T-CWEC 29-2021 水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范

ICS93.160CCSP59T/CWEC29—2021水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范Specificationformanufactureinstallationandacceptanceoftrash-cleaningmachineinwaterandhydropowerprojects2021-12-23發(fā)布2022-03-01實施中國水利企業(yè)協(xié)會發(fā)布Ⅰ中國水利企業(yè)協(xié)會關于批準發(fā)布《水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范》團體標準的公告2021年第6號經(jīng)常務理事會批準,決定發(fā)布《水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范》團體標準,現(xiàn)予以公告。序號標準名稱標準編號批準日期實施日期1水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范T/CWEC29—20212021.12.232022.3.1中國水利企業(yè)協(xié)會2021年12月23日ⅢT/CWEC29—2021前言 Ⅴ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 44型式與規(guī)格 45總則 56通用技術要求 56.1技術資料 56.2材料 66.3基準點、測量工具和測量方法 66.4焊接 66.5無損檢測 86.6螺栓連接 96.7表面防護 96.8電氣 106.9潤滑 107回轉式清污機 117.1制造 117.2廠內組裝 137.3出廠試驗與檢驗 137.4現(xiàn)場安裝 147.5現(xiàn)場試驗 158耙(抓)斗式清污機 158.1制造 158.2廠內組裝 198.3出廠試驗與檢驗 218.4現(xiàn)場安裝 228.5現(xiàn)場試驗 239驗收 259.1出廠驗收 259.2安裝驗收 2510標識、包裝、運輸與存放 2510.1標識 2510.2包裝 2510.3運輸 2610.4存放 26附錄A(規(guī)范性)制動器松閘間隙 27A.1電力液壓鼓式制動器松閘間隙 27ⅣT/CWEC29—2021A.2交流型電磁鼓式制動器松閘間隙 27A.3直流型電磁鼓式制動器松閘間隙 27A.4盤式制動器松閘間隙 27附錄B(規(guī)范性)結構件尺寸檢測圖示 28附錄C(規(guī)范性)軌道位置檢測圖示 29圖B.1門架 28圖B.2主梁上翼緣水平傾斜 28圖B.3主梁腹板垂直偏斜 28圖B.4門腿垂直度 28圖C.1小車軌道高度差 29圖C.2小車軌道與軌道梁腹板中心位置偏差 29圖C.3軌道在鋪設平面內的局部彎曲 29圖C.4軌道在鋪設平面內全長范圍內的局部彎曲 29表1清污機型式與規(guī)格 5表2焊縫外觀質量和尺寸要求 7表3焊縫無損檢測方法、檢測長度及占焊縫全長的百分比 9表4構件尺寸極限偏差和形位公差 11表5回轉式清污機出廠驗收檢查項目及質量標準 13表6繩槽側向允許跳動 16表7組裝后制動輪工作表面的允許徑向跳動 17表8制動器閘瓦中心對制動輪中心線的允許偏差 17表9開式齒輪副的頂間隙 18表10耙(抓)斗清污機出廠檢驗項目及質量標準 21表A.1電力液壓鼓式制動器松閘間隙 27表A.2交流型電磁鼓式制動器松閘間隙 27表A.3直流型電磁鼓式制動器松閘間隙 27表A.4盤式制動器松閘間隙 27ⅤT/CWEC29—2021本標準按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分:標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本標準的某些內容可能涉及專利。本標準的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本標準由中國水利企業(yè)協(xié)會提出并歸口。本標準起草單位:水利部水工金屬結構質量檢驗測試中心、曲阜恒威水工機械有限公司、四川東方水利智能裝備工程股份有限公司、江蘇省水利機械制造有限公司、安徽省六安恒源機械有限公司、山東省水工機械有限公司、杭州江河機電裝備工程有限公司、無錫俊達機電制造有限公司、湖北大禹建設股份有限公司、安徽水安建設集團股份有限公司、湖北錦天禹建設工程有限公司、中鐵水利水電規(guī)劃設計集團有限公司、湖北省漢江雅口航電樞紐管理處。本標準主要起草人:張兵、胡木生、方超群、張海龍、翟常偉、張懷仁、孔垂雨、洪偉、陳啟春、鐘衛(wèi)華、陳榮娜、王淼、王傳民、俞國民、張永軍、王龍、唐娟、董小濤、王崴、徐強、李炳源、吳祥海、洪盛榮、陳軍、袁家寶、郭輝、王波、陳忠、邱穎、王占華、王志民、張宇、耿紅磊、涂從剛、胡錕、林立旗、李長勇。1T/CWEC29—2021水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范1范圍本標準規(guī)定了水利水電工程回轉式清污機、耙斗式清污機和抓斗式清污機的制造、安裝、試驗、驗收和儲運等技術要求。本標準適用于水利水電工程回轉式清污機、耙斗式清污機和抓斗式清污機的制造、安裝、試驗、驗收及產品質量管理。其他型式的清污機可參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本標準必不可少的條款。其中,注日期的引用文件,僅該日期對應的版本適用于本標準;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本標準。GB/T191包裝儲運圖示標志GB/T699優(yōu)質碳素結構鋼GB/T700碳素結構鋼GB755旋轉電機定額和性能GB/T1184形狀和位置公差未注公差值GB/T1220不銹鋼棒GB/T1231鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T1243傳動用短節(jié)距精密滾子鏈、套筒鏈、附件和鏈輪GB/T1348球墨鑄鐵件GB/T1591低合金高強度結構鋼GB/T1800.1產品幾何技術規(guī)范(GPS)線性尺寸公差ISO代號體系第1部分:公差、偏差和配合的基礎GB/T1800.2產品幾何技術規(guī)范(GPS)線性尺寸公差ISO代號體系第2部分:標準公差帶代號和孔、軸的極限偏差表GB2585鐵路用熱軋鋼軌GB/T2970厚鋼板超聲檢測方法GB/T3077合金結構鋼GB/T3098.1緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱GB/T3098.2緊固件機械性能螺母GB/T3181漆膜顏色標準GB/T3280不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶GB/T3323.1焊縫無損檢測射線檢測第1部分:X和伽瑪射線的膠片技術GB/T3323.2焊縫無損檢測射線檢測第2部分:使用數(shù)字化探測器的X和伽瑪射線技術GB/T3766液