回轉窯安裝施工方案

回轉窯安裝施工方案一、概述回轉窯是水泥廠用于水泥熟料煅燒的主要設備。其主要結構是由窯筒體，支承裝置，窯頭、窯尾密封裝置，傳動裝置，進料及煅燒裝置組成，是水泥生產工藝中最關鍵的設備。本工程所選用為①4.8*72m配5000t/d窯外分解爐的回轉窯。窯的規(guī)格：內徑①4.8m，全長72m窯的斜度（sin①)：3.5%;轉速：主傳動0.396~3.96r/m，輔助傳動11.45r/h；支承數(shù)（托輪組）：3;所需功率：主傳動功率630KW輔助傳動75kw;擋輪數(shù)量：兩個液壓擋輪，分布在2-3支承處;生產規(guī)模：5000t/d熟料;2、工作原理回轉窯的筒體由鋼板卷制而成，筒內鑲砌耐火襯，且與水平線成規(guī)定的斜度，由3個輪帶支承在各檔支承裝置上，在入料端輪帶附近的跨內筒體上用切向彈簧鋼板固定一個大齒圈，其下有一個小齒輪與其嚙合。正常運轉時，由主傳動電動機經主減速器向該開式齒輪裝置傳遞動力，驅動回轉窯。物料從窯尾進入窯內煅燒。由于筒體的傾斜和緩慢回轉作用，物料既沿圓周方向翻滾又沿軸向移動，繼續(xù)完成分解和燒成的工藝過程，最后，生成熟料經窯頭罩進入冷卻機冷卻。3、結構特點筒體采用鍋爐用碳素鋼板20g（GB713-86卷制，采用自動焊焊接。筒體壁厚，一般筒體為28mm燒成帶為32mm輪帶下為75/80mm由輪帶下到跨間有42/55mm厚的過渡段節(jié)，從而使筒體的設計更為合理，即保證了截面的剛性又改善了支承裝置的受力狀態(tài)。在筒體進、出料端都裝有耐高溫、耐磨損的窯口護板。其中窯頭護板與冷風套組成環(huán)形分格的套筒空間，從喇叭口向筒體吹冷風冷卻窯頭護板的非工作面，以有利該部份的長期安全工作。在筒體上套有三個矩形實輪輪帶。輪帶與筒體墊板間的間隙由熱膨脹量決定，當窯正常運轉時，輪帶能適度的套在筒體上，以減少筒體徑向變形，起增加筒體剛性作用采用液壓推力擋輪裝置承受全窯的下滑力，該裝置可推動窯體向上移動。支承點間跨度的正確分配，使各檔軸承裝置的設計更加合理。每個軸承均設有測溫裝置。各軸瓦的工作溫度均可傳遞至中央控制室顯示及查檢。傳動系統(tǒng)用單傳動，由高啟動轉矩的水泥工業(yè)回轉窯專用直流調帶電動機驅動二級硬齒面圓柱齒輪減速器，再帶動窯的開式齒輪副，該傳動裝置采用撓性軸聯(lián)軸節(jié)，以增加傳動的平穩(wěn)性。設有連接保安電源的輔助傳動裝置，可保證主電源中斷時仍能盤窯操作，防止筒體彎曲并主電動機尾部帶有測速發(fā)電機，以指示窯體的實際轉速。由于回轉窯在水泥生產中強烈的熱工負荷及連續(xù)生產的工作制度，對安裝質量的要求十分嚴格，其安裝質量的優(yōu)劣，直接關系到全廠生產工藝線能否正常運行，因此施工中應采用先進的施工方法和檢測手段，嚴格控制每一道工序的施工質量。在施工過程中，我們將嚴格按照設計圖紙及國家有關技術標準和規(guī)范進行安裝施工，關鍵、隱蔽工程將請業(yè)主及其委派的現(xiàn)場專家確認并會簽，不合格工程不轉入下一道工序。二、回轉窯安裝流程圖回轉窯安裝流程圖三、施工準備1、組織施工人員熟悉圖紙、安裝說明書等技術資料，做好技術交底工作;2、了解設備到貨及設備存放位置等現(xiàn)場情況3、準備施工工機具及材料，接通施工電源；四、回轉窯零部件檢查回轉窯的特點是：形體大、噸位重、而且是以薄壁筒體為主的機器，在加工運輸和安裝過程中都容易產生變形。