí)，鍋爐也同時(shí)進(jìn)行，烤爐初期，因煙氣水汽大、溫度低，

不宜將烘爐氣引入鍋爐內(nèi)，應(yīng)直接放空。當(dāng)煙氣溫度大于100℃的時(shí)候,

煙氣中看不到白色氣體是，可以將煙氣直接引入鍋爐升溫，升溫前，先

加水，加水水位不要太高，一般只到最低水位線即可，然后根據(jù)升溫情

況，加入煮爐的藥劑，以后基本以沸騰爐為主了。

安全注意事項(xiàng)

①烘爐期間，沸騰爐周圍不得堆放易燃易爆物品。并準(zhǔn)備好水管及

消防器材。

②操作人員要著裝上崗。

③夜間要有足夠照明。

6、開停車操作方法

A點(diǎn)火前的準(zhǔn)備工作。

(A)清理爐膛，空氣室、搗通風(fēng)帽孔眼，清理旋風(fēng)除塵器、排渣室

無堵塞。

(B)鍋爐洪爐、煮爐都已合格完畢，電除塵器震打空試也已完畢，除渣

系統(tǒng)也都調(diào)試合格。

(C)準(zhǔn)備好柴油，齒輪油泵試運(yùn)轉(zhuǎn)并向高位油貯槽供油，檢查低壓

油噴嘴。

(D)檢查空氣鼓風(fēng)機(jī)油位置是否正常，皮帶加料機(jī)減速機(jī)油位是否

正常，并試運(yùn)轉(zhuǎn)。

(E)準(zhǔn)備足夠的礦料，含硫6—18%、含水W4%、全部通過3-3.2毫

米篩網(wǎng)，作為點(diǎn)火底料備用。

B點(diǎn)火開車

(A)向爐內(nèi)鋪底礦400-600毫米高、整平，封好爐門，蓋好加料口，

打開爐子放空煙筒。

(B)做冷沸騰，啟動(dòng)空氣鼓風(fēng)機(jī)，逐步開大風(fēng)量約5分鐘，停下空

氣鼓風(fēng)機(jī)，從觀察孔檢查爐內(nèi)料面是否平整。

(C)接到后系統(tǒng)已做好生產(chǎn)通知后，沸騰爐開始點(diǎn)火。

(D)沸騰爐點(diǎn)火方式：?jiǎn)?dòng)爐底風(fēng)機(jī)向油噴嘴送風(fēng)，點(diǎn)燃油噴嘴向

爐內(nèi)噴火，保持爐內(nèi)明火，約半小時(shí)左右，逐漸加大爐底風(fēng)量，視沸騰

層底層溫度調(diào)節(jié)風(fēng)量，油量，爐底溫度達(dá)700(以上時(shí)可向爐內(nèi)投料。停

止噴油，開始向凈化崗位，轉(zhuǎn)化崗位通氣。

(E)開車通氣時(shí)，應(yīng)密切注意爐溫，爐底壓變化，與凈化，轉(zhuǎn)化崗

位密切配合，逐漸加大風(fēng)量直至達(dá)到正常操作條件。

(F)檢查排渣、排灰是否暢通，人孔手孔有無漏氣，做到有堵必通、

有漏必堵，渣灰顏色棕紅。

C短期停車

(A)停車前應(yīng)先與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系，同時(shí)通知鍋爐、發(fā)電、凈化、轉(zhuǎn)

