路面質(zhì)量通病治理手冊(cè)

路面質(zhì)量通病治理手冊(cè)

目錄

一、總則........................................................................................1

1、目的.....................................................................................1

2、適用范圍.................................................................................1

3、辨識(shí)原則................................................................................1

4、應(yīng)遵守的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)........................................................................1

二、術(shù)語(yǔ).........................................................................................1

1、工程質(zhì)量通病.............................................................................1

三、一般要求....................................................................................2

2、針對(duì)質(zhì)量通病應(yīng)制定專門的質(zhì)量通病治理防范措施。.........................................2

四、瀝青路面質(zhì)量通病............................................................................2

1、路面工程施工工藝通病....................................................................2

1.1路面面層離析.......................................................................2

1.2瀝青面層壓實(shí)度不合格..............................................................3

1.3、瀝青面層壓實(shí)度不均勻..............................................................4

1.4、木古料...............................................................................5

1.5、瀝青面層空隙率不合格..............................................................6

1.6.瀝青混合料油石比不合格............................................................6

1.7.瀝青面層施工中集料被壓碎..........................................................7

1.8、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格.....................................................8

1.9、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格.......................................................8

2、瀝青面層（實(shí)體質(zhì)量）....................................................................9

2.1、瀝青面層厚度不足。................................................................9

2.2、瀝青面層橫向裂縫.................................................................9

2.3、瀝青面層縱向裂縫................................................................10

2.4、瀝青面層不均勻沉降...............................................................12

2.5、瀝青面層平整度超標(biāo)...............................................................12

2.6、車轍..............................................................................13

2.7、坑槽形成原因：...................................................................14

2.8、泛油..............................................................................15

2.9、唧漿..............................................................................15

2.10、失去粘結(jié)力.......................................................................15

五、透層粘層封層............................................................................16

1、透層（施_L_L藝）.......................................................................16

1.1,透層油灑布后呈黑色油膜狀........................................................16

1.2、透層油出現(xiàn)黑、黃相間現(xiàn)象........................................................17

1.3、透層油呈黃色.....................................................................17

2、封層（施工工藝）.......................................................................18

2.1、封層油灑布后成條帶狀.............................................................18

2.2、封層與基層不粘結(jié)現(xiàn)象.............................................................18

2.3、封層局部碎石過(guò)多.................................................................18

3、粘層（施工工藝）.......................................................................19

3.1、粘層油灑布后成條帶狀.............................................................19

3.2、粘層與下承層粘結(jié)效果不良現(xiàn)象.....................................................19

4、稀漿封層................................................................................20

4.1、表面有拉槽現(xiàn)象...................................................................20

4.2、表面有發(fā)軟現(xiàn)象...................................................................20

4.3、稀漿封層防水性能差...............................................................21

六、底基層基層................................................................................21

1、水泥穩(wěn)定基層（施工工藝）...............................................................21

1.1、強(qiáng)度偏差..........................................................................21

1.2、水稔基層表面松散起皮.............................................................22

1.3.混合料碾壓不密實(shí)，混合料表面松軟、漿液多，碾壓成型后的壓實(shí)面..................24

不穩(wěn)定，仍有明顯的車撤輪跡。..........................................................24

2、二灰碎石基層............................................................................25

2.1、離析..............................................................................25

3、水泥穩(wěn)定碎石基層（實(shí)體質(zhì)量）...........................................................25

3.1、平整度差..........................................................................25

3.2、干（溫）縮裂縫.....................................................................27

4、二灰碎石基層............................................................................31

4.1、干縮裂縫..........................................................................31

4.2、溫度裂縫..........................................................................32

這些質(zhì)量問(wèn)題易造成工程返工，影響工程耐久性或使用功能。

三、一般要求

1、工程開工前應(yīng)針對(duì)本項(xiàng)目的特點(diǎn)制定質(zhì)量控制一覽表，識(shí)別關(guān)鍵的質(zhì)

量控制點(diǎn)。

2、針對(duì)質(zhì)量通病應(yīng)制定專門的質(zhì)量通病治理防范措施。

3、管理質(zhì)量通病具有共性，單獨(dú)列出章節(jié)進(jìn)行說(shuō)明；工藝質(zhì)量通病和實(shí)體

質(zhì)量通病與工程實(shí)體關(guān)系密切，在各個(gè)工程類別中分別加以說(shuō)明。

4、本手冊(cè)的每項(xiàng)質(zhì)量通病一般介紹三部分的內(nèi)容：表現(xiàn)及典型特征、主要

產(chǎn)生原因、相關(guān)措施。

四、瀝青路面質(zhì)量通病

1、路面工程施工工藝通病

瀝青面層（施工工藝）

1.1路面面層離析

形成原因：

①、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

②、瀝青混合料均勻性不佳，和易性較差。

③、混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。

④、攤鋪機(jī)工作性能狀況不佳，瀝青攤鋪機(jī)的攪輪設(shè)置不合理，易形成條帶

狀離析。

⑤、施工過(guò)程中瀝青攤鋪機(jī)頻繁收斗，造成塊狀離析。

⑥、瀝青攤鋪過(guò)程中的溫度離析，造成塊狀離析。

⑦、瀝青拌合樓攪拌缸的攪拌臂設(shè)置不合理，使得粗細(xì)集料嚴(yán)重分離。

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防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。