因此，安裝前對所有零部件，特別是筒體,都要對照圖紙進行核對，都要對零部件做好質量檢查尺寸校核工作，以便對在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題及時處理。1、支承裝置底座檢查1.1支承底座為型鋼焊接，要求無變形，實測底座各螺栓孔孔距和底座厚度尺寸，并用設計圖紙與基礎上實際尺寸和托輪軸承裝配孔孔距實物尺寸，進行對照比較檢查，并劃出底座上的縱橫中心線。通過實際厚度檢查，測算底座標高的誤差修正值。1.2根據(jù)軸承底座上的地腳孔中心位置和底座的中心線檢查，劃出托輪軸承上的2、托輪及托輪軸承檢查外觀檢查，不論是托輪或軸承均不能有裂紋、變形和組合尺寸的錯誤。接觸部分的表面粗糙度應與設計相符。測量托輪直徑、寬度，托輪軸頸直徑和軸承中心高度等尺寸。這些尺寸應與設計對照，若有出入，應根據(jù)實際尺寸修正圖紙。對托輪外徑尺寸應成對匹配。配對組合號碼不得錯亂。檢查托輪軸承座與球面瓦背的接觸情況，若不符合要求應進行刮研。具體要求如下表所示回轉窯托輪軸承技術要求項目托輪瓦與軸的接觸銅瓦背與球面瓦接觸球面瓦與瓦座的接觸接觸角60。-70°110°-120°160°「接觸點1-用紅丹油抹在軸頸上，對每道銅瓦進行刮研，按下表進行檢驗，若不符合要求，應重新進行刮研。軸承應進行水壓實驗，試驗壓力為0.6Mpa,在8min內不應有滲漏現(xiàn)象。3、窯體檢查窯體是由很多段節(jié)組合焊接而成，是回轉窯的主體。設備運輸多是解體分段進廠，因此，各節(jié)筒體必須經過仔細檢查，其主要檢驗項目如下。圓度檢查，檢查窯體每段兩端的圓度，要求圓度偏差（同一斷面最大與最小直徑差）不得大于0.002D（D為窯體直徑），輪帶下筒節(jié)和大齒圈下筒節(jié)不得大于0.0015D,若超過此值時，可沿直徑方向用千斤頂或其它辦法調整。圓周長度測量，用鋼卷尺測量窯體段節(jié)兩個接口的外圓周長，要求兩端應相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm其安裝位置并順序排列各節(jié)，然后逐節(jié)測量各段下列尺寸。窯體的各段實際長度尺寸；輪帶中線位置至窯體段節(jié)接邊緣的距離；大齒圈中線位置至窯體段節(jié)接口邊緣的距離。根據(jù)實測尺寸對照設計圖紙檢查，保證輪帶和大齒圈位置的正確性。對各段長度應進行修整，修整時與割坡口和段節(jié)之間的間隙應同時考慮。4、輪帶、擋圈檢查安裝前，首先應檢查輪帶各表面有無裂紋，影響強度和剛度的砂眼和鑄造缺陷等。其次，用地規(guī)和鋼卷尺檢查輪帶外徑和內徑的實際尺寸并作好記錄，以便安裝時使用。輪帶內徑應滿足與墊板間的配合間隙和滿足該段窯體熱脹量的要求。輪帶外徑除測量實際尺寸外，應滿足與墊板間的配合間隙和滿足該段窯體熱脹量的要求。輪帶外徑除測量實際尺寸外，應注意圓度及端面圓跳動誤差是否在圖紙允許范圍內。此外，檢查擋圈有無變形；檢查與窯體段節(jié)上墊板的配合尺寸。應嚴實（配合應沒有間隙）。其內徑尺寸應比窯體加固板的外圈尺寸大2-3mm。5、傳動裝置及大齒圈檢查水泥回轉窯的轉速較慢，一般在0.5-1.5r/min之間。因此，要滿足速比大的要求，必須有一套減速傳動裝置。它們是主減速裝置（包括開式大小齒輪輔助傳動裝置（包括離器、防倒轉裝置等）；各種聯(lián)軸器等安裝前對它們均應清點和檢查，特別是傳動底座與基礎地腳螺栓位置等的裝配尺寸檢查。大齒圈應預組裝檢查。