化干吸崗位做好停車準(zhǔn)備，停車前爐層溫度不得大于92(rc

(B)與轉(zhuǎn)化崗位協(xié)調(diào)好，采取負(fù)壓停車，先停爐底風(fēng)機(jī)，隨即停主

鼓風(fēng)機(jī)，蓋好加料匚。

(C)停車后要注意爐內(nèi)溫度變化，做好停車記錄。

D長(zhǎng)期停車

(A)接到值班主任或班長(zhǎng)通知后，進(jìn)行負(fù)壓停車。

(B)逐步減少投礦量，使?fàn)t氣中二氧化硫濃度慢慢地降低，當(dāng)加料

斗礦用完時(shí)，爐溫降至20CTC以下時(shí)，即可通知轉(zhuǎn)化崗位停車。

(C)打開爐子放空煙囪，開啟動(dòng)空氣鼓風(fēng)機(jī)，盡可能地將爐內(nèi)礦渣

排出爐外，當(dāng)爐溫降到20CTC左右時(shí)，停空氣鼓風(fēng)機(jī)，打開爐門，扒出礦渣

再封好爐門，啟動(dòng)空氣鼓風(fēng)機(jī)繼續(xù)降溫。

(D)把溫度降至io(rc左右時(shí)，可停止冷吹，?？諝夤娘L(fēng)機(jī)，打開

爐門，自然降溫，準(zhǔn)備清爐子。

(E)停下滾筒排渣機(jī)，停星形排灰閥及刮板輸送機(jī)等。

(19沸騰爐暫不檢修，應(yīng)采取自然降溫。

E緊急停車

(A)停止加礦，停止?fàn)t底風(fēng)機(jī)，關(guān)閉進(jìn)出口閥門。

應(yīng)立即通知轉(zhuǎn)化及有關(guān)崗位做好相應(yīng)的處理，并報(bào)告班長(zhǎng)、值班主

任和調(diào)度室。

(B)注意觀察滬內(nèi)各點(diǎn)溫度的變化，每小時(shí)做一次各點(diǎn)溫度的原始

記錄。

（C）主鼓風(fēng)機(jī)跳閘緊急停車。

應(yīng)立即停止向爐內(nèi)投料，緊急停爐底風(fēng)機(jī)，避免環(huán)保事故發(fā)生。

7、緊急停車的條件

（A）輸?shù)V設(shè)備發(fā)生的，貯料斗內(nèi)又無礦，短時(shí)間無法排除故障。

（B）爐底風(fēng)機(jī)或SO2風(fēng)機(jī)跳閘、發(fā)生故障且備用設(shè)備不能使用。

（C）沸騰爐內(nèi)發(fā)生嚴(yán)重結(jié)疤，冷卻管等損壞，無法維持正常生產(chǎn)時(shí)。

（D）系統(tǒng)出現(xiàn)緊急情況，非緊急停車不可。

8、不正常情況及處理方法

編原因處理方法

號(hào)不正常情況

1、熱電偶故障；1、通知儀表工檢查、修理；

升溫時(shí)底層、風(fēng)量偏低，內(nèi)部沸騰狀況不2、適當(dāng)加大風(fēng)量；

1

溫度不上升好；3、加大油量。

3、油量偏小

1、礦粒度變粗；1、檢查原料篩網(wǎng)是否損壞；

爐內(nèi)產(chǎn)生冷

22、空氣鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量過大。2、調(diào)整風(fēng)量，適量提高爐底壓

灰

力。

1、斷料；1、依爐溫和SO2濃度調(diào)節(jié)加礦

爐溫普遍上2、礦變干；量；

3

升3、礦含硫量增變；2、適當(dāng)減礦；

4、熱電隅及儀表失靈。3、通知儀表工檢查修理。

1、礦含水量增高；1、采取措施降低含水量；

爐溫普遍下2、礦塵摻配過多；2、適當(dāng)減少焙塵摻配置；

4

降3、礦含硫量下降；3、通知與原料崗位適當(dāng)配礦；

4、熱電偶儀表失靈。4、通知儀表工檢查修理。

5爐溫有個(gè)別1、熱電偶故障：1、通知儀表工檢查修理：

點(diǎn)變化2、熱電偶套管壞；2、適當(dāng)提高爐底壓力；

3、爐內(nèi)有移動(dòng)塊料；3、停車清理。

4、爐內(nèi)有堆積、結(jié)疤。

1、投礦量增多；1、適當(dāng)減少投礦量；

2、礦含硫量增高：2、通知原料崗位調(diào)整好礦含硫

3、主鼓風(fēng)機(jī)抽氣量變??；量；

爐氣SO2濃度

64、轉(zhuǎn)化崗位分析有誤差或分3、適當(dāng)調(diào)爐底和轉(zhuǎn)化風(fēng)量；

上升

析儀器漏氣或自動(dòng)分析指示4、與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系檢查并重新

失靈；分析，通知儀表工檢查修理。

5、空氣鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量變小。

1、斷礦；1、排除斷礦故障；

2、投礦量減少；2、適當(dāng)增加投礦量；

3、礦含硫量降低；3、通知原料崗位調(diào)整配礦；

4、焙燒崗位，凈化崗位，電4、檢查，堵漏；

爐氣S02濃度

7除塵崗位漏氣；5、減少空氣鼓風(fēng)機(jī)抽氣量；

下降

5、空氣鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量過大；6、減少主鼓風(fēng)機(jī)抽氣量；