②、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合二匕礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集

料接近級(jí)配范圍下限。檢查瀝青混合料的油石比是否合適，檢查瀝青混合料

的和易性。

③、檢查瀝青拌和設(shè)備中攪拌臂的安裝，運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)至少分三次裝料，避

免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。

④、攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng),

螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上,

在擋板的底部應(yīng)加設(shè)一些橡膠板，減少瀝青混合料的上下離析二

⑤、瀝青混合料在攤鋪過(guò)程中盡量減少收斗，指揮倒料人員應(yīng)保持瀝青攤鋪

機(jī)中混合料不被拉空，下一車瀝青混合料的倒料時(shí)必須保持料斗中有1/3

以上的瀝青混合料。

⑥、攤鋪過(guò)程中及時(shí)檢查瀝青混合料的攤鋪溫度，如果長(zhǎng)時(shí)間的攤鋪機(jī)停頓

應(yīng)及時(shí)做接頭，避免瀝青混合料溫度過(guò)低難壓實(shí)形成塊狀離析。

1.2瀝青面層壓實(shí)度不合格

形成原因：

①、瀝青混合料級(jí)配差，和易性較差，瀝青混合料難以壓實(shí)。

②、瀝青混合料碾壓溫度不夠，瀝青混合料膠凝材料粘度增加，粉料在碾壓

過(guò)程中不易填充，造成空隙率偏大。

③、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠,未能按技術(shù)交底文件嚴(yán)格執(zhí)行碾壓方案。

④、壓路機(jī)重疊寬度不足或者未走到邊緣，造成漏壓。

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⑤、最大理論密度或馬歇爾密度不穩(wěn)定，亦標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

⑥、攤鋪機(jī)行駛速度不均勻，攤鋪速度變化較大，造成緊跟碾壓的速度忽快

忽慢，變化較大，壓實(shí)度不均勻。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、確保瀝青混合料的良好的級(jí)配，增加瀝青混合料的和易性，在有條件、

規(guī)范允許的范圍內(nèi)可以適當(dāng)添加一些黃沙。

②、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

③、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，高溫碾壓，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定，確保

壓路機(jī)重疊滿足規(guī)范要求，不得漏壓。

④、當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)

應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙

子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾

壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm,待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量

位于壓實(shí)過(guò)的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

⑤、確保原材料不發(fā)生大的變化，料源穩(wěn)定，嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾

標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性，對(duì)以最大理論密度為標(biāo)準(zhǔn)時(shí),應(yīng)經(jīng)常矯正最大理論密度。

⑥、確保攤鋪機(jī)行駛速度的均勻性，壓路機(jī)碾壓速度穩(wěn)定。

13.瀝青面層壓實(shí)度不均勻

形成原因：

①、裝卸、攤鋪過(guò)程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過(guò)低。

②、碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

③、壓路機(jī)重疊碾壓寬度不足，導(dǎo)致局部漏壓。

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④、瀝青混合料離析，容易造成局部粗集料集中，不易壓實(shí)。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、料車在裝料過(guò)程中應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)覆蓋保溫。

②、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料的高度，使布料器內(nèi)混合料均勻，減少瀝青混合料攤

鋪過(guò)程中的離析現(xiàn)象。

③、合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)滿足要求。

④、減少集料離析，對(duì)粗集料集中的地方，在初壓之前應(yīng)將這些瀝青混合料

更換。

1.4、枯料

形成原因：

①、細(xì)集料及礦料含水量過(guò)高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過(guò)高。

②、集料孔隙較多，集料的溫度較高。

③、瀝青混合料油石比不準(zhǔn)確、試驗(yàn)室做生產(chǎn)配合比時(shí)瀝青拌合樓除塵能力

和正常生產(chǎn)時(shí)不一致。

④、細(xì)集料用量較多，后者集料的粉塵含量較大，瀝青拌合樓的除塵能力不

足。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前有較小的含水量。

②、混合料出廠溫度超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄，混合料的溫度不得超過(guò)195℃O

③、對(duì)孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但

應(yīng)控制加熱溫度。

④、試驗(yàn)室適時(shí)對(duì)瀝青混合料的油石比拌合樓進(jìn)行檢查，對(duì)拌合樓的除塵能

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力進(jìn)行檢查，看與做生產(chǎn)配合比時(shí)除塵能力是否匹配。