用枕木墊平擰緊兩半接口螺栓，找出中心，用地規(guī)檢查齒頂圓直徑，其圓度公差值為0.004D（D為大齒輪直徑，標出實際速比。校對大齒圈一彈簧鋼板有無變形，損傷等情況。大齒圈內徑應比窯體外徑與彈簧板的高度尺寸之和大于3-5mm。大齒圈接口處的周節(jié)偏差，最大不應大于0.005m（模數(shù)）。核對小齒輪的規(guī)格及齒輪軸和軸承配合尺寸。6擋輪及其它零部件檢查為了標志和窯體上下移動和保持筒體軸向位置的穩(wěn)定，在回轉設了一對或幾以上托輪零部件或其液壓傳動各零部件，均應清點檢查，并注意以下事項。擋輪的外推面、支座的表面、底座上下加工表面及導向軸等有無變形和損傷等現(xiàn)象。測量信號擋輪的左右兩支座上連接螺栓孔的距離，檢查兩者是否相對應；檢查支座一底座連接螺栓孔的對應位置偏差量?；鶞试诘鬃蟿澘v橫中心線。檢查控竄擋輪的錐角大小是否符合設計要求。檢查液壓系統(tǒng)零部件是否齊全。測量底座地腳螺栓距離，并以此為其它回轉窯零部件，包括活動窯頭、窯尾煙室、兩端密封裝置、噴煤裝置，均應按圖紙核五、基礎驗收與劃線基礎驗收工作是設備安裝工作中一個主要工序，這項工作應在設備安裝前會同土建、廠方等單位共同驗收，并作好驗收記錄。1、基礎外形尺寸、中心線、標高、地腳螺栓孔相互位置尺寸，應符合施工圖紙和驗收規(guī)范要求，其允許偏差見下表。窯基礎允許偏差::檢杳部位基礎外形尺寸基準點標咼對廠區(qū)零點標咼中心線間的距離基礎標咼檢杳部位地腳螺栓孔中心位置地腳螺栓孔的深度地腳螺栓孔的垂直度允許偏差±30mm±3mm±1mm0mm-20mm允許偏差±10mm±30mm2、埋設縱、橫向中心標板以及在每個基礎上設置一個標高基準點。3、以有傳動裝置的混凝土基礎為基準，劃出回轉窯各基礎縱橫向中心線。相鄰兩窯墩橫向中心距偏差不得超過土1.5mm首尾兩窯墩橫向中心距偏差不超過3mm注意：橫向中心距應是窯筒體實測尺寸加膨脹量4、根據(jù)已校正準確的窯中心線劃出傳動裝置的縱橫向中心線。5、定期檢查基礎沉降情況沉降標板在基礎兩側面，埋設在+1000mn處為宜。定人、定儀器、定時測定,并作好原始六、墊鐵安放及鋼底座、托輪安裝1、根據(jù)鋼底座結構形式及地腳螺栓位置安放墊鐵，基礎要鏟麻面和刨坑及清洗干凈。鋼制平墊鐵表面要平整，不允許有毛刺和凹凸不平現(xiàn)象。放置前應除銹清洗干凈。2、墊鐵布置墊鐵的組成為一對斜墊鐵，一塊平墊鐵。為提高設備安裝找正精度，采用砂漿墩墊鐵工砂漿墩制作時，要將基礎鑿毛，并用水沖洗干凈；砂漿墩配合比：525#水泥：河砂（中砂）:水=1:1:適量砂漿墩找正：用與窯筒體斜度相同的斜度規(guī)、水平儀和水準儀找正，其水平度不大于0.2mm/n，標高偏差不大于土0.5mm>砂漿墩灑水養(yǎng)護，其強度達75%^上方可進行鋼底座安裝。3、鋼底座安裝鋼底座安裝前，首先要進行清洗，劃出縱、橫中心線，注意具有安裝擋輪的鋼底座的位置，根據(jù)鋼底座的縱、橫中心線，再劃出托輪瓦座的縱、橫中心線，并用洋安裝順序一般為從帶傳動的基礎上的鋼底座開始至窯頭方向順序安裝；鋼底座就位在墊鐵上后，吊線使鋼底座縱、橫中心線與基礎上的縱、橫中心線互相重合，其偏差允許上0.5mm再用經緯儀核對縱向中心線，鋼底座縱向中心線與基礎縱向中心線相重合，用鋼盤尺測量底座上表面橫向中心線距離。