常規(guī)耐磨錘頭及雙液金屬復(fù)合錘頭分類及生產(chǎn)工藝

一、耐磨錘頭常用牌號(hào)：高鉻鑄鐵Cr15Mo3:這種材質(zhì)鉻含量較高，能形成大量的鉻的碳化物，硬度高、耐磨性好，適用于中等沖擊的破碎工況，比如對(duì)石灰石等硬度不是特別高的礦石進(jìn)行破碎。Cr20Mo2Cu1:含有銅元素，能進(jìn)一步提高其耐磨性能，并且在一定程度上增強(qiáng)耐腐蝕性能，可用于潮濕環(huán)境下的礦石破碎。高錳鋼

ZGMn13:它是典型的高錳鋼，經(jīng)過水韌處理后在受到強(qiáng)烈沖擊時(shí)，表面會(huì)產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，硬度大幅提高，從而抵抗磨損。在有較大沖擊的礦石破碎場(chǎng)合應(yīng)用廣泛，如對(duì)花崗巖等較硬且沖擊力大的物料進(jìn)行破碎。合金鋼42CrMo:屬于中碳合金鋼，有較高的強(qiáng)度和韌性，通過適當(dāng)?shù)臒崽幚砗罂梢垣@得較好的綜合性能，用于一些對(duì)耐磨和抗沖擊綜合要求較高的場(chǎng)合。65Mn:錳含量較高，有良好的彈性和耐磨性，適用于承受一定沖擊和摩擦的工作環(huán)境，比如在小型破碎機(jī)或者對(duì)磨損不太嚴(yán)重的物料進(jìn)行破碎的錘頭。高鉻耐磨錘頭生產(chǎn)工藝以下是高鉻錘頭的一種常見生產(chǎn)工藝：1.高鉻鑄鐵化學(xué)成分設(shè)計(jì)：一般采用亞共晶高鉻鑄鐵。通過調(diào)整碳含量改變碳化物數(shù)量；為提高淬透性需加入合金元素，如錳（但一般控制在1.0%以下，因其會(huì)劇烈降低Ms，導(dǎo)致較多殘留奧氏體）、銅（控制在1.5%以下，因其會(huì)降低Ms并造成較多殘留奧氏體）等；控制硅含量，因其提高M(jìn)s會(huì)減少殘留奧氏體并降低淬透性；釩價(jià)格高，通常只適用于不易熱處理的鑄件。2.熔煉：采用快速中頻感應(yīng)爐熔煉，熔煉溫度為1480℃左右。先加入一定比例（如2～3:1）的廢鋼和高碳鉻鐵，出鐵前3-6分鐘加入硅鈣鋇鋁復(fù)合精煉脫氧劑進(jìn)行脫氧。當(dāng)鐵水溫度達(dá)到1450℃-1510℃時(shí)出鐵，在鋼包底部可放入適量（如0.35-0.55%）的稀土鋁鐵。3.澆注：使用保溫冒口加覆蓋劑。待澆包接入約30-35%重量的鐵液時(shí)，加入復(fù)合變質(zhì)劑，變質(zhì)溫度為1400-1450℃。徹底扒渣后鎮(zhèn)靜2-3分鐘，待溫度降低到1350-1400℃時(shí)開始澆注，在鐵水到達(dá)冒口距離3-5厘米處時(shí)加入保溫劑。4.造型：面砂可采用50-100目石英砂，背砂采用40-70目潮型砂，芯砂采用70-140目合脂油砂。模型收縮率一般為2%，冒口尺寸可按碳鋼設(shè)計(jì)，澆注系統(tǒng)按灰鑄鐵設(shè)計(jì)，采用敲擊法去除澆冒口以防止熱裂紋產(chǎn)生。5.熱處理：高鉻鑄鐵采用高溫空淬、中低溫回火的熱處理工藝，以獲得高硬度的馬氏體基體。具體淬火溫度根據(jù)鉻含量和零件壁厚選擇，例如Cr15高鉻鑄鐵的淬火溫度為940-970℃，Cr20高鉻鑄鐵的淬火溫度為960-1010℃，保溫時(shí)間一般為2-4小時(shí)（壁厚零件為4-6小時(shí)）?？沾愫蟮母咩t鑄鐵存在較大內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)盡快進(jìn)行回火熱處理。對(duì)于形狀復(fù)雜、壁厚懸殊的鑄件，應(yīng)嚴(yán)格控制升溫速度（如50℃/h），必要時(shí)采用階梯式升溫（如在200℃、400℃、600℃停留2-3小時(shí)），700℃以上升溫可適當(dāng)加速，但不超過150℃/h。需注意，鑄件在鑄型中應(yīng)充分冷卻后再開箱，過早開箱或開箱溫度過高可能導(dǎo)致鑄件開裂。另外，不同廠家可能會(huì)根據(jù)自身的經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)對(duì)生產(chǎn)工藝進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化，以滿足特定的性能要求和生產(chǎn)條件。在實(shí)際生產(chǎn)中，還需要嚴(yán)格控制各環(huán)節(jié)的工藝參數(shù)，確保高鉻錘頭的質(zhì)量和性能。