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求GB/T3811起重機設計規(guī)范GB/T4237不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T4323彈性套柱銷聯(lián)軸器GB/T5014彈性柱銷聯(lián)軸器2T/CWEC29—2021GB/T5015彈性柱銷齒式聯(lián)軸器GB/T5226.1機械電氣安全機械電氣設備第1部分:通用技術條件GB/T5616無損檢測應用導則GB/T5680奧氏體錳鋼鑄件GB/T5972起重機鋼絲繩保養(yǎng)、維護、檢驗和報廢GB6067.1起重機械安全規(guī)程第1部分:總則GB/T6402鋼鍛件超聲檢測方法GB/T7233.1鑄鋼件超聲檢測第1部分:一般用途鑄鋼件GB/T7233.2鑄鋼件超聲檢測第2部分:高承壓鑄鋼件GB/T7659焊接結構用鑄鋼件GB/T8162結構用無縫鋼管GB/T8350輸送鏈、附件和鏈輪GB/T8918重要用途鋼絲繩GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分:未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T8923.2涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第2部分:已涂覆過的鋼材表面局部清除原有涂層后的處理等級GB/T8923.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第3部分:焊縫、邊緣和其他區(qū)域的表面缺陷的處理等級GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T9439灰鑄鐵件GB/T9443鑄鋼鑄鐵件滲透檢測GB/T9444鑄鋼鑄鐵件磁粉檢測GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認證GB/T9790金屬覆蓋層及其他有關覆蓋層維氏和努氏顯微硬度試驗GB/T9944不銹鋼絲繩GB/T10095.1圓柱齒輪精度制第1部分:輪齒同側齒面偏差的定義和允許值GB/T10095.2圓柱齒輪精度制第2部分:徑向綜合偏差與徑向跳動的定義和允許值GB/T11345焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定GB/T11352一般工程用鑄造碳鋼件GB/T11379金屬覆蓋層工程用鉻電鍍層GB/T12611金屬零(部)件鍍覆前質量控制技術要求GB/T13306標牌GB/T13384機電產品包裝通用技術條件GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T23902無損檢測超聲檢測超聲衍射聲時技術檢測和評價方法GB/T24343工業(yè)機械電氣設備絕緣電阻試驗規(guī)范GB/T26103.1GⅡCL型鼓形齒式聯(lián)軸器GB/T26103.3GCLD型鼓形齒式聯(lián)軸器GB/T26103.4NGCL型帶制動輪鼓形齒式聯(lián)軸器GB/T26103.5NGCLZ型帶制動輪鼓形齒式聯(lián)軸器GB/T26951焊縫無損檢測磁粉檢測3T/CWEC29—2021GB/T26952焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗收等級GB/T26953焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗收等級GB/T27546起重機械滑輪GB/T29711焊縫無損檢測超聲檢測焊縫中的顯示特征GB/T29712焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級GB/T32563無損檢測超聲檢測相控陣超聲檢測方法GB/T37400.3重型機械通用技術條件第3部分:焊接件GB/T37400.4重型機械通用技術條件第4部分:鑄鐵件GB/T37400.6重型機械通用技術條件第6部分:鑄鋼件GB50150電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準GB50168電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收標準GB50171電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規(guī)范GB50231機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50254電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規(guī)范GB50256電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規(guī)范SL36水工金屬結構焊接通用技術條件SL105水工金屬結構防腐蝕規(guī)范SL/T381水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范SL582水工金屬結構制造安裝質量檢驗通則SL749水工金屬結構振動時效及效果評定JB/ZQ4297合金鋼鑄件JB/T6392起重機車輪JB/T6396大型合金結構鋼鍛件技術條件JB/T6397大型碳素結構鋼鍛件技術條件JB/T6402大型低合金鋼鑄件技術條件JB/T6406電力液壓鼓式制動器JB/T7009卷筒用球面滾子聯(lián)軸器JB/T7019工業(yè)制動器制動輪和制動盤JB/T7020電力液壓盤式制動器JB/T7685電磁鼓式制動器JB/T8466鍛鋼件滲透檢測JB/T8468鍛鋼件磁粉檢測JB/T8854.2GⅡCL型、GⅡCLZ型鼓形齒式聯(lián)軸器JB/T9006起重機卷筒JB/T10816起重機用底座式硬齒面減速器JB/T10817起重機用三支點硬齒面減速器JB/T12477起重機用底座式減速器NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分:超聲檢測NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分:磁粉檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分:滲透檢測NB/T47013.10承壓設備無損檢測第10部分:衍射時差法超聲檢測YB/T5055起重機用鋼軌4T/CWEC29—2021YB/T5359壓實股鋼絲繩3術語和定義3.1污物trash水電站上游、泵站前池水中漂浮、懸浮、沉積及附著在攔污柵上的雜物。3.2清污機trash-cleaningmachi清除攔污柵上或柵前污物的機械設備。3.3耙斗rakebucket單片齒耙,與攔污柵柵條配合形成容物空間。3.4抓斗grabbucket兩片或多片可開閉的齒耙形成容物空間。3.5回轉式清污機rotarytrash-cleaningmachine利用回轉齒耙撈取攔污柵上污物的清污設備。