動作與時間研究建立精益生產(chǎn)環(huán)境( 29)

Chapter2

動作與時間研究建立

精益生產(chǎn)環(huán)境

MotionandtimestudyfortheleanenvironmentPreparedby:Dr.Tsung-NanTsaiContents精實生產(chǎn)環(huán)境特性(Nature)精實生產(chǎn)環(huán)境之實施(Implementation)應(yīng)用動作研究工具改善精實生產(chǎn)環(huán)境應(yīng)用時間研究工具維持精實生產(chǎn)環(huán)境於精實生產(chǎn)環(huán)境下之績效衡量2025/4/22工作研究精實生產(chǎn)環(huán)境特性精實生產(chǎn)環(huán)境(Leanenvironment)為JamesWomack所提出，其用以區(qū)別LE與大量生產(chǎn)(Massproduction)實務(wù)間差異。其許多目標與大量生產(chǎn)之大量訂購、直線幕僚組織架構(gòu)、及領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)馭方法有所不同。LE之特性在於發(fā)展一套能使企業(yè)組織達到精實之方法。其觀念乃採取積極管理方式以尋求改善績效方法，其涉及公司整體勞力(workforce)(PD)運用工作研究(motionandtimestudy)觀念(IE)品質(zhì)與製程控制(QC)Others(Fin.,ME,…)為大量生產(chǎn)模式之個別部門功能2025/4/23工作研究豐田式經(jīng)驗導(dǎo)因：原物料、在製品(WIP)、及存貨過多(1960年代)。汽車品質(zhì)未獲美國青睞，經(jīng)由品質(zhì)改善活動並未解決許多品質(zhì)問題。豐田須於特定生產(chǎn)線生產(chǎn)不同形式汽車，故不能採用一般大量生產(chǎn)模式，而是精實生產(chǎn)模式(Leanmanufacturing)。1997年，Chrysler,Ford,GM認為Toyota具有最精緻生產(chǎn)系統(tǒng)，並逐步採用Toyota生產(chǎn)系統(tǒng)模式。2025/4/24工作研究精實生產(chǎn)環(huán)境施行精實生產(chǎn)要求不斷尋找浪費來源並加以改善，如等待加工物料、等待工具之操作人員、原物料未檢驗且可能為不良品、車身噴錯顏色、甚至需要諸多抄寫間接工作人員，此類皆稱為浪費(Muda)。精實生產(chǎn)思考模式為Womack所提倡問題解決方法，為精實製造系統(tǒng)之精隨所在：Specifyingvalueasactionsteps,(訂定行動方案之價值)Sequencingvalue-createdactions,(訂定創(chuàng)造價值行動方案之順序)(Actionplan)Interruption-proofsequences,(訂定防行動中斷順序)Demandratherthansupplysequence,(以需求為導(dǎo)向)Evermoreeffectiveperformancethroughlearning.Contingency2025/4/25工作研究成功改造公司之變數(shù)(Liker)準備與員工激勵Peoplewhowillbeexpectedtostepoutinnewroleshavebothtoolsnecessarytosucceed.ThemotivationtocompletetheworkTheleadershiptomaintainfocus.SeenextslideforF.2-1,Levelsofunderstandingofleanmanufacturing.衡量與回饋為企業(yè)體質(zhì)改變之激勵因子危機即為轉(zhuǎn)機，但須危機出現(xiàn)前轉(zhuǎn)化之於傳統(tǒng)競爭工作環(huán)境下可能需要重點訓(xùn)練(focusedtraining)實務(wù)中學(xué)習(xí)可導(dǎo)致更大成功契機。2025/4/26工作研究Levelsofunderstandingofleanmanufacturing2025/4/27工作研究成功改造公司之變數(shù)(Liker)Rolesinthechangeprocess(改變製程角色扮演)精實生產(chǎn)環(huán)境建立需要具有創(chuàng)造力工程師。只激勵資淺人員學(xué)習(xí)(LM)觀念尚為不足，必須提供充實資源。作業(yè)員需具生產(chǎn)績效影響力，公司外部專家可能具有生產(chǎn)模式所需知識，但並非完全可取(並非最佳)。建立精實系統(tǒng)需要外界顧問(教練)。通常工廠內(nèi)缺乏精通教導(dǎo)、教練、與精實概念。並針對每日工廠內(nèi)部提供最新協(xié)助(軟、硬體建議)。領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)御。高階管理者承諾、參與、了解為成功要件。