同時(shí)，出爐時(shí)還需進(jìn)行脫氧處理，例如在爐中加0.5%錳鐵進(jìn)行預(yù)脫氧，在爐中加0.25%硅鐵進(jìn)行初脫氧，在包中加0.05%鋁進(jìn)行終脫氧。高鉻錘頭具有較高的硬度和耐磨性，常用于礦山、水泥等行業(yè)中的破碎機(jī)設(shè)備，以破碎各種礦石、巖石等物料。其耐磨性和使用壽命受到多種因素的影響，如化學(xué)成分、鑄造工藝、熱處理工藝以及使用工況等。如果你想了解更詳細(xì)或特定的高鉻錘頭生產(chǎn)工藝，建議與相關(guān)的專業(yè)鑄造廠家或技術(shù)人員進(jìn)一步交流和探討。他們可以根據(jù)具體的產(chǎn)品要求和生產(chǎn)條件，提供更準(zhǔn)確和針對(duì)性的工藝方案。雙液金屬復(fù)合錘頭雙液金屬錘頭，也被稱為雙液合金錘頭、雙金屬復(fù)合錘頭，一般采用兩種不同的金屬液體通過特定的鑄造工藝制作而成。其常見的鑄造方法是采用兩個(gè)澆注系統(tǒng)，先在鑄鋼澆口處澆入低合金鋼或普通鑄鋼，當(dāng)鋼液達(dá)到復(fù)合界面或稍下一點(diǎn)，根據(jù)鑄件大小間隔一定時(shí)間（通常為3－120秒），之后再在高鉻鑄鐵澆口處澆入高鉻鑄鐵或高合金鋼，并在鋼鐵連接部位的鑄鋼處放置激冷材料，以保證結(jié)晶界面與基體具有一定的溫度梯度和一定厚度及完整的結(jié)合界面。這種錘頭的特點(diǎn)和優(yōu)勢(shì)包括：耐磨性好：錘頭部分通常采用高鉻鑄鐵等耐磨材料，具有較高的硬度和耐磨性，能夠有效抵抗磨損。韌性強(qiáng)：錘柄部分采用低合金鋼或普通鑄鋼材質(zhì)，具有較好的韌性，可減少錘頭在使用過程中因沖擊而斷裂的可能性。綜合性能優(yōu)化：通過將耐磨部分和韌性部分的材料結(jié)合，使錘頭的使用性能得到最佳優(yōu)化，既發(fā)揮了耐磨部分的高耐磨性，又發(fā)揮了錘柄鋼質(zhì)材料的韌性。雙液金屬錘頭廣泛應(yīng)用于礦山、水泥、電力等行業(yè)中的破碎機(jī)設(shè)備，可用于破碎各種礦石、巖石、煤矸石等物料。在選擇雙液金屬錘頭時(shí)，需要考慮具體的工況條件（如物料硬度、沖擊大小等）、錘頭的材質(zhì)和質(zhì)量等因素。不同廠家生產(chǎn)的雙液金屬錘頭可能在材質(zhì)配比、制造工藝等方面存在差異，因此其性能和使用壽命也會(huì)有所不同。同時(shí)，合理的使用和維護(hù)也有助于延長(zhǎng)錘頭的使用壽命。一些常見的雙液金屬錘頭材質(zhì)組合，如錘頭采用高鉻鑄鐵（如Cr26等），錘柄采用低合金鋼或普通鑄鋼。不過，具體的材質(zhì)牌號(hào)還需根據(jù)生產(chǎn)廠家和實(shí)際需求來確定。例如，河北某公司生產(chǎn)的雙液合金錘頭，材質(zhì)為cr26，其具有硬度高、耐磨性能好的特點(diǎn)，可用于鐵礦石、石灰石、鵝卵石、硅石、青石、玄武巖、煤矸石、爐渣、鋼渣等物料的破碎。雙金屬液-液復(fù)合鑄造工藝的優(yōu)點(diǎn)包括：可獲得兼具兩種金屬材料優(yōu)良特性的復(fù)合材料，例如將高鉻鑄鐵的耐磨性和碳鋼的韌性結(jié)合在一個(gè)錘頭中，滿足錘頭既耐磨又抗沖擊的要求；相比使用單一的高性能材料，成本相對(duì)較低；可優(yōu)化材料表面性質(zhì)，具有廣泛的可設(shè)計(jì)性；采用一定的工藝方法，能使結(jié)晶界面和基體的溫度、梯度以及厚度較為均等，保證結(jié)合界面均勻；工藝相對(duì)簡(jiǎn)單有效，適合大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。然而，該工藝也存在一些缺點(diǎn)：實(shí)際操作難度較大，在對(duì)耐用零件進(jìn)行批量生產(chǎn)時(shí)難度系數(shù)更高，且可靠性條件相對(duì)較差，對(duì)整個(gè)加工過程影響較大；兩種金屬液的澆注需要嚴(yán)格控制時(shí)間間隔和溫度等參數(shù)，工藝參數(shù)的控制要求較高；雙金屬界面的結(jié)合質(zhì)量較難保證，容易出現(xiàn)界面結(jié)合不良的問題，如裂紋、夾雜、孔隙等缺陷；金屬液凝固速度的控制存在一定難度，凝固速度過慢可能導(dǎo)致晶粒粗大，過快則會(huì)造成金屬元素?cái)U(kuò)散程度低，影響界面結(jié)合強(qiáng)度。為了解決這些問題，研究人員不斷改進(jìn)工藝。例如，在澆注過程中加