然后在橫向中心點的等長兩點對角線，用平尺墊斜度規(guī)檢查底座的縱向橫向水平度，最后用水準儀測找正精度其找正允許偏差見下表窯找正允許偏差允許偏差檢測項目允許偏差檢測項目檢測項目:縱、橫中心線允許偏差標咼標咼橫向水平度和縱向傾斜度對角線二次精找在地腳孔灌漿養(yǎng)護強度達設計要求后，緊固地腳螺栓精找，允許偏差同上，經復查無問4、托輪組安裝（見下圖所示）4.1安裝就位前的準備清洗瓦座，劃出縱橫中心線，打好樣沖眼標記球面瓦水壓試驗：試驗壓力0.6Mpa,保壓8分鐘托輪軸瓦刮研：軸與瓦接觸角度60。-70°（接觸角度以符合圖紙要求為準）接觸點不托輪組橫向找平示意圖中心線找正示意圖框式水平儀i~__________________________□_rd少于1-2點/cm2,軸瓦與軸頸的側間隙為0.001-0.0015D（D為軸的直徑），接觸角范圍外間隙應逐漸增大，且須分四種狀況測量其間隙變化球面瓦與軸承接觸點不少于12點125X25mH軸瓦刮研面襯底部的接觸表面成一連續(xù)窄細紋。但邊緣50mn左右的圓環(huán)地帶允許有0.1mm左右的間隙，用塞尺檢查襯瓦與軸頸的兩側間隙，在塞入100mm處一般要求要0.5~0.6mm,側間隙不夠時要加以刮削。軸承瓦刮研若有特殊要求，應按甲方或設備制造方要求。安裝順序同鋼底座安裝，吊裝時要保證瓦座和鋼底座上表面的清潔并加上潤滑油，不讓軸4．3托輪斜度調整托輪斜度調整完之后，軸頸接觸瓦襯之前完成以下步驟：保證托輪左右兩個橫向中心重合，其偏差不大于0.5mm此項檢查須在軸承固定到墊板上，使瓦襯的推力面和止推墊圈之間緊密接觸，用千斤頂頂起托輪，調整軸承推力面和止推墊圈之間總的間隙t保持5-8mm。托輪組縱向中心線的找正首先測量托輪頂面標高，相鄰兩道托輪組標高允許用經緯儀及樣桿測量托輪的中心線平行排列，在窯體縱向方向的同一條直線上，用兩樣桿頂在托輪兩內側的鉛垂面切點上，樣桿垂直于窯中心線（樣桿長度根據(jù)兩托輪中心距和托輪尺寸制作，并用細線畫出中心，托輪組縱向中心線直線度允許偏差±0.5mm。完成以上步驟緊固聯(lián)接螺栓，并以III托輪為基準，找正II、I托輪，保持跨距偏差小于七、液壓擋輪的安裝1、擋輪安裝前，清洗液壓擋輪，轉動靈活。保證使擋輪和輪帶貼合緊密應將軸和軸承清洗干凈，填滿潤滑脂，必要時應進行刮研，要求靈活轉動。2、擋輪安裝的位置應符合設計規(guī)定。八、輪帶安裝1、輪帶安裝采用地面安裝法，即輪帶與筒體整體吊裝。2、檢查輪帶的安裝尺寸：安裝之前應把輪帶、套圈（擋塊）和墊板上漆、銹等除凈，并涂上一層潤滑脂。檢查輪帶與筒體墊板的間隙：其允許偏差應符合圖紙要求。檢查方法：用塞尺檢查。把輪帶兩面的擋圈裝上（注意擋圈的字碼對好筒體上字碼）輪帶的擋圈與容體墊板應緊密輪帶側面與固定擋圈間隙允許偏差：冷熱端各2mm檢查方法：塞尺。九、回轉窯筒體的吊裝、找正窯筒體吊裝采用250t履帶進行吊裝，根據(jù)現(xiàn)場條件確定吊裝順序及在地面組對筒體節(jié)。1、窯筒體吊裝前準備工作對筒體和輪帶進行檢查，保證筒體端面、輪帶部位的墊板和輪帶不應有毛刺、鐵銹及其污物用專用工具檢查筒體橢圓度，其不圓度應小于0.002D（D為窯體直徑）輪帶下及大齒圈下筒體不得大于0.0015D。用鋼盤尺測量筒體端面外的周長，做好記錄，要求相連兩節(jié)筒體端面的周長相差應小于0.002D，最大不得大于7mm（此項工作在設備出庫驗收時進行）16等分筒體外圓，并在筒體外側寫上序號，以筒體側白線為起點，相反于筒體筒體中心定位筒體中心定位示意圖調整螺栓激光經緯儀窯筒體軸線找正示意圖窯筒體軸線找正示意圖的轉向依次標1、2、3、……16的標號，用以測量和繪制極座標圖。