6、主鼓風(fēng)機(jī)抽氣時(shí)過大；7、通知轉(zhuǎn)化崗位重新分析，通

轉(zhuǎn)化崗位分析有誤或分析儀知儀表工檢查修理。

器指示失靈。

1、主鼓風(fēng)機(jī)抽氣量不足；1、與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系適當(dāng)調(diào)整風(fēng)

2、空氣鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量過大；量；

3、塵斗、旋風(fēng)及煙道堵塞；2、適當(dāng)調(diào)整爐底風(fēng)量；

下料口嚴(yán)重4、系統(tǒng)設(shè)備管道有嚴(yán)重漏氣；3、檢查判明堵塞部位，停車清

8

正壓冒煙5、電除霧器安全水封被抽；理；

6、凈化崗位的脫氣塔吸入氣4、檢查堵漏；

量過大；5、立即加水注滿安全水封；

7、水箱漏水。6、適當(dāng)調(diào)節(jié)。

1、爐底風(fēng)量過少；1、適當(dāng)增加爐底風(fēng)量；

2、風(fēng)帽小孔堵塞或部分眼燒2、停車清理或更換；

壞；3、適當(dāng)減礦；

爐底壓力增

93、投礦量增多；4、檢查原料振動(dòng)篩網(wǎng)，如破損

高

4、爐內(nèi)產(chǎn)生冷灰，大顆粒沉應(yīng)立即更換，適當(dāng)增加爐底風(fēng)

積。量，并提高床層逐漸帶走大顆

粒。

1、入爐礦水分太高；1、與原料崗位聯(lián)系調(diào)整好配礦

2、局部風(fēng)帽燒壞；水份；

10下料口堆積

3、爐內(nèi)結(jié)疤。2、停車清理檢查風(fēng)帽；

3、停車清理。

1、斷礦；1、排除斷礦故障；

爐低壓力下

112、空氣鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)量過大；2、適當(dāng)調(diào)節(jié)；

降

3、爐內(nèi)結(jié)疤穿孔。3、停車處理。

皮帶加料機(jī)1、跑偏；1、調(diào)整；

12

故障2、撕壞，燒壞。2、緊急停車搶修。

排渣滾筒上1、托輪安裝傾斜；1、重新調(diào)整。

13

下竄動(dòng)2、簡(jiǎn)體變形。2、校正或更新。

1、軸承缺油；1、檢查加油；

各處軸承溫

142、軸承內(nèi)有污垢；2、折開清洗加油；

度升高

3、軸承內(nèi)卡住。3、檢查調(diào)整。

齒輪有強(qiáng)烈1、齒輪的側(cè)向間隙過大1、調(diào)整或更換

15

沖擊聲

齒輪有周期1、齒輪不正；1、調(diào)整；

16

的噪聲2、齒輪頂間隙過大。2、調(diào)整齒輪、吻合間隙。

小齒輪與大托輪磨損根據(jù)情況車削式更新

17

齒輪吻合不

好

1、托輪裝置與底座聯(lián)接被破1、校正檢測(cè)；

18滾筒振動(dòng)壞；2、調(diào)整或更新。

2、托輪磨損。

滾筒出口礦1、水量不足：1、適當(dāng)加大水量：

19渣礦塵溫度2、滾筒轉(zhuǎn)速過快。2、適當(dāng)調(diào)整轉(zhuǎn)速。

過高

1、電器故障；1、通知電工檢查；

20滾筒跳閘2、滾筒轉(zhuǎn)速過低，滾筒內(nèi)物2、適當(dāng)增快滾筒轉(zhuǎn)速。

料過多。

9、正常操作要求

A每班與原料崗位聯(lián)系，了解原料礦成份含硫、含水和粒度情況。

B經(jīng)常與凈化、轉(zhuǎn)化、干吸、鍋爐崗位了解系統(tǒng)阻力、氣濃和酸霧

指標(biāo)等情況。

C保持供礦正常，注意下料口不堵塞，不斷礦，保持成品貯斗有礦。

D投礦量變動(dòng)范圍不應(yīng)太大，保持爐子穩(wěn)定操作。

E注意爐溫度變化情況，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)查明原因進(jìn)行處理。

F控制沸騰爐在微負(fù)壓下操作，發(fā)現(xiàn)加料口正壓冒煙應(yīng)查明原因進(jìn)