2025/4/28工作研究成功改造公司之變數(shù)(Liker)應(yīng)用於改變之方法流程：流程為生產(chǎn)系統(tǒng)之最重要參數(shù)。幾乎每一件改善專案皆牽涉工廠流程，並間接地影響生產(chǎn)成本。系統(tǒng)願景：精實組織觀點須以供應(yīng)商與顧客成功使用產(chǎn)品為出發(fā)點，並逐步改善。規(guī)劃生產(chǎn)模式：我們可能因規(guī)劃一項作業(yè)並達成快速成果，此類成就可激勵員工勇於嘗試與方案執(zhí)行。BlitzKaizens(全面改善):雖改造常專注於個別成果而非整個系統(tǒng)，但此方法可提供危機解決、創(chuàng)新概念、及快速執(zhí)行等。2025/4/29工作研究成功改造公司之變數(shù)(Liker)改變工作環(huán)境與和諧信賴：導(dǎo)入精實生產(chǎn)環(huán)境前，常會發(fā)生信賴問題，企業(yè)須以公平處理原則處理之。指導(dǎo)原則：依據(jù)準則明文書訂指導(dǎo)原則以貫徹作業(yè)完成。此為公司承若與員工參與之有效方法。保障工作權(quán)：員工不會因?qū)刖珜嵣a(chǎn)模式而喪失工作。(hourlyemployee)2025/4/210工作研究AnalysisandimprovementofsystemShingo(theJapaneseindusialengineerworksforNormanBldek)傳統(tǒng)工業(yè)工程方法可用以改善精實生產(chǎn)環(huán)境績效。製程分析(processanalysis)為改善與學(xué)習(xí)之重要方法。(製程：將原物料轉(zhuǎn)換為完成品之一連續(xù)流程)作業(yè)分析(operationsanalysis)對人工與成本節(jié)省具潛在貢獻。(作業(yè)：由人、機器設(shè)備隊原物料、半成品、完成品所進行動作。生產(chǎn)為多種作業(yè)與製程所構(gòu)成。2025/4/211工作研究AnalysisandimprovementofsystemPlanCheckDoActionPDCA思考方式改變2025/4/212工作研究改善三部曲(Juran)2025/4/213工作研究Analysisandimprovementofsystem改善進行須經(jīng)協(xié)調(diào)與安排，故專案管理工具(Ganttchart)常應(yīng)用於此領(lǐng)域。2025/4/214工作研究AnalysisandimprovementofsystemMundel發(fā)展一套由不同專家組成之專案評估系統(tǒng)。(seepage13)。變更作業(yè)指導(dǎo)書：Industrialengineer改變作業(yè)方法：Industrial,Manufacturingengineer.製程改變：Industrial,manufacturing,processengineer.原物料變更：Industrial,manufacturing,processengineer,buyer.產(chǎn)品變更：Industrial,manufacturing,processengineer,buyer,Marketing.2025/4/215工作研究2.2品質(zhì)衡量與品質(zhì)改善方法應(yīng)用於改變製造方法之原理、工具、及人員皆會影響製造品質(zhì)。精實生產(chǎn)環(huán)境與考量品質(zhì)為前提。全面品管(Totalqualitymanagement):具功能性之品質(zhì)系統(tǒng)為精實生產(chǎn)模式之必要元件。拉式(pull)生產(chǎn)管理流程須以高產(chǎn)品品質(zhì)為前提。TQM原始用以代表企業(yè)改善品質(zhì)之績效。其與部門性改善有別(例如經(jīng)由檢驗以減少出貨不良品、管理製程穩(wěn)定度)。精實生產(chǎn)模式須以不斷改善為目標。2025/4/216工作研究2.2品質(zhì)衡量與品質(zhì)改善方法品質(zhì)系統(tǒng)稽核(ISO9000)–Seepage15.Sixsigma:為以ppmorDPMO(defectpermillionopportunities)表示規(guī)格容差(specificationtolerance)與製程變異(processvariation)間差異，。Sixsigma為運用量測工具與目標值改善之方法。為精實生產(chǎn)模式改善品質(zhì)之主要工具。品質(zhì)工程(Qualityengineering)2025/4/217工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem生產(chǎn)活動控制(PAC)詳細產(chǎn)能規(guī)劃(CRP)MRP進度控制排程產(chǎn)能限制生產(chǎn)時間生產(chǎn)順序2025/4/218工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem2025/4/219工作研究生產(chǎn)規(guī)劃主生產(chǎn)日程