并在以筒體實長和輪帶寬度畫出各輪帶墊板上兩輪帶的中心距及輪帶邊線，托輪上畫出托輪橫向中心線；并在窯筒體組對：地面組對筒體，利用四個帶輪支架，使其支起筒體，筒體以白線為準，兩白線對齊，并注意白線方向是否正確，利用拉伸螺栓聯(lián)接起來，用調整鐵塊焊在適當位置，以用于相聯(lián)的兩節(jié)筒體中心的相互對位，調整后用搭接板把筒體的兩節(jié)固定連接起來；利用極座標法測量兩筒體組對后中心線是否成一條直線，筒體找正其中心偏差為：支點處4mm大齒輪處準備好筒體組聯(lián)接卡具，并等分分布在筒體內圓周上；吊裝場地準備：要求施工場地道路通暢，路基應平整、結實，以便使吊車能順利到達窯墩底下。窯墩地面也必須平整、結實，而且標高達到要求，在其上面覆蓋厚鋼板，為窯體吊裝做好準2、筒體吊裝D7、D8,理論長度及重量和實測長度見下表所示。窯筒體重量數(shù)據(jù)序號名稱序號名稱理論實測重量吊裝半徑額定荷重6根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選用250T履帶吊進行吊裝。由于供貨原因，實際到貨后為9節(jié)筒體，為此，第1節(jié)（從窯尾看）與第節(jié)在地面組對，D1節(jié)筒體吊裝采用卷揚機穿滑輪組，有吊車將其吊到相應位置上，用滑輪組接進。3、筒體找正窯筒體吊裝完畢組對結束后，繪制極座標圖來控制安裝質量，極座標測量點為各支承部位墊鐵。各組對口及窯頭窯筒體吊裝示意圖尾。測量從某一固定點開始，沿直徑方向對測量點測量。并作出極座標圖。此圖即反映了筒體的偏心，輪廓線反映筒體的變形程度。在筒體接口處的梅花架上，安裝測光閘板，使激光束通視各道閘板，進行找正。4、檢查項目及允許偏差：筒體中心的徑向圓跳動不得大于如下數(shù)值：大齒圈及輪帶處筒體中心為4mm其余部位筒體中心為12mm窯頭及窯尾處筒體整體找正檢測點示意圖窯體檢查合格后，對筒體焊縫立即進行點焊。焊接要求詳見窯體焊接。5、輪帶位置校正及耐磨圈的焊接。檢查窯體的跨距，即在最終安裝完輪帶前，應檢查各輪帶之間的中心跨距。輪帶位置的校正：第III擋即推力擋輪處的輪帶必須位于托輪的中心位置。然后調整I、II號輪帶所處的位置，使輪帶中心線位置適當偏置，其偏置量與窯體膨脹值相對應。見工藝圖紙。完成輪帶位置調整后用支承板將它們固定。十、傳動大齒輪安裝1、傳動大齒輪安裝前，應清洗干凈，不得有油污和雜物。2、大齒輪應在地面進行預組對，檢查兩半圈接口處間隙，應保證其貼合緊密。還應檢查齒圈圓度偏差。檢查方法：用0.04mm厚塞尺。3、在地面上應將彈簧板安裝在大齒輪上。如分體吊裝應注意將彈簧板和齒圈上的螺栓孔4、拆下兩半齒圈，先吊下半齒圈，臨時放在基礎墩上。5、吊裝上半齒圈，安裝在筒體上半圓上。6聯(lián)接兩個半圓齒輪的接口螺栓，并檢查接口間隙。7、用專用工具將大齒圈臨時固定在筒體上，開始找正；檢查大齒輪水平度。檢查方法：轉窯找正。工具為斜度規(guī)和框式水平儀。檢查大齒圈跳動量。徑向跳動允許偏差不大于1.5mm，端面跳動允許偏差不大于1mm測量方法：百分表。具體測量方法如下圖所示：大齒圈跳動量測量示意圖大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差不大于3mm8、當大齒圈找正完畢，應會同監(jiān)理、業(yè)主方代表進行中間驗收，合格后，雙方簽證。然后用鉚釘或埋頭螺栓將大齒輪固定在筒體上，完成彈簧板的鉚接工作。