行處理。

G注意爐子排出的礦渣、礦灰顏色。

H按規(guī)定做好入爐礦取樣、礦渣殘硫取樣工作，每班分析一次。

10、安全規(guī)則及注意事項(xiàng)

A點(diǎn)火升溫按操作規(guī)程進(jìn)行。

B按規(guī)定著裝，戴上安全帽。

C空氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口防護(hù)網(wǎng)要完好。

D保持空氣鼓風(fēng)機(jī)、電動(dòng)機(jī)的清潔，擦試風(fēng)機(jī)、電機(jī)時(shí)工作服緊身

扣扎好，女同志長(zhǎng)發(fā)要藏入工作帽，不得戴手套也不準(zhǔn)使用濕棉紗。嚴(yán)

禁直接擦試轉(zhuǎn)動(dòng)部位。

E沸騰爐、爐氣冷卻器、旋風(fēng)除塵器、排渣滾筒四周嚴(yán)禁堆放易燃、

易爆物品。

F當(dāng)爐子結(jié)疤時(shí)，人應(yīng)在爐外打疤，如要進(jìn)爐，必須落實(shí)安全防范

措施，穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

G轉(zhuǎn)動(dòng)部分的安全罩上好，才能開車

H停車清理設(shè)備，管道積灰時(shí)，要采取防范措施，以免熱灰傷人。

崗位責(zé)任制

一、原始記錄

1、按規(guī)定每小時(shí)認(rèn)真記錄一次.要求數(shù)據(jù)準(zhǔn)確.字跡清楚工整.不得

涂改，不得偽造記錄。

2、設(shè)備的開停車，故障，操作等問題，應(yīng)及時(shí)記錄清楚。

3、將上一班數(shù)據(jù)加以平均。

二、設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)

1、空氣鼓風(fēng)機(jī)，皮帶加料機(jī)，星形排灰閥，排渣滾筒的減速機(jī)要保

持一定的油位。

2、負(fù)責(zé)本崗位設(shè)備的正常維護(hù)工作，要求不堵不漏處于良好狀態(tài)。

3、運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備發(fā)現(xiàn)有異聲和發(fā)熱現(xiàn)象，要及時(shí)檢查和反映。

4、電動(dòng)機(jī)不準(zhǔn)帶負(fù)荷啟動(dòng)，也不準(zhǔn)超負(fù)荷運(yùn)行，外殼溫升不得超過

電動(dòng)機(jī)規(guī)定的要求。發(fā)現(xiàn)不正常情況應(yīng)立即找電工檢查并向上級(jí)報(bào)告。

5、發(fā)現(xiàn)儀表失靈或損壞，及時(shí)通知儀表工檢查修理。

6、及時(shí)做好當(dāng)班設(shè)備，管道，閥門等小修工作。

三、巡回檢查

1、經(jīng)常檢查沸騰爐各點(diǎn)溫度，壓力，電動(dòng)機(jī)電流變化是否在要求之

內(nèi)。

2、經(jīng)常注意皮帶加料機(jī)的運(yùn)行情況，皮帶是否跑偏，打滑，減速機(jī)

是否缺油等。

3、經(jīng)常注意沸騰爐貯料斗下料情況，應(yīng)保持其暢通，沸騰爐下料口

處應(yīng)無積礦。

4、每小時(shí)檢查一次爐氣冷卻器，旋風(fēng)除塵器的下灰管有否堵塞.漏氣，發(fā)

現(xiàn)問題及時(shí)處理。

5、每小時(shí)對(duì)星形排灰閥，排灰滾筒，排渣滾筒的運(yùn)行情況檢查一次。

(1)托輪軸承，擋輪軸承等是否發(fā)熱缺油。

(2)減速機(jī)，變速箱是否發(fā)熱缺油。

(3)傳動(dòng)齒輪有無損壞。

(4)下渣口，受料箱是否暢通。

(5)渣塵出口溫度是否偏高。

(6)電動(dòng)機(jī)是否發(fā)熱。

四、聯(lián)系匯報(bào)