生產(chǎn)規(guī)劃與控制系統(tǒng)池塘枯水系統(tǒng)(隨機產(chǎn)品)總體規(guī)劃推式系統(tǒng)(MRP)(所有生產(chǎn)類型)

拉式系統(tǒng)(JIT)(重複性製造)以瓶頸為焦點(TOC)長期產(chǎn)能規(guī)劃整個生產(chǎn)線產(chǎn)品族特定產(chǎn)品款式人工、物料、機器零工式生產(chǎn)2025/4/220工作研究2.3PlanningandschedulingtheproductionsystemCycletimeinleansystems(精實生產(chǎn)系統(tǒng)之循環(huán)時間)：以品質(zhì)為前提下，精實生產(chǎn)系統(tǒng)需回應(yīng)顧客需求以適時生產(chǎn)適量產(chǎn)品且可接受小批量，生產(chǎn)循環(huán)時間決定此系統(tǒng)之成敗。設(shè)定目標與優(yōu)先順序：生產(chǎn)排程主要針對現(xiàn)有訂單作一順序排定，其端賴訂單緊急程度作一優(yōu)先排定。優(yōu)先法則符號意義型式先到先服務(wù)FCFS先接到之訂單先處理靜態(tài)最短處理時間SPT處理時間最短先處理靜態(tài)加權(quán)最短處理時間SWPT小者先排靜態(tài)最早到期日EDD到期日最近的先處理靜態(tài)關(guān)鍵比率

(CriticalRatio)CR距到期日所剩時間除以處理時間，最小的先排動態(tài)2025/4/221工作研究推式系統(tǒng)(Push)運用與顧客、供應(yīng)商，和生產(chǎn)相關(guān)的資訊，以管理物料的流動。由一系列生產(chǎn)排程規(guī)劃和控制物料的流動，其說明各批特定項目應(yīng)何時流出各生產(chǎn)步驟?？蓪?dǎo)致原料存貨大幅減少，以及比池塘枯水系統(tǒng)具更多員工和製程利用率。2025/4/222工作研究拉式系統(tǒng)(Pull)只注意下個生產(chǎn)步驟，並決定接下來要生產(chǎn)什麼。(由後製程往前拉)從系統(tǒng)後方朝向前方（其變成完成品之處）拉出原料和零件。原料和半成品存貨趨近於零。成功的實施，需要許多準備工作。JIT生產(chǎn)模式–Drivenbytheoutput.(Toyota’scorephilosophy)toreducefinishedgoodsinventory，但換線頻率增加,需要(SMEDsingleminuteexchangeofdie)analysis.2025/4/223工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem(Establishinggoalsandpriorities)為達到最低生產(chǎn)成本目標，每一訂單應(yīng)以EOQ觀念規(guī)劃之，較大量訂單應(yīng)先生產(chǎn)之。此方法並未考慮客戶需求項，而導(dǎo)致常需額外配送流程。為達到最低成本(含製造成本)目的，應(yīng)先生產(chǎn)批量小之訂單，如此可如期交貨於客戶。但此方法未考量生產(chǎn)整備與客戶配送問題。若以EOQ方法設(shè)定生產(chǎn)方式而因此改變製造順序，則以不增加製造成本為原則。延誤天數(shù)(lateness)延遲訂單(Tardiness):isanindicatoroftheamountofoverdueorders.2025/4/224工作研究建立精實生產(chǎn)環(huán)境步驟WomackandJones提供一5年時間架構(gòu)。前6個月Step1:尋求組織在造負責(zé)人 Step2:取得精實生產(chǎn)知識Step3:尋找改變機會點 Step4:列出各產(chǎn)品之價值優(yōu)勢Step5:選取重要改善活動 Step6:擴大改善範(fàn)圍第2年開始階段Step1:確認各產(chǎn)品優(yōu)勢 Step2:建立精實觀念提升功能Step3:制定冗員政策 Step4:制定成長策略Step5:移除改變之障礙 Step6:逐漸灌輸完美觀念建立新組織第4年Step1:導(dǎo)入精實會計觀念 Step2:獎勵績優(yōu)者Step3:政策透明化 Step4:教導(dǎo)員工精實生產(chǎn)觀念Step5:使用適當(dāng)工具 安裝企業(yè)系統(tǒng)第5年S