最后復查齒圈的徑9、安裝傳動裝置：根據(jù)基礎劃線，逐次安裝小齒輪、主減速機、輔助傳動裝置，應注意以下幾找正小齒輪中心位置，與中心標板偏差不大于2mm小齒輪軸向中心線與窯調整大齒圈與小齒輪的接觸情況和齒頂間隙。一般規(guī)定頂間隙為0.25m+(2-3mm)[m為齒輪模數(shù)]。大小齒輪齒面的接觸斑點，沿齒向不應少于40%沿齒長不應少于50%小齒輪軸和減速器聯(lián)接，應根據(jù)小齒輪的位置安裝，各傳動軸應平行。主電機輸出軸與減速機輸入軸同軸度達到①0.1mm,其余聯(lián)軸節(jié)同軸度均需達到①十一、安裝其它附屬裝置包括潤滑、密封、冷卻系統(tǒng)、窯尾密封裝置及窯頭密封罩等。十二、筒體焊接筒體焊接工作是窯安裝工作中一個主要施工工序，焊接質量好壞，直接影響窯的正常運轉和使用壽命。為確保施工質量，一定要重視窯筒體焊接工作。1、焊前準備工作焊接材料和焊接方法的選擇。焊接材料選擇將依據(jù)設備及工藝圖紙要求進行選擇，焊接方法擬采用手工焊打底，自動焊成形焊接方式。具體的焊接工藝將在設備圖紙以及工藝圖紙到場后進行確定。電焊工在操作前進行考試，通過試樣的透視檢查、彎曲和抗拉強度的檢驗，全部合格后才能上崗焊前要對坡口兩側40mn范圍內的油漆、鐵銹、毛刺等雜物清除干凈，露出母材光澤方可開始焊接。焊條要烘干，并做好保溫工作；全面檢查坡口加工的角度、深度、間隙，對相對角度偏差較大。間隙過大（小）、深度不夠的坡口都要進行修正，并作好記錄。采取相應的措施，確保焊接工藝質量；對窯各個部位進行檢查，清除各種影響窯體轉動的因素；焊前重測各焊口、窯頭、窯尾徑向跳動；回轉窯的轉動措施：考慮到大齒圈的供貨時間問題,回轉窯的轉動將無法利用輔助傳動設置進行盤車焊接,將采用卷揚機進行盤車。焊前將各托輪軸承加好潤滑油，擦凈托輪表面的臟物，焊接地點和旋轉地點設置清晰的聯(lián)絡信號，焊接過程中應注意避免藥皮或電焊條頭掉在托輪表面；做好焊接外口的保護和安全工作。2、定位點焊正式焊接有著密切關系，所以對焊接工藝要求嚴格，焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊條焊前必須經350C烘干保溫1小時，定位點焊沿內圓周8等份，兩名焊工同時點焊，點焊每段長度為350-400mm高度為6mm左右，且不大于6mm點焊時必須保證熔透，焊接線能量應取最小允許值，點焊時嚴禁發(fā)生咬邊和破壞剖口加工面的情況，定位焊位置應布置在焊道以內，并要求持合3、筒體焊接根據(jù)筒體找正情況，編排好每道焊縫試焊程序；施工焊工作應先焊接緊靠傳動大齒輪處的那道焊縫，減少焊接變形對傳動精度的直筒體內側焊縫焊接采用手工電弧焊封底，外側焊縫焊接采用藥芯焊絲內、外側都采用兩人同時在180度對稱位置焊接，并轉動窯體，始終保持在立向上位置施焊，分四次焊接。筒體內外側焊接順序如下圖所示：窯筒體內側焊接順序窯筒體外側焊接順序窯筒體內側封底焊完成后，必須用砂輪打磨清根后再焊接窯筒體外側焊縫。焊接外剖口：第一層采用手工電弧焊打底，務必焊透以及深度一致，且不能太薄，防止自動焊時被燒穿，CQ自動焊每一層焊接高度應均勻、高度寬窄一致。蓋面焊時應控制好各焊接工藝參數(shù)；外部焊口焊接完畢后，應重新測定以上各處徑向跳動，作好記錄，并與焊前作一比較，內部支撐清理完畢后，重復上面的工作；清根：清根要求至第一層焊縫，如發(fā)現(xiàn)仍有缺陷存在，必須局部清除。