1、加強(qiáng)與原料崗位聯(lián)系，了解原料礦的含硫、含水和粒度等情況。

2、加強(qiáng)與鍋爐、凈化、轉(zhuǎn)化、干吸崗位聯(lián)系，了解系統(tǒng)阻力、氣濃、

酸霧、水份和產(chǎn)量情況。

3、發(fā)現(xiàn)操作、沒備、電氣、儀表、安全等方面的問題，應(yīng)及時(shí)向班

長(zhǎng)或分廠匯報(bào)，以便采取緊急措施。

五、安全衛(wèi)生

1、嚴(yán)格執(zhí)行安全生產(chǎn)法規(guī)，規(guī)則和有關(guān)注意事項(xiàng)。

2、消防器材要定期進(jìn)行檢查，保持處于良好狀況。

3、按規(guī)定著裝上崗，勞動(dòng)防護(hù)用品要用好。保管好。

4、每班應(yīng)對(duì)本為位所管設(shè)備、儀表、平臺(tái)、操作室進(jìn)行衛(wèi)生掃除一

次，保持清潔，整齊。所用工具與下一班交接清楚。

廢熱鍋爐操作規(guī)程

1、崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)回收硫鐵礦制酸工藝生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量余熱，制造出發(fā)電

工序所需的合格過熱蒸汽。同時(shí)解決沸騰層冷卻和爐氣冷卻的問題。

2、管理范圍

自廢熱鍋爐進(jìn)SO2氣體管道至發(fā)電工序上的壓力表、水位計(jì)、排氣管、

排污管、水管、加藥泵、給水泵、除氧器、汽包、鍋爐本體(包括沸騰

爐內(nèi)蒸發(fā)管束)等。

3、工藝流程

來自除氧器的脫鹽水經(jīng)省煤器加熱后，進(jìn)入廢熱鍋爐被高溫SO2氣體

加熱制成4.2Mpa、255的飽和蒸汽。經(jīng)汽包出來的主流汽體，依次進(jìn)入

低、高溫過熱器升溫達(dá)到溫度為4501,壓力3.82Mpa過熱蒸汽，送入發(fā)

電工序進(jìn)行發(fā)電。

5、操作控制指標(biāo)

(1)過熱蒸汽壓力3.82(12)給水PH值&5—9.5

(2)過熱蒸汽溫度45CTC(13)給水含鐵量50ug/l

(3)汽包正常水位0—+30(14)給水含銅量20ug/l

(4)進(jìn)鍋爐的煙氣溫度950℃(15)給水透明度2300

(5)出鍋爐的煙氣溫度W4(xrc(16)爐水硬度V3uir.ol/1

(6)給水壓力4.9Mpa(17)爐水總堿度0.15T.2mmol/l

(7)給水溫度104t(18)爐水磷酸根2—15mg/l

(8)額定蒸發(fā)量?24t/h(19)爐水PH值9-11

(9)給水硬度3unol/l(20)爐水電導(dǎo)率V100us/cm

(10)給水含氧量＜15ug/l(21)飽和蒸汽和過熱蒸汽鈉含量V20ug/kg

(11)給水含油量Vlmg/1(22)飽和蒸汽和過熱蒸汽SO,含量V25ug/kg

6、崗位操作：

6.1開車前的準(zhǔn)備工作和具體要求:

6.1.1檢查本崗位所屬設(shè)備鍋爐本體、鍋爐汽包、各人孔、手孔均已

清理完畢封好。

6.1.2各取樣點(diǎn)、壓力表、溫度計(jì)安裝完畢，并保證儀表計(jì)量準(zhǔn)確,

所有閥門靈活好用。

6.1.3除氧器運(yùn)行試漏完畢，各安全周儀表等已校對(duì)合格。

6.1.4對(duì)新安裝的鍋爐或新砌耐火材料的鍋爐，應(yīng)進(jìn)行烘爐。煮爐及清

洗工作，然后才能注水、升壓、投運(yùn)。

6.1.5注意新安裝的鍋爐一般含有油污和鐵銹，必須用化學(xué)處理劑通

過煮爐除去。

6.1.6廢熱鍋爐、過熱器煮爐

A、必須完成水壓試驗(yàn)調(diào)試后方可進(jìn)行，通知脫鹽水崗位給除氧器送

合格的脫鹽水，關(guān)閉所有排污閥、取樣閥、連續(xù)排污閥、緊急排污閥，

打開水位計(jì)進(jìn)出口閥、汽包放空閥、主進(jìn)水閥、沸騰爐管束進(jìn)出口閥門，

向汽包供水。

B、當(dāng)鍋爐汽包水位至最低液位后停止進(jìn)水，根據(jù)鍋爐的容積將配好

的藥液用加藥泵注入汽包內(nèi)使?fàn)t水藥液濃度磷酸三鈉(NasPO」?12乩0)

500ppm苛性鈉(NaOll)500ppmo

C、煮爐開始點(diǎn)火，鍋爐進(jìn)口煙氣溫度曲線與焙燒爐曲線相同，每24

小時(shí)升100C。

D、鍋爐汽包壓力緩慢上升，當(dāng)汽包壓力達(dá)0.3Mpa時(shí)，要對(duì)所有閥

門及法蘭螺栓進(jìn)行熱緊，包括液位計(jì)，平衡容器的排污系統(tǒng)，最后升至

IMpa維持煮爐。

E、維持煮爐時(shí)每3小時(shí)各部分排污一次，并同時(shí)補(bǔ)充藥液保證煮爐

所需要的濃度。

K當(dāng)放水已透明，爐水藥液的濃度不再降低時(shí)，煮爐完畢。如此時(shí)

沸騰爐尚在繼續(xù)烘爐，則在降壓換水后需升壓到LOMpa等待沸騰爐烘爐

結(jié)束，然后鍋爐進(jìn)行降壓。

G、沸騰爐熄火，鍋爐降壓降溫結(jié)束后，打開鍋爐汽包人孔，仔細(xì)徹底

檢查設(shè)備內(nèi)部。

H、鍋爐筒和蒸發(fā)管無油垢，擦去附著物后、金屬表面應(yīng)無斑。

6.2鍋爐的投運(yùn)

A.鍋爐升火前的檢查：

（1）動(dòng)力及照明檢查：

由電工檢查所有電器設(shè)備，所有運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備連接處均有安全罩，流動(dòng)

用照明電壓36V安全閥安裝合理好用，定錢后有完整的鉛封。

（2）從人孔看火孔等處檢查煙道內(nèi)確實(shí)無人和物后，關(guān)閉人孔及看火

孔、打開鍋爐出口放空煙囪蓋子。

（3）儀表人員檢查儀表，信號(hào)是否齊全動(dòng)作是否靈敏。

（4）所有運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備良好，盤車靈活聯(lián)軸器均有安全罩。

（5）汽包上水氣無泄露現(xiàn)象，水位應(yīng)有最高最低水位線。

（6）所有閥門均應(yīng)有明顯的標(biāo)記開關(guān)方向，并調(diào)至工作位置。

（7）關(guān)閉所有排污閥及取樣閥，包括汽包定期排污閥和沸騰爐冷卻管

排污閥。打開汽包放空閥。

B.鍋爐升壓準(zhǔn)備工作：

（1）當(dāng)鍋爐的升壓檢查工作完畢后，通知水處理準(zhǔn)備供水。

（2）水質(zhì)應(yīng)符合鍋爐進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)方可進(jìn)水，進(jìn)水時(shí)應(yīng)緩慢，水溫應(yīng)達(dá)到

鍋爐進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)。

（3）當(dāng)進(jìn)水至最低水位線時(shí)，關(guān)閉給水閥，檢查所有閥門有無泄露現(xiàn)