3.6耙斗式清污機trash-cleaningmachinewithrakebucket利用耙斗抓取攔污柵上或柵前污物的清污設備。3.7抓斗式清污機trash-cleaningmachinewithgrabbucket利用抓斗抓取攔污柵上或柵前污物的清污設備。3.8額定荷載ratedload清污機允許的最大清污荷載。3.9空載試驗testingofzeroload清污機在無荷載狀態(tài)下進行的運行試驗和模擬操作。3.10靜載試驗testingofstaticload清污機在1.25倍額定荷載狀態(tài)下進行的靜態(tài)試驗和操作,主要目的是檢驗清污機各部件和金屬結構的承載能力。3.11動載試驗testingofdynamicload清污機在1.1倍額定荷載狀態(tài)下進行的運行試驗和操作,主要目的是檢查清污機各運行機構的工作性能。4型式與規(guī)格清污機的型式與規(guī)格劃分應符合表1的規(guī)定。5T/CWEC29—2021規(guī)格清污參數(shù)回轉式清污機小型齒耙寬度×清污深度≤30m2中型30m2<齒耙寬度×清污深度≤100m2大型齒耙寬度×清污深度>100m2耙(抓)斗式清污機小型耙(抓)斗容積≤1m3中型1m3<耙(抓)斗容積≤3m3大型耙(抓)斗容積>3m35總則5.1清污機制造、安裝、試驗、驗收和儲運應滿足安全可靠、技術先進、經(jīng)濟合理、維修方便、操作智能、綠色環(huán)保的要求,并符合相關規(guī)定。5.2清污機的零部件宜系列化、通用化和標準化。5.3清污機的實時在線監(jiān)測系統(tǒng)應運行穩(wěn)定,其監(jiān)測項目如清污荷載、電機運行狀況、結構應力、機械振動等應準確可靠。5.4飲用水源地和供水工程中的清污機應使用食品級潤滑油、潤滑脂和環(huán)保型液壓油。6通用技術要求6.1技術資料6.1.1清污機制造應具備下列資料:a)設計圖樣,包括總圖、裝配圖及零件圖。b)制造工藝文件。c)主要材料的質量證明文件。d)外協(xié)件、外購件的質量證明文件。6.1.2清污機出廠驗收前,除6.1.1外,還應具備下列資料:a)主要外購件出廠合格證及使用維護說明書。b)主要零件及結構件的質量證明文件、化學成分、力學性能測試報告。c)主要焊接件的焊縫質量檢驗記錄與無損探傷報告。d)防腐涂裝檢查記錄。e)大型及關鍵鑄、鍛件探傷檢驗報告。f)主要零件熱處理報告。g)主要部件裝配檢查記錄。h)零部件重大缺陷處理辦法與返工后的檢驗報告。i)零件材料代用通知單。j)設計修改通知單。k)產品預組裝檢查報告。l)出廠試驗大綱。m)制造廠出廠檢驗報告。n)大型清污機或重點工程使用的清污機應經(jīng)具有水利部金屬結構甲級資質的檢驗檢測單位質量檢測合格,并出具質量檢測報告。o)安全保護裝置型式試驗報告。6T/CWEC29—20216.1.3清污機安裝前,應具備下列資料:a)出廠驗收資料。b)產品合格證。c)制造竣工圖樣、安裝圖樣。d)安裝使用維護說明書。e)發(fā)貨清單。f)現(xiàn)場到貨交接文件。g)安裝技術文件。h)安裝用控制點位置圖。6.1.4清污機設計計算書、技術文件和圖樣應經(jīng)具有相應設計能力的單位提供或確認。6.1.5清污機制造、安裝應符合設計圖樣和有關文件的要求。如需修改,應取得設計單位書面同意。6.2材料6.2.1清污機制造材料應符合設計圖樣規(guī)定,且符合下列要求:a)優(yōu)質碳素結構鋼和碳素結構鋼應符合GB/T699和GB/T700的規(guī)定,低合金高強度結構鋼和合金結構鋼應符合GB/T1591和GB/T3077的規(guī)定,不銹鋼應符合GB/T3280、GB/T4237、GB/T14976或GB/T1220的規(guī)定。b)一般工程用鑄造碳鋼件應符合GB/T11352的規(guī)定,奧氏體錳鋼鑄件應符合GB/T5680的規(guī)定,低合金鋼鑄件應符合JB/T6402的規(guī)定,合金鋼鑄件應符合JB/ZQ4297的規(guī)定。c)灰鑄鐵件應符合GB/T9439的規(guī)定,球墨鑄鐵件應符合GB/T1348的規(guī)定。d)焊接結構用鑄鋼件應符合GB/T7659的規(guī)定。e)碳素結構鋼鍛件應符合JB/T6397的規(guī)定,合金結構鋼鍛件應符合JB/T6396的規(guī)定。f)材料應具有出廠質量證明書,標號不清或對材質有疑問時應復驗,復驗合格后方可使用。6.2.2焊接材料應符合SL36的規(guī)定。6.2.3防腐蝕材料應符合SL105的規(guī)定。6.3基準點、測量工具和測量方法6.3.1測量高程和安裝軸線的基準點及安裝控制點,均應準確、牢固、明顯和便于使用。6.3.2量具和儀器應經(jīng)計量檢定機構檢定合格,或校準且評價合格,并在有效期內使用。主要量具和測量儀器精度符合下列要求:a)鋼卷尺精度應為Ⅰ級。b)經(jīng)緯儀的精度不應低于DJ2級。c)水準儀的精度不應低于DS3級。d)全站儀的測角精度不應低于0.5″,測距精度不應低于1mm+1×D×10-6mm,D為測量距離,單位mm。6.3.3測量方法應符合SL582的規(guī)定。6.4焊接6.4.1焊接工藝規(guī)程和焊接工藝評定應符合SL36的規(guī)定。6.4.2焊工應進行培訓,并符合下列要求:a)從事水利水電工程清污機一類、二類焊縫焊接的焊工應持有相關行業(yè)部門認可的焊工考試合格證明文件。b)焊工焊接的鋼材種類、焊接材料、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目7T/CWEC29—2021相符。6.4.3焊材管理、焊前準備、焊接、焊后處理、焊接缺陷返工等應符合SL36的有關規(guī)定。6.4.4清污機焊縫按其重要性分為以下三類,設計文件另有規(guī)定的應按設計文件規(guī)定。a)一類焊縫:—主梁、端梁、滑輪支座梁、卷筒支座梁的腹板和翼板的對接焊縫;—支腿的腹板和翼板的對接焊縫,支腿與主梁連接的對接焊縫;—吊耳板的對接焊縫;—卷筒的縱向、環(huán)向對接焊縫;—齒耙軸、鏈輪軸的對接焊縫;—設計文件上規(guī)定的一類焊縫。b)二類焊縫:—攔污柵主梁和邊梁的腹板及翼板的對接焊縫;—門架或機架主梁、端梁、支座梁、支腿的腹板和翼板的組合焊縫或角焊縫;—門架或機架主梁與端梁、主梁與支腿連接的組合焊縫或角焊縫、支腿與端板連接的組合焊縫或角焊縫;—門架或機架主梁與端板連接的組合焊縫或角焊縫;—與吊耳板連接的組合焊縫或角焊縫;—自動掛脫梁上下吊耳與梁體連接的組合焊縫或角焊縫;—上下吊耳不在同一中心線上的自動掛脫梁,吊耳區(qū)域梁的腹板與翼板連接的組合焊縫或角焊縫;—耙齒與齒耙軸的角焊縫;—設計文件上規(guī)定的二類焊縫。c)不屬于一類、二類的其他焊縫均應為三類焊縫。6.4.5清污機上的焊縫除圖樣上有特殊標示外,均應為接頭全長連續(xù)的焊縫。6.4.6焊縫均應進行外觀檢查,外觀質量和尺寸應符合表2的規(guī)定。角焊縫檢測時,凹形角焊縫宜檢測角焊縫厚度不足,凸形角焊縫宜檢測焊腳。