為保證焊接質量清根后應對剖口進行修正，使之成為“V'型剖口；焊接結束后，應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫的外觀質量,檢查合格后在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼??；重測各點，保存各工序測量數(shù)據(jù)。4、焊縫質量檢驗焊縫表面應呈現(xiàn)平滑細鱗狀，寬度均勻整齊，焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋，弧坑、夾渣、氣孔等缺陷，焊縫咬邊深度不得大于0.5mm咬邊連續(xù)長度不得大于100mm焊縫咬邊總長不得大于焊縫長度的10%筒體外部焊縫高度不得大于3mm筒體內部燒成帶處不得大于0.5mm其它段不得大于1.5mm焊縫最低點不得低于筒體表面，并應飽滿；采用超聲波探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為該焊縫25%要求達JB1152的II級，超聲波探傷發(fā)現(xiàn)的疑點必須用射線探傷檢查確定。采用射線探傷時達GB3323中的III級，焊縫交叉處必須重點檢查。5、焊接安全技術措施在窯筒體內焊接作業(yè)，應保持通風，照明應用低壓電源（36V以下）。電動工具嚴格按規(guī)定接零接地保護，并裝上可靠的漏電保護裝置。焊接時，焊接地線應直接與工件相連，不允許將地線搭接在設備上，使設備構成焊接回路；不允許將地線搭接在承壓設備的臨時附體上（包括鋼筋、腳手架、臨時支十三、回轉窯的試運轉試運轉是調試制造質量和安裝質量的總檢查，因此安裝后或移交前的設備試運轉是設備管理很重要的一環(huán)，應引起足夠重視。1、回轉窯運轉前的準備工作應對各檔輪帶的標高再進行一次測量檢查，若變動量超過標準時，必須重新調整后再試運轉。單機試運轉分階段進行。鑲磚以前的試運轉需按下列規(guī)定進行：由輔助電動機帶動試運轉2h；主電動機試運轉帶回轉窯試運轉8h；2、試運轉時的檢查工作檢查減速機、傳動齒輪及輪軸瓦的供油情況是否正常，減速循環(huán)供油油壓應為0.2-0.3Mpa;托輪軸的油量是否均勻分布等。各軸瓦的溫度測量得超過下列規(guī)定：托輪軸瓦和減軸蛙為55C。注意窯體的竄動情況，如窯體是朝一個方向做連續(xù)性竄動時，應按窯的竄動方法進行調整，注意作好記錄。檢查機械的振動情況，窯體不應有顫抖現(xiàn)象。窯頭和窯尾的擋風圈不得有磨損現(xiàn)象，不能有跑風、漏料現(xiàn)象。各托輪與輪帶的接觸長度不應小于輪帶的70%。試運轉停車后，應檢查托輪軸承和軸頸的研面，齒輪工作面無點蝕、斑疤、傷痕等3、負荷試運轉負荷試運轉即負荷聯(lián)動試運轉，一般應無間斷地運轉72h以上才算合格，若試運轉中沒有問題便轉入試生產。十四、安全及文明施工技術措施1、本工程工期緊、難度大，高空作業(yè)多，必須樹立安全第一，預防為主的思想，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，以保證工程的順利進行。2、進入現(xiàn)場的施工人員，必須嚴格遵守安全規(guī)章制度。配戴好安全防護用品，戴好安全帽，高空作業(yè)栓好安全帶，電工、電焊工必須穿好絕緣鞋。3、高空作業(yè)施工設置好安全網，腳手架塔設應牢固、可靠，腳手架綁扎要按規(guī)范施工，跳板要封頭，嚴格檢查架桿、跳板，銹腐、裂紋、不合格禁止使用，