象。

（4）進(jìn)水時(shí)禁止使用給水自調(diào)閥，應(yīng)使用給水旁路手動(dòng)閥門。

C.鍋爐的升壓投運(yùn)：

（1）鍋爐升壓準(zhǔn)備工作完畢后，經(jīng)廠主管負(fù)責(zé)人同意，即可點(diǎn)火升壓。

（2）加藥罐內(nèi)配好磷酸三鈉藥劑，啟動(dòng)給水泵向鍋爐內(nèi)加藥并控制給

水流量。

（3）按升壓規(guī)定的速度，確定使用木柴和油槍的多少。

（4）當(dāng)汽包排污閥開始排污時(shí)，即關(guān)閉排污閥，開始對(duì)鍋爐升壓。

（5）升壓時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行（升壓速度以汽包放空閥的開度控制）。

（6）升壓速度規(guī)定如下：

（一）0-3Kgf/cnf需3小時(shí)，在1Kgf/crtf時(shí)沖洗汽包水位計(jì)一次,

2Kgf/c后時(shí)通知儀表共沖洗壓力表流量計(jì)和低讀水位管線，3Kgf/cm2

時(shí)通知謙恭熱緊螺絲受壓元件。

（二）3-5Kgf/cm2需2小時(shí),5Kgf/c后各排污一次。

（三）5-10Kgf/cnf需3小時(shí)，每小時(shí)升壓不得超過3Kgf/cnf。

2

（四）10-15Kgf/c而需2小時(shí)每小時(shí)不超過5Kgf/cmo

（五）當(dāng)升壓20Kgf/cnV時(shí)沸騰爐即開始點(diǎn)火，25Kgf/c球時(shí)開始放

空，并保持正常工作壓力。

（六）當(dāng)壓力達(dá)到20Kgf/citf打開旁路閥進(jìn)行暖管，入主蒸汽壓力超

過24Kgf/c不準(zhǔn)在汽包放空處放空。

（七）暖管應(yīng)緩慢進(jìn)行，觀察有無泄漏現(xiàn)象，暖管合格后逐漸開啟主

蒸汽閥開始供汽。

（八）分析爐水水質(zhì)，根據(jù)結(jié)果決定開啟排污閥的大小，調(diào)整給水與

蒸汽的供需情況。

D.沖洗水位計(jì)方法：

（1）先開放水管，進(jìn)行汽水沖洗，

（2）關(guān)水連管，進(jìn)行汽水沖洗。

（3）開水連管，慢慢汽水管進(jìn)行水沖洗。

（4）開汽水連管，慢慢關(guān)放水管。

6.3正常運(yùn)行操作

6.3.1每班要沖洗直讀液位計(jì)一次到2次（要將遠(yuǎn)程水位指示器與直

讀液位計(jì)進(jìn)行多次比較，若差別較大通知儀表人員進(jìn)行校對(duì)，使之一致）,

直讀玻璃水位計(jì)的精確度可通過排污水位的恢復(fù)速度來進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)

直讀水位計(jì)連接點(diǎn)有漏汽現(xiàn)象立即通知班長(zhǎng)，預(yù)防出現(xiàn)假水位現(xiàn)象。

6.3.2要牢記本崗位各受壓力設(shè)備安全閥的鳴叫壓力，隨時(shí)觀察受壓

設(shè)備上的壓力指示并調(diào)整在所規(guī)定的指標(biāo)范圍之內(nèi)。

6.3.3根據(jù)爐水總固體含量大小，對(duì)連續(xù)排污閥進(jìn)行調(diào)節(jié)，當(dāng)爐水總

固體含量大時(shí)開大閥門，當(dāng)含量偏低時(shí)要關(guān)小閥門，為了少損失熱量，

連續(xù)排污閥開度要盡量小。

6.3.4每班定期排污一次，每個(gè)排污閥門排污時(shí)間為10—15秒，每

個(gè)排污點(diǎn)安裝雙道閥，一般是頭道閥門全開，使二道閥門稍開即可，排

污要緩慢，完畢時(shí)，注意一定要關(guān)嚴(yán)，不能有微量的泄漏，避免對(duì)閥門

造成破壞，根據(jù)爐水質(zhì)量的分析可調(diào)節(jié)排污量。排污時(shí)應(yīng)與總控人員聯(lián)