表2焊縫外觀質量和尺寸要求單位:mm項目焊縫類別一類焊縫二類焊縫三類焊縫裂紋不允許焊瘤或焊疤不允許飛濺及焊渣不允許電弧擦傷不允許表面夾渣不允許深度不大于0.1δ,長度不大于0.3δ且不大于15.0咬邊深度不大于0.5,連續(xù)長度不大于100,兩側咬邊累計長度不大于10%焊縫全長深度不大于0.1δ,且不大于1.0表面氣孔不允許每米范圍內允許3個?1.0的氣孔,且間距不小于20.0每米范圍內允許5個?1.5的氣孔,且間距不小于20.0錯邊量不大于0.1δ,且不大于2.0不大于0.15δ,且不大于3.0不大于0.2δ,且不大于4.08T/CWEC29—2021表2焊縫外觀質量和尺寸要求(續(xù))項目焊縫類別一類焊縫二類焊縫三類焊縫根部凹陷不大于0.05δ,且不大于0.5不大于0.1δ,且不大于1.0不大于0.2δ,且不大于2.0累計長度不大于焊縫長度的25%焊縫邊緣直線度焊條電弧焊氣體保護焊在焊縫任意300長度內不大于3.0埋弧焊在焊縫任意300長度內不大于2.0對接焊縫未焊滿不允許焊縫余高焊條電弧焊氣體保護焊不大于(1+0.1b);且平焊不大于3.0,立焊、橫焊、仰焊不大于4.0埋弧焊不大于(1+0.1b),且不大于3.0焊縫寬度焊條電弧焊氣體保護焊蓋過每側坡口寬度2.0~4.0,且平滑過渡埋弧焊不開坡口時蓋過每側坡口寬度2.0~7.0,且平滑過渡;開坡口時蓋過每側坡口寬度4.0~14.0,且平滑過渡寬度差在任意50焊縫長度內不大于4.0,整個焊縫長度內不大于5.0相鄰焊道高低差不大于2.0焊縫厚度不足(按設計焊縫厚度計)不允許不大于(0.3+0.05a),且不大于1.0,每100焊縫長度內缺欠總長度不大于25.0不大于(0.3+0.05a),且不大于2.0,每100焊縫長度內缺欠總長度不大于25.0凸度不大于(1+0.1b),且不大于3.0不大于(1+0.15b),且不大于4.0焊腳KK<12EQ\*jc3\*hps9\o\al(\s\up4(2),0),K≥12EQ\*jc3\*hps9\o\al(\s\up4(3),0)角焊縫焊腳不對稱差值不大于(1.0+0.1K)鋼板端部轉角處連續(xù)繞角施焊,焊腳滿足同一角焊縫的規(guī)定注:δ—板厚,mm;K—焊腳,mm;a—焊縫設計厚度,mm;b—焊縫寬度,mm。6.5無損檢測6.5.1無損檢測人員應按照GB/T9445的要求進行培訓,并持有相應能力的證明文件。各級無損檢測人員應按照GB/T5616的要求進行與其資格證明文件準許等級相應的檢測工作。質量評定和檢測報告審核應由2級及以上無損檢測人員擔任。6.5.2焊縫表面質量檢測和焊縫內部質量檢測均應符合SL36的規(guī)定。6.5.3焊縫無損檢測方法、檢測長度及占焊縫全長的百分比應符合表3的規(guī)定。若設計文件另有規(guī)定,應按其規(guī)定執(zhí)行。6.5.4磁粉檢測應按GB/T9444、GB/T26951、GB/T26952、JB/T8468或NB/T47013.4的規(guī)定執(zhí)行。6.5.5滲透檢測應按GB/T9443、GB/T26953、JB/T8466或NB/T47013.5的規(guī)定執(zhí)行。9T/CWEC29—2021表3焊縫無損檢測方法、檢測長度及占焊縫全長的百分比鋼種板厚/mm脈沖反射法超聲波檢測衍射時差法超聲波檢測或射線檢測一類焊縫二類焊縫一類焊縫二類焊縫碳素結構鋼<3850%30%15%,且不小于300mm10%,且不小于≥38100%50%20%,且不小于300mm低合金高強度結構鋼<3250%30%20%,且不小于300mm≥32100%50%25%,且不小于300mm注1:局部無損檢測部位應包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。注2:在脈沖反射法超聲波檢測有疑問時,采用衍射時差法超聲波檢測或射線檢測進行復查。6.5.6射線檢測應按GB/T3323.1和GB/T3323.2的規(guī)定執(zhí)行。6.5.7脈沖反射法超聲波檢測應按GB/T2970、GB/T6402、GB/T7233.1、GB/T7233.2、GB/T29711、GB/T11345、GB/T29712或NB/T47013.3的規(guī)定執(zhí)行。6.5.8衍射時差法超聲波檢測應按GB/T23902或NB/T47013.10的規(guī)定執(zhí)行。6.5.9相控陣超聲檢測應按GB/T32563的規(guī)定執(zhí)行。6.6螺栓連接6.6.1螺孔制作6.6.1.1普通螺栓孔或高強度螺栓孔宜配鉆或模鉆,螺孔精度不應低于GB/T1800.2規(guī)定的IT14級。6.6.1.2鉆孔時應選最遠孔距,先鉆全部孔數(shù)10%且不小于2個的銷釘孔,打入銷釘后再鉆孔。銷釘直徑與孔徑應符合GB/T1800.1規(guī)定的H7/k6的配合要求。6.6.2螺栓連接6.6.2.1普通螺栓、螺釘和螺柱的力學性能應符合GB/T3098.1的規(guī)定,螺母的力學性能應符合GB/T3098.2的規(guī)定。6.6.2.2高強度大六角頭螺栓應符合GB/T1231的規(guī)定。6.7表面防護6.7.1表面預處理6.7.1.1預處理處理前,應將鋼材表面修整完畢,并將鐵銹、氧化皮、油污、焊渣、灰塵、積水等附著物清除干凈。6.7.1.2表面預處理應采用噴射或拋射除銹,磨料表面應清潔、干燥;噴射用的壓縮空氣應經(jīng)過濾,除去油、水;涂層缺陷部位的局部修復和無法噴砂除銹的部位,可采用手工和動力工具除銹,表面清潔度等級應達到GB/T8923.2規(guī)定的St3級。6.7.1.3構件表面除銹后,使用照片目視對照評定,表面清潔度等級不應低于GB/T8923.1和GB/T8923.3規(guī)定的Sa2?2級;除銹后,表面粗糙度R≈應為40~70μm。6.7.1.4結構件周邊宜倒角,倒角尺寸宜不小于2.0mm。6.7.2涂料涂裝與檢測6.7.2.1涂裝前應對表面預處理的質量進行檢驗,合格后方能進行涂裝。6.7.2.2除銹后,構件表面應盡快涂裝底層涂料,潮濕天氣條件下應在2h內涂裝完畢,晴天和較10T/CWEC29—2021好的天氣條件下,應在8h內涂裝完畢。6.7.2.3涂裝涂料應符合設計文件規(guī)定,涂裝層數(shù)、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料配制方法和涂裝注意事項,應按設計文件或涂料生產廠家的要求執(zhí)行。6.7.2.4拼裝后如不立即焊接,應在待焊接頭坡口兩側各50mm范圍內涂裝焊接時不會對焊縫質量產生不良影響的車間底層涂料。焊接后,應對焊縫區(qū)進行二次除銹,并采用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂料,達到規(guī)定厚度。6.7.2.5清污機出廠前應涂裝底層涂料及面漆,最后一道面漆宜在安裝完成后涂裝,安裝焊縫兩側100~150mm的全部涂裝應在安裝后完成。6.7.2.6涂漆顏色應符合GB/T3181的規(guī)定,面漆宜涂橘黃色,也可按用戶要求涂其他顏色。旋轉部位宜涂大紅色,警覺部位宜采用黃色和黑色相間的與水平面成45°的斜道。6.7.2.7施工現(xiàn)場空氣相對濕度超過85%,環(huán)境溫度低于10℃,鋼材表面溫度低于大氣露點3℃的工況不應進行涂裝。6.7.2.8涂層附著力不應低于GB/T9286的1級。6.7.2.9涂料涂層施工、質量檢測和質量評定應符合SL105的規(guī)定。6.7.3金屬噴涂與檢測6.7.3.1金屬噴涂前應對表面預處理的質量進行檢驗,合格后方可進行噴涂。6.7.3.2金屬噴涂施工、質量檢測和質量評定應符合SL105的規(guī)定。6.7.4鉻電鍍層與檢測6.7.4.1鍍鉻前的表面預處理應符合GB/T12611的規(guī)定;工件的鍍鉻應符合GB/T11379的規(guī)定。