系嚴(yán)格注意給水壓力與汽包水位變化。

6.3.5每小時(shí)巡回檢查一次，檢查各設(shè)備與管道有無泄漏情況，并按

鍋爐操作報(bào)表上的項(xiàng)目記錄，給水壓力、溫度、蒸汽壓力，現(xiàn)場(chǎng)汽包壓

力等各項(xiàng)工藝數(shù)據(jù)，要求記錄項(xiàng)目完全準(zhǔn)確，字跡工整、清潔，發(fā)現(xiàn)異

常情況報(bào)告班長(zhǎng)積極進(jìn)行處理。

6.3.6根據(jù)爐水堿度和P0：含量進(jìn)行加藥。

6.4正常停車操作

6.4.1廢熱鍋爐長(zhǎng)期停車

A、停車前的準(zhǔn)備工作

a長(zhǎng)期停車通知在12小時(shí)前送至班長(zhǎng)及鍋爐崗位，對(duì)鍋爐設(shè)備工作

一次全面檢查，發(fā)現(xiàn)的缺陷作好記錄，并匯報(bào)每班班長(zhǎng)，以便檢修時(shí)處

理。

b接停車通知發(fā)電車間將無蒸汽可供，并配合發(fā)電崗位做好汽機(jī)解列

工作。

c待汽機(jī)解列后，可通過電動(dòng)或手動(dòng)閘控制壓力，進(jìn)行鍋爐保壓。

d以上工作完成的，通知焙燒爐停止噴磺。

B、長(zhǎng)期停車

a在沸騰爐停爐，用干燥空氣向轉(zhuǎn)化器吹風(fēng)期間，用中壓蒸汽集汽器

放空閥控制鍋爐降壓速度，壓力在l.OMpa以上時(shí)，每小時(shí)小于0.8Mpa。

在1.OMpa以下時(shí),每小時(shí)小于0.4Mpa.

B在轉(zhuǎn)化熱吹風(fēng)結(jié)束前，主汽溫度不低于25(rc,當(dāng)轉(zhuǎn)化進(jìn)入冷吹時(shí)，

鍋爐開始以每分鐘小于5。(2的速度來降溫。

C當(dāng)汽包壓力降到0.175Mpa時(shí)，即可打開汽包放空閥，開廢熱鍋爐

的排水閥，以防排除冷凝水產(chǎn)生真空，引起密封墊連環(huán)處的泄漏。

D維持正常水位，汽包壓力為零時(shí)，關(guān)連續(xù)排污閥，各取樣閥及各取

樣罐冷卻水的進(jìn)出匚閥，停止加藥，關(guān)汽包進(jìn)水閥。

E當(dāng)爐溫降到能安全的進(jìn)入并停留時(shí)，可打開排污閥向外排水，當(dāng)汽

包水被排干，應(yīng)當(dāng)立即關(guān)閉排污(連排、定排)閥，打開人孔進(jìn)行檢查

或檢修，對(duì)汽包、爐體不進(jìn)行檢查時(shí)，在夏天可充滿合格給水。

F停爐注意事項(xiàng)：

(1)停爐6小時(shí)乂內(nèi)不準(zhǔn)向鍋爐通入冷空氣；

(2)爐水溫度在70C以下可向外排水；

(3)冬季長(zhǎng)期停爐要注意防凍，汽水管保溫要完好，并將管內(nèi)水放盡;

(4)長(zhǎng)期停車要做好防銹、維護(hù)保養(yǎng)工作。

6.4.2短期停車

6.4.2.1其它崗位故障需要系統(tǒng)停車8小時(shí)以內(nèi)時(shí)，關(guān)集汽器出口蒸

汽調(diào)節(jié)閥。關(guān)閥門前，先取得汽機(jī)崗位同意，汽包進(jìn)行保壓，鍋爐間斷

上水，由自動(dòng)改為手動(dòng)操作，保持汽包水位，若壓力保不住，可關(guān)主蒸

汽閥進(jìn)行汽包保壓。

6.4.2.2若鍋爐系統(tǒng)進(jìn)行檢修，汽包緩慢進(jìn)行降壓，當(dāng)汽包壓力降為

零時(shí)，開定期排污閥，使汽包水位降一降，關(guān)定期排污閥，開汽包進(jìn)水

閥，對(duì)鍋爐進(jìn)行間斷換水，后期汽包溫度低，稍開定期排污閥，稍開汽

包進(jìn)水閥連續(xù)給鍋爐換水，直到人能進(jìn)行槍修。

6.5發(fā)生緊急事故處理方法：

6.5.1停電

6.5.1.1通知值班長(zhǎng)總控人員及焙燒崗位，立即停止加料，壓力保不

住時(shí)，關(guān)汽包主蒸汽閥。關(guān)汽包連續(xù)排污閥、取樣閥，以維持鍋爐內(nèi)水

位。

6.5.2停水

6.5.2.1若短時(shí)間恢復(fù)給水應(yīng)密切注