6.7.4.2鉻電鍍層厚度應符合設計要求,設計規(guī)定的鍍層厚度應為最小局部厚度。6.7.4.3硬鉻硬度應按GB/T9790規(guī)定的方法進行測量,不應低于750HV。6.7.4.4鉻電鍍層表面質量符合下列要求:a)鉻電鍍層表面應光亮或有光澤,不應有麻點、起泡、脫落等缺陷。b)除鉻電鍍層的最外邊緣處,其他部位不應有鉻瘤。c)電鍍后的工件應無肉眼可見的裂紋,厚度大于50μm的鉻電鍍層不應有通達基體的裂紋。d)鉻電鍍層的孔隙率應按GB/T11379的規(guī)定進行檢測,不應多于2點/100mm2。6.8電氣6.8.1電氣設備應符合GB5226.1的規(guī)定。電氣設備組裝應符合GB50171和GB50254的規(guī)定。電氣設備現(xiàn)場安裝應符合GB/T3811、GB50168、GB50171和GB50256的規(guī)定。電氣設備現(xiàn)場檢測與試驗應符合GB50150的規(guī)定。6.8.2電氣元器件的型號、規(guī)格應符合設計要求并具有合格證明書。6.8.3電動機的運行條件應符合GB755的規(guī)定。6.8.4電氣設備的絕緣電阻應符合GB/T24343的規(guī)定及設計要求。6.8.5電氣設備中可能觸及的帶電裸露部分,應設有防護措施、安全標識和警示牌。6.8.6清污機的短路保護、過流保護、失壓保護、零位保護、相序保護、限位保護、過載保護、超速保護、連鎖保護、緊急開關等應符合設計要求。6.8.7電氣設備應進行控制系統(tǒng)現(xiàn)場試驗,試驗結果應符合設計及設備的運行要求。6.8.8機房、電氣室、司機室、梯子、走道、工作場所以及工作面均應設置合適的照明。6.9潤滑6.9.1清污機的傳動部件應有可靠、充分、方便的潤滑裝置或潤滑措施。11T/CWEC29—20216.9.2清污機零部件使用的潤滑脂或潤滑油應滿足設計要求。7回轉式清污機7.1制造7.1.1機架7.1.1.1機架主要受力構件材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T700中Q235B的規(guī)定。7.1.1.2機架各構件尺寸極限偏差和形位公差應符合表4的規(guī)定。表4構件尺寸極限偏差和形位公差序號名稱極限偏差或形位公差/mm1構件寬度bhhbcb±2.02構件高度h3腹板間距c4翼板水平傾斜度bcbcbcbc工字梁:c≤≤2.0;箱形梁:c≤≤2.0(此值在長筋處測量)5翼板平面度c acc≤≤2.06腹板垂直度HHccHHcc≤≤2.0(此值在長筋或節(jié)點處測量)7翼板相對于梁中心線的對稱度ccccB/2B/2 B/2 BcB/2ccB/2cBB/2 Bc≤2.08腹板局部平面度cH/3HcH/3HδcH/3HcH/3Hδ用1m長平尺測量a)在距上翼板的區(qū)域內,c≤0.7δ;b)其余區(qū)域內,c≤1.0δ12T/CWEC29—2021表4構件尺寸極限偏差和形位公差(續(xù))序號名稱極限偏差或形位公差/mm9翼板局部平面度ff全長Lff1000mm(1)用1m長平尺測量,f1≤3.0;(2)全長f2≤1.5L/100010扭曲 長度不大于3m的構件,應不大于1.0,每增加1m,遞增0.5,且最大不大于2.011正面(受力面)彎曲度 構件長度的1/1500,且不大于4.012側面彎曲度—構件長度的1/1000,且不大于6.07.1.1.3機架上各部件墊板應進行機械加工,加工后的平面度應不大于0.5mm,各加工面之間相對高度差應不大于1.0mm。7.1.1.4焊后消除殘余應力處理可采用退火、振動時效等方法,振動時效工藝參數(shù)選擇和評價應符合SL749的規(guī)定。7.1.2柵體7.1.2.1柵體主要受力構件材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T700中Q235B的規(guī)定。7.1.2.2柵體可整體制作或分節(jié)制作。柵體分節(jié)制作時,柵條和牽引鏈條軌道的鋪設應在各單節(jié)柵體連接成整體后進行,各柵節(jié)連接應定位可靠。7.1.2.3各柵節(jié)之間相應的柵條接頭錯位允許偏差應為±2.0mm。7.1.2.4柵體寬度允許偏差應為±2.0mm,高度允許偏差應為±2.0mm,厚度允許偏差應為±2.0mm,寬度和高度對應邊之差應不大于4.0mm。7.1.2.5柵體對角線相對差應不大于4.0mm,柵體扭曲應不大于3.0mm。7.1.2.6柵體兩邊梁下端面所組平面的平面度應不大于2.0mm。7.1.2.7柵條連接前應校直,迎水面應倒角加工。7.1.2.8柵條間距允許誤差應為設計間距的±3%,在1m長度范圍內,柵條平行度應不大于2.0mm,總長度范圍內應不大于5.0mm,柵條迎水面平面度應不大于3.0mm。7.1.2.9柵體兩側牽引鏈條軌道宜采用耐磨材料,軌道直線度應不大于2.0mm,軌道接頭錯位允許偏差應為±1.0mm。軌道中心至柵體中心的距離允許偏差應為±2.0mm,軌道中心距允許偏差應為±2.0mm,兩軌道平行度應不大于2.0mm,軌道工作面所組平面的平面度應不大于4.0mm。7.1.2.10柵體兩側牽引鏈條軌道槽高度的極限偏差應為0~2.0mm。7.1.3齒耙7.1.3.1齒耙軸材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T8162中35號鋼或Q345B的規(guī)定。耙齒材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T1591中Q345B的規(guī)定。7.1.3.2齒耙軸使用前應進行強度和剛度試驗,按設計額定荷載125%加載,停留時間30min。卸載后,齒耙軸應無變形、裂紋和損傷。7.1.3.3齒耙長度允許偏差應為±1.5mm,耙齒間距允許誤差應為設計間距的±3%。7.1.4鏈輪軸、鏈輪、鏈條7.1.4.1由端軸和厚壁無縫鋼管焊接而成的鏈輪軸,其無縫鋼管材質的力學性能和質量等級不應低13T/CWEC29—2021于GB/T8162中35號鋼或Q345B的規(guī)定。焊后應機械加工,軸頸、軸頭同軸度應符合GB/T1184中IT10級的規(guī)定。7.1.4.2鏈輪軸長度允許偏差應為±1.0mm。7.1.4.3鏈輪軸上兩牽引鏈輪中心距允許偏差應為±2.0mm。7.1.4.4左右軸承支架至柵體中心的距離允許偏差應為±2.0mm。7.1.4.5上、下鏈輪軸的平行度應不大于B/500(B為同軸鏈輪的中心距),同側鏈輪的同面誤差應不大于F/2000(F為上下鏈輪軸的中心距),同軸鏈輪中心距允許偏差應為±2.0mm,同軸兩鏈輪對應齒周向錯位應不大于2.0mm。7.1.4.6主動鏈輪、從動鏈輪、牽引鏈輪的輪齒形狀和精度要求應符合GB/T1243和GB/T8350的規(guī)定。同一規(guī)格的鏈輪中鍵槽大小、位置應統(tǒng)一。各鏈輪輪齒應高頻淬火處理,其硬度和淬硬層深度應符合設計要求。7.1.4.7采用短節(jié)距精密滾子鏈的傳動鏈條,應符合GB/T1243的規(guī)定。7.1.4.8采用大節(jié)距套筒滾子鏈的牽引鏈條,應符合GB/T8350的規(guī)定。7.1.4.9牽引鏈條組裝前應按GB/T8350的規(guī)定進行拉力試驗。7.1.4.10牽引鏈條內鏈板應與套筒牢固連接,外鏈板宜與銷軸鉚接,滾子與套筒應轉動靈活,連接成條的鏈條不應扭曲。7.1.4.11傳動鏈條安全防護罩應固定可靠、抗振防松,且應方便更換安全銷。7.2廠內組裝7.2.1回轉式清污機應在各零部件自檢合格的基礎上在廠內進行預組裝及試運轉。7.2.2零部件的組裝應符合設計圖樣的規(guī)定,且符合下列要求:a)鏈輪軸軸向位置允許偏差應為±3.0mm。b)齒耙兩端牽引鏈條中心距允許偏差應為±2.0mm。c)齒耙端面與軌道槽口的單邊距離應不小于2.0mm;齒耙軸與柵面間距允許偏差應為±5.0mm。d)耙齒相對于柵條中心的對稱度應不大于4.0mm;耙齒與攔污柵橫向支撐的最小間距應不小于10.0mm;耙齒插入攔污柵柵條內應不小于15.0mm。e)牽引鏈條在全行程內應運行平順,無卡阻、干涉及爬鏈現(xiàn)象。f)鏈輪軸兩端軸承張緊后,兩側牽引鏈條松緊程度應符合設計要求。g)各潤滑點應按要求注潤滑脂或潤滑油。h)各機構試運轉應不干涉、無卡阻。i)電氣設備及過載保護裝置等應準確可靠。7.2.3組裝調試完成后應加裝定位銷、定位塊。7.3出廠試驗與檢驗7.3.1回轉式清污機應在廠內進行空運轉試驗,試驗累計時間應不小于30min,各機構應運轉正常。出廠檢驗檢查項目及質量標準應符合7.2.2及表5的規(guī)定。表5回轉式清污機出廠檢驗檢查項目及質量標準序號檢查項目質量標準1機架構件制作偏差符合表4的規(guī)定2門架各部件墊板單個平面度不大于0.5mm3相互高度差不大于1.0mm14T/CWEC29—2021表5回轉式清污機出廠檢驗檢查項目及質量標準(續(xù))序號檢查項目質量標準4柵體制作偏差符合7.1.2的規(guī)定5齒耙長度允許偏差±1.5mm6鏈輪軸長度允許偏差±1.0mm7柵體、齒耙、鏈輪軸、鏈輪、鏈條組裝后的各項精度符合7.1.2、7.1.3、7.1.4及7.2的規(guī)定8各機械部件運行情況平穩(wěn)、無異常9清污機噪聲距設備5m半徑范圍內測得的噪聲不大于85dB(A)10各潤滑點潤滑情況潤滑良好11滾動軸承溫度溫度不大于85℃12溫升不大于35K13滑動軸承溫度溫度不大于70℃14溫升不大于20K15線路絕緣電阻不小于1MΩ16電動機三相電流不平衡度不大于10%17電氣元件無異常發(fā)熱18控制器的觸頭無燒灼19其他出廠試驗項目符合出廠驗收大綱的要求7.3.2配置荷載限制器、電氣保護、實時在線監(jiān)測系統(tǒng)等的回轉式清污機,應提供產品安裝、操作、校驗及調試說明書。7.4現(xiàn)場安裝7.4.1回轉式清污機安裝前符合下列要求:a)隨機技術文件應齊全。b)設備及附件應符合設計要求。c)安裝預埋件應符合設計要求。7.4.2柵體安裝符合下列要求:a)柵體安裝角度的允許偏差應為±10.0',柵體頂梁兩端高差應不大于2.0mm。b)柵體兩側距主軌距離應不大于10.0mm。c)兩支鉸座軸孔同軸度應不大于2.0mm,支鉸與鉸座、支鉸與柵體、鉸座與埋件連接應牢固可靠。d)焊接位置應做防腐涂裝處理。e)柵體安裝后,應做升降試驗,檢查柵槽有無卡滯情況,檢查柵體動作和各節(jié)的連接是否牢固可靠。7.4.3其余部件安裝符合下列要求:a)減速器油位應與油標刻度相符。b)鏈輪軸軸承應潤滑良好、轉動靈活。c)鏈輪軸張緊后,清污機應點動試運轉一周,檢查各機構是否存在干涉、卡阻現(xiàn)象。15T/CWEC29—20217.5現(xiàn)場試驗7.5.1回轉式清污機應進行現(xiàn)場試驗。試驗前,應編制試驗大綱;試驗后,應編制試驗報告。7.5.2回轉式清污機空載運行前,應檢查電氣控制設備、電纜接線等,滿足設計要求;試驗應全行程運行,運行時間應不小于30min,除按7.3.1規(guī)定的項目檢查外,并符合下列要求:a)電動機和減速器運行應平穩(wěn)。b)齒耙應運行平穩(wěn),耙齒與柵條和托污板不應有摩擦碰撞現(xiàn)象。c)鏈條與鏈輪嚙合情況良好,鏈條應無卡阻及咬鏈現(xiàn)象,無異常聲音。d)所有軸承和鏈條應有良好的潤滑。e)污物清除機構應與耙齒配合良好,位置可調。f)調整荷載限制器限制載荷應與設計一致。g)在無其他噪聲干擾情況下,離設備5m半徑范圍內測得的噪聲不應大于85dB(A)。h)電氣保護功能應符合6.8.6的規(guī)定,急停保護應可靠。7.5.3靜載試驗時,回轉式清污機的安裝傾角應與實際使用狀態(tài)一致。根據(jù)試驗大綱規(guī)定的加載方式,按回轉式清污機的額定荷載的75%、100%、125%逐級遞增加載,停留時間應不小于30min。卸載后,齒耙應無永久變形,齒耙與鏈條連接螺栓應無變形、裂紋和損傷。7.5.4動載試驗時,回轉式清污機的安裝傾角應與實際使用狀態(tài)一致。根據(jù)試驗大綱規(guī)定的加載方式,應加載110%的額定荷載;試驗時間應符合試驗大綱的要求。7.5.5回轉式清污機荷載試驗時,應符合7.5.2質量標準,并符合下列要求:a)清污機應運行平穩(wěn)、無異常。b)額定載荷時,齒耙軸的最大變形量應不大于L/500(L為齒耙跨度)。c)卸載后,機架與機構各部分不應有裂紋、永久變形、連接松動或損壞現(xiàn)象。d)地腳螺栓緊固應無松動。e)電動機運行應平穩(wěn),電動機溫度及電流應不大于規(guī)定值,電動機三相電流不平衡度應不大于10%。f)電氣設備應無異常發(fā)熱,控制器的觸頭應無燒灼。g)電氣保護功能應符合6.8.6的規(guī)定,急停保護應可靠。h)荷載限制器應準確可靠。i)實時在線監(jiān)測系統(tǒng)功能應符合設計要求。7.5.6回轉式清污機實際運行環(huán)境存在影響結構安全的偏載工況時,應按設計要求進行偏載試驗。8耙(抓)斗式清污機8.1制造8.1.1門架和機架耙(抓)斗式清污機的門架和機架應符合7.1.1的規(guī)定。8.1.2鋼絲繩8.1.2.1鋼絲繩應符合GB/T8918的規(guī)定,壓實股鋼絲繩應符合YB/T5359的規(guī)定,不銹鋼絲繩應符合GB/T9944的規(guī)定。8.1.2.2鋼絲繩多余部分不應用火焰切割,不應接長。8.1.2.3鋼絲繩端部的固定連接應符合GB6067.1的規(guī)定。8.1.2.4對單吊點多層纏繞或雙吊點清污機的鋼絲繩,應按設計要求做預拉伸工藝處理。16T/CWEC29—20218.1.2.5鋼絲繩的保養(yǎng)、維護、檢驗和報廢應符合GB/T5972的規(guī)定。8.1.3滑輪8.1.3.1鑄造滑輪應符合GB/T27546的規(guī)定,鑄鐵滑輪材質的力學性能不應低于GB/T9439中HT200的規(guī)定,鑄鋼滑輪材質的力學性能不應低于GB/T11352中ZG270500的規(guī)定;采用焊接滑輪時,其材料的力學性能和質量等級不應低于GB/T700中Q235B的規(guī)定。8.1.3.2當滑輪直徑大于600mm時,宜采用軋制滑輪;軋制滑輪應符合GB/T27546的規(guī)定,滑輪材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T700中Q235B的規(guī)定。8.1.3.3輪緣厚度與名義厚度的允許偏差應為±0.5mm。8.1.3.4用樣板檢查繩槽時,繩槽與樣板間隙應不大于0.5mm;繩槽表面粗糙度不應低于Ra12.5μm。8.1.3.5裝配好的滑輪繩槽底徑圓跳動和繩槽側向跳動應符合GB/T27546的規(guī)定;繩槽底徑圓跳動應不大于輪徑的2.5/1000;繩槽側向允許跳動應不大于表6的規(guī)定?；喼睆?mm≤250250~500500~10001000~12001200~15001500~1800允許跳動量/mm2.02.53.04.05.06.08.1.3.6裝配好的滑輪應轉動靈活。8.1.4卷筒8.1.4.1鑄造卷筒材質應符合JB/T9006的規(guī)定,鑄鐵卷筒材質的力學性能不應低于GB/T9439中HT200的規(guī)定,鑄鋼卷筒材質的力學性能不應低于GB/T11352中ZG270500的規(guī)定,鋼板卷制焊接卷筒材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T700中Q235B的規(guī)定。8.1.4.2卷筒加工后的各處壁厚應不小于名義壁厚。8.1.4.3鑄鐵卷筒應符合GB/T37400.4的有關規(guī)定并進行時效處理,鑄鋼卷筒應符合GB/T37400.6的有關規(guī)定并進行退火處理,焊接卷筒應符合GB/T37400.3的有關規(guī)定并進行時效或退火處理。8.1.4.4卷筒繩槽底徑尺寸偏差應不大于GB1800.1中h10的規(guī)定。雙吊點中高揚程的耙(抓)斗式清污機,卷筒繩槽底徑尺寸偏差應不大于GB1800.1中h9的規(guī)定,左右卷筒繩槽底徑相對差應不大于GB1800.1中h9規(guī)定值的1/2。8.1.4.5卷筒上鋼絲繩跨越繩槽凸峰應車平或鏟平并磨光。8.1.4.6鑄造卷筒加工后的缺陷處理應符合SL/T381的有關規(guī)定。8.1.5聯(lián)軸器8.1.5.1齒式聯(lián)軸器應符合GB/T26103.1、GB/T26103.3、GB/T26103.4、GB/T26103.5或JB/T8854.2的規(guī)定,彈性聯(lián)軸器應符合GB/T4323、GB/T5014或GB/T5015的規(guī)定。8.1.5.2WJ型卷筒聯(lián)軸器組應符合JB/T7009的規(guī)定,其他型式卷筒聯(lián)軸器的裝配應按產品安裝使用說明書的規(guī)定執(zhí)行。8.1.6鼓式制動器與制動輪8.1.6.1鼓式制動器應符合JB/T6406或JB/T7685的規(guī)定,制動輪應符合JB/T7019的規(guī)定。8.1.6.2制動輪材質的力學性能不應低于GB/T699中45號鋼的規(guī)定或GB/T11352中ZG310570的規(guī)定;制動輪工作面應進行淬火處理,淬火深度應不小于2mm,制動輪工作面的熱處理硬度17T/CWEC29—2021應為35~45HRC,淬火深度應不小于2mm。8.1.6.3制動輪工作面應進行磁粉探傷檢驗,質量不應低于NB/T47013.4中Ⅲ級的規(guī)定。8.1.6.4制動輪外圓與軸孔的同軸度公差應不大于GB/T1184中8級的規(guī)定;制動輪工作面的表面粗糙度應不大于Ra3.2μm。8.1.6.5制動輪外圓徑向跳動不應低于GB/T1184中8級的規(guī)定;組裝后,制動輪工作面的允許徑向跳動應符合表7的規(guī)定。表7組裝后制動輪工作表面的允許徑向跳動制動輪直徑/mm120~260260~500500~800800~12501250~2000徑向跳動/mm0.150.190.230.300.408.1.6.6制動輪加工后的缺陷處理應符合下列要求:a)制動輪工作面上不應有砂眼、氣孔和裂紋等缺陷,也不應焊補。b)軸孔內不應焊補;軸孔內的單個缺陷面積不大于25mm2,深度不大于該處名義壁厚的20%,數(shù)量不超過2個,且相鄰兩缺陷的間距不小于50mm時,可作為合格,但應將缺陷的邊緣磨鈍。c)其他部位的缺陷在清除到露出良好金屬后,單個面積不大于200mm2,深度不大于該處名義壁厚的20%,且同一加工面上不多于3個時,可焊補。8.1.6.7不符合8.1.6.6規(guī)定的或有裂紋的制動輪應報廢。8.1.6.8制動器與制動輪的安裝中,制動器閘瓦中心對制動輪中心線的允許偏差應符合表8的規(guī)定。表8制動器閘瓦中心對制動輪中心線的允許偏差檢測項目質量要求/mm制動閘瓦中心對制動輪中心的高度位移≤2.5制動閘瓦中心對制動輪中心的水平位移≤2.58.1.6.9制動襯墊與制動輪的實際接觸面積不應小于總面積的75%。8.1.6.10制動閘瓦內弧面與制動襯墊組裝后應緊密地貼合,局部間隙應不大于0.5mm;制動襯墊的邊緣應按制動瓦修齊,并使固定用的鉚釘頭埋入制動帶厚度的1/3以上。8.1.6.11制動器的調整應使其開閉靈活、制動平穩(wěn),不應打滑,松閘間隙應符合附錄A的規(guī)定。8.1.7盤式制動器與制動盤8.1.7.1盤式制動器應符合JB/T7020的規(guī)定,制動盤應符合JB/T7019的規(guī)定。8.1.7.2制動盤工作面的熱處理硬度應為35~45HRC,深2mm處硬度不應低于28HRC,表面粗糙度應不大于Ra3.2μm。8.1.7.3制動盤工作面應進行磁粉探傷檢驗,磁粉探傷質量不應低于NB/T47013.4中Ⅲ級的規(guī)定。8.1.7.4工作制動器制動盤端面跳動不應低于GB/T1184中8級的規(guī)定,組裝后工作面的端面跳動不應低于GB/T1184中9級的規(guī)定;安全制動器制動盤端面跳動不應低于GB/T1184中9級的規(guī)定,組裝后工作面的端面跳動不應低于GB/T1184中10級的規(guī)定。8.1.7.5制動襯墊與制動盤的接觸面積不應小于總面積的75%。8.1.7.6制動襯墊與制動塊之間的局部間隙應不大于0.15mm。8.1.7.7制動器的調整應使其開閉靈活、制動平穩(wěn),松閘間隙應符合附錄A的規(guī)定。8.1.8開式齒輪副與減速器8.1.8.1開式齒輪副的精度不應低于GB/T10095.1和GB/T10095.2中988級的規(guī)定;齒面表18T/CWEC29—2021面粗糙度應不大于Ra6.3μm。8.1.8.2開式齒輪加工后的缺陷處理應符合下列要求:a)齒面及齒槽部位不應焊補;單齒加工面上砂眼、氣孔的深度不大于模數(shù)的20%,且不大于2mm,距離齒輪端面不大于齒寬的10%,整個齒輪上有上述缺陷的齒不多于3個時,可作為合格,但應將缺陷的邊緣磨鈍。b)軸孔表面不應焊補;軸孔內單個缺陷的面積不大于25mm2,深度不大于該處名義壁厚的20%,數(shù)量不多于3個,且相鄰兩缺陷的間距不小于50mm時,可作為合格,但應將缺陷的邊緣磨鈍。c)齒輪端面單個缺陷的面積不大于200mm2,深度不大于該處名義壁厚的15%,同一加工面上的缺陷數(shù)量不多于2個,且相鄰兩缺陷間距不小于50mm時,可焊補。8.1.8.3不符合8.1.8.2規(guī)定的或有裂紋的開式齒輪應報廢。8.1.8.4軟齒面齒輪的小齒輪齒面熱處理硬度不應低于210HB,大齒輪齒面硬度不應低于170HB,兩者硬度差應不小于30HB;中硬齒面和硬齒面齒輪的齒面熱處理硬度應符合設計要求。8.1.8.5齒輪不應采用銼齒或打磨方法達到規(guī)定的接觸面積;開式齒輪副齒面的接觸斑點在齒高方向累計應不小于40%,齒長方向累計應不小于50%。8.1.8.6開式齒輪副的側隙,可按齒輪副的法向側隙測量,中心距小于500mm時,應為0.3~0.6mm;中心距為500~1000mm時,應為0.4~0.8mm;中心距為1000~2000mm時,應為0.6~1.0mm。8.1.8.7開式齒輪副的中心距公差應不大于GB/T1800.1中IT9級的規(guī)定,頂間隙應符合表9的規(guī)定。表9開式齒輪副的頂間隙齒輪壓力角標準間隙C最大間隙20°標準齒0.25mn1.1C注:mn為齒輪的法向模數(shù)。8.1.8.8中硬齒面減速器應符合JB/T12477的規(guī)定,硬齒面減速器應符合JB/T10816、JB/T10817的規(guī)定。8.1.8.9采用油池飛濺潤滑的減速器,油溫高于0℃可啟動減速器;采用噴油強制潤滑的減速器,油溫高于5℃可啟動減速器。8.1.8.10減速器檢驗合格后,出廠前應排空潤滑油。8.1.9滑動軸承8.1.9.1鑄鐵軸承座材質的力學性能不應低于GB/T9439中HT200的規(guī)定,鑄鋼軸承座材質的力學性能不應低于GB/T11352中ZG200400的規(guī)定。8.1.9.2滑動軸承的裝配應符合GB50231的規(guī)定。8.1.9.3滑動軸承宜采用防腐蝕、無污染的自潤滑軸承。8.1.10滾動軸承8.1.10.1鑄鐵軸承座材質的力學性能不應低于GB/T9439中HT200的規(guī)定,鑄鋼軸承座材質的力學性能不應低于GB/T11352中ZG200400的規(guī)定。8.1.10.2滾動軸承的裝配應符合GB50231的規(guī)定,裝配好的軸承應轉動靈活。8.1.10.3滾動軸承應采取可靠的密封措施。8.1.11車輪車輪應符合JB/T6392和SL/T381的規(guī)定。19T/CWEC29—20218.1.12自動掛脫梁自動掛脫梁應掛脫方便,動作準確可靠,其制造、安裝、驗收及試驗要求應符合SL381的要求。8.1.13耙(抓)斗8.1.13.1耙(抓)斗結構件材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T1591中Q345B的規(guī)定。主要承載連接銷軸材質的力學性能和質量等級不應低于GB/T699中45號鋼的規(guī)定,并應進行適當?shù)臒崽幚怼?.1.13.2總裝后各鉸點、支承輪等部位應轉動靈活,動作準確、可靠,不應有卡阻和干涉現(xiàn)象。8.1.13.3耙齒側面距攔污柵柵條側面最小間隙應不小于5.0mm。8.1.13.4耙齒齒尖距攔污柵橫向支撐應不小于10.0mm。8.1.13.5耙齒齒尖插入攔污柵柵面應不小于15.0mm。8.1.13.6相鄰耙齒間距允許偏差應為±2.0mm,耙齒齒尖直線度應不大于3.0mm。8.1.13.7耙(抓)斗框架對角線相對差應不大于4.0mm,其扭曲應不大于2.0mm。8.1.13.8耙(抓)斗同側導向輪的同位差應不大于2.0mm,導向輪跨度允許偏差應為±2.0mm。8.1.13.9耙(抓)斗導向槽直線度應不大于5.0mm。8.1.13.10吊點至耙(抓)斗中心線的允許偏差應為±2.0mm。8.1.13.11耙(抓)斗雙吊點同步差應符合設計要求。8.1.13.12高度指示裝置、行程限制器和荷載限制器應準確可靠。8.1.13.13耙(抓)斗的液壓系統(tǒng)應符合GB/T3766的規(guī)定。8.1.13.14耙(抓)斗的電纜宜采用內置鋼絲或其他抗拉材質的抗拉、耐腐蝕絕緣電纜。電纜連接部位應設置防止電纜接頭直接承受拉力而損壞的保護裝置。8.1.13.15液壓泵站密封箱體應做密封性試驗,其試驗壓力應為實際工作時最大壓力的1.2倍,保壓15min,壓力應無明顯下降。8.1.13.16液壓泵站液壓油的牌號、黏度及固體顆粒污染度等級應符合使用環(huán)境和所選用液壓元件的要求。8.2廠內組裝8.2.1門架8.2.1.1門架的組裝完成后,應按附錄B圖示進行檢測。8.2.1.2主梁的上拱度ΔF1應符合設計要求,且最大上拱度應控制在跨度中部的L/10范圍內,見附錄B圖B.1;有效懸臂端上翹度ΔF2應符合設計要求,見附錄B圖B.1;上拱度與上翹度應采用門架安裝后的測量值,且應在無日照影響下測量,測量值應根據(jù)鋼卷尺的拉力、溫度及測量狀態(tài)進行修正。8.2.1.3主梁的水平彎曲f應不大于L/2000,且應不大于20.0mm。其中,L為主梁長度,測量位置于離上翼緣板約100mm處,見附錄B圖B.1。8.2.1.4門架上部結構對角線差(|D1-D2|)應不大于5.0mm,見附錄B圖B.1。8.2.1.5主梁上翼緣的水平偏斜b應小于B/200,其中B為主梁上翼緣寬度,測量位置于長筋板處,見附錄B圖B.2。8.2.1.6主梁腹板的垂直偏斜h應小于H/500,其中H為主梁腹板高度,測量位置于長筋板處,見附錄B圖B.3。8.2.1.7門腿在跨度方向的垂直度h1應不大于H1/1000,其中H1為門腿高度,見附錄B圖B.4,20T/CWEC29—2021其傾斜方向應互相對稱。8.2.1.8門腿從車輪工作面算起到支腿上法蘭平面的高度相對差應不大于8.0mm。8.2.1.9門腿下端平面和側立面對角線相對差滿足下列要求:a)當支腿高H1≤10m時,應不大于10.0mm。b)當支腿高H1>10m時,應不大于15.0mm。8.2.1.10腹板平面度以1m平尺檢查,在離上翼緣板1/3H以內的區(qū)域應小于0.7δ,其余區(qū)域應小于1.0δ,其中δ為主梁腹板厚度,應滿足表4的要求。8.2.1.11門架上部結構與門腿處采用單片法蘭連接時,連接處腹板、翼板對口錯位宜不大于板厚的1/2。8.2.1.12擰緊門腿下法蘭與行走梁的連接螺栓后,法蘭連接面的局部間隙宜不大于0.2mm,局部間隙面積宜不大于30%,且螺栓連接處應無間隙,法蘭邊緣間隙宜不大于0.8mm。8.2.2小車軌道8.2.2.1鋪設前,鋼軌端面、直線度和扭曲應符合GB2585和YB/T5055的規(guī)定。8.2.2.2小車軌距偏差滿足下列要求:a)當軌距T≤2.5m時,允許偏差應為±2.0mm。b)當軌距T>2.5m時,允許偏差應為±3.0mm。8.2.2.3同一橫截面上兩側小車軌道的高度相對差C,見附錄C圖C.1,滿足下列要求:a)當軌距T≤2.5m時,高度差C應不大于2.0mm。b)當軌距T>2.5m時,高度差C應不大于5.0mm。8.2.2.4小車軌道與軌道梁腹板中心線的位置偏差d,見附錄C圖C.2,滿足下列要求:a)偏軌箱形梁:1)當軌道梁腹板厚度δ<12m時,偏差d應不大于6.0mm。2)當δ>12m時,偏差d應不大于0.5δ。b)單腹板梁及桁架梁,偏差d應不大于0.5δ。8.2.2.5小車軌道應與主梁上翼緣板緊密貼合,當局部間隙大于0.5mm,長度超過200mm時,應加墊板墊實,墊板不應多于2層,墊板與墊板、墊板與主梁之間應焊接。8.2.2.6軌道居中的箱形梁,小車軌道中心直線度應不大于3.0mm,帶走臺時,應向走臺側彎曲。8.2.2.7軌道接頭處的高低差和側向錯位均應不大于1.0mm,接頭間隙應不大于2.0mm。8.2.2.8小車軌道在側向的局部彎曲f0,見附錄C圖C.3,在任意2m范圍內應不大于1.0mm。軌道在鋪設平面內全長范圍內的彎曲,見附錄C圖C.4,軌道設在箱形梁中部時,小車軌道中心與軌道理論中心之間的橫向偏差應不大于2.5mm;軌道設在箱形梁內側時,與軌道理論中心線的橫向偏差向外f1應不大于4.0mm,向內f2應不大于1.0mm。8.2.3運行機構8.2.3.1小車跨度允許偏差應為±3.0mm;當軌距不大于2.5m時,小車跨度的相對差應不大于2.0mm,當軌距大于2.5m時,小車跨度的相對差應不大于3.0mm。8.2.3.2當大車跨度不大于10m時,其跨度允許偏差應為±5.0mm,相對差應不大于5.0mm;當跨度在10~26m時,其跨度允許偏差應為±8.0mm,相對差應不大于8.0