1.5、瀝青面層空隙率不合格

形成原因：

①、馬歇爾試驗(yàn)孔隙率偏大或偏小。

②、壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

③、混合料中細(xì)集料含量偏低。

④、瀝青拌合樓計(jì)量裝置不準(zhǔn)，油石比控制較差。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、對(duì)原材料的料源進(jìn)行控制，試驗(yàn)室嚴(yán)格進(jìn)行馬歇爾試驗(yàn)，確保馬歇爾標(biāo)

準(zhǔn)試驗(yàn)的準(zhǔn)確性，在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料

礦料級(jí)配符合規(guī)定。

②、檢查瀝青拌合樓計(jì)量裝置的準(zhǔn)確性，確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍

內(nèi)。

③、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。

④、選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)，嚴(yán)格控制壓實(shí)度。

1.6、瀝青混合料油石比不合格

形成原因：

①、實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過(guò)大。

②、取料不均勻，瀝青混合料中粗細(xì)集料偏差較大。

③、拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過(guò)大，計(jì)量裝置不精確。

④、承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。

⑤、試驗(yàn)不精確，油石比試驗(yàn)誤差過(guò)大。

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防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、保證石料的質(zhì)量均勻性，保證生產(chǎn)配合比料源與實(shí)際生產(chǎn)配合比一致。

②、對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。

③、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。

④、提高試驗(yàn)人員操作水平，在取料、分料、瀝青混合料抽提試驗(yàn)中能嚴(yán)格

按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

⑤、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確，經(jīng)常檢查瀝青拌合樓

的除塵布袋，避免完全堵塞，除塵不凈。

⑥、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。

1.7、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

①、瀝青混合料中粗集料壓碎值偏大、針片狀顆粒較多。

②、碾壓設(shè)備質(zhì)量過(guò)大。

③、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

④、碾壓程序不合理，碾壓溫度控制不嚴(yán)。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、選擇壓碎值較小的粗集料，選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

②、根據(jù)石料的石質(zhì)狀況選擇合適的碾壓設(shè)備。

③、控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。

④、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼

輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行，雙鋼輪終壓時(shí)溫度不

宜過(guò)低，碾壓完畢時(shí)要滿足規(guī)范要求。

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1.8、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格

形成原因：

①、瀝青用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

②、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

③、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過(guò)高，造成石料被壓碎增加小于

0.075mm級(jí)配數(shù)量。

④、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)集料未用水洗法篩分。

⑤、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

②、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的

石料。

③、生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。

④、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

1.9、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因：

①、4#料粉塵含量過(guò)高，砂當(dāng)量不合格。

②、礦粉親水系數(shù)不合格，礦粉這種可能含有土或者其他雜質(zhì)。

③、瀝青用量偏低，不能形成有效的膠結(jié)。

④、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。

⑤、石料為酸性石料，抗剝落能力下降，試驗(yàn)方法不規(guī)范。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

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①、選用合格的原材料進(jìn)行施工，特別要進(jìn)行細(xì)集料砂當(dāng)量或者亞甲藍(lán)試驗(yàn)。

②、嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

③、對(duì)酸性石料應(yīng)采取相應(yīng)的抗剝落措施，規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。

2、瀝青面層（實(shí)體質(zhì)量）

2.1.瀝青面層厚度不足。

形成原因：

①、試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)，施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度

進(jìn)行調(diào)整。

②、攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。

③、基層標(biāo)高超標(biāo)或者局部段落的平整度較差。

④、現(xiàn)場(chǎng)管理人員未能認(rèn)真履行職責(zé)，現(xiàn)場(chǎng)施工經(jīng)驗(yàn)不足或者施工責(zé)任心不

足，不能對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，測(cè)量隊(duì)?wèi)?yīng)根據(jù)下承層的標(biāo)高實(shí)際檢測(cè)情況

進(jìn)行調(diào)整。

②、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。

③、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高和平整度,保證基層平整度滿足要求,

基層超標(biāo)部分應(yīng)銃刨部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。

④、攤鋪機(jī)后面的檢測(cè)人員要及時(shí)檢測(cè)松鋪厚度，每天施工結(jié)束后核算瀝

青混合料攤鋪總量進(jìn)行校核，并進(jìn)行調(diào)整。

2.2、瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

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①、基層開裂反射到瀝青面層。

②、基層開挖溝槽埋設(shè)管線，基層處理措施不當(dāng)。

③、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

④、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時(shí)產(chǎn)生推移

形成橫向裂縫。

⑤、終壓時(shí)瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時(shí)的推力產(chǎn)生碾壓

裂縫。

⑥、由于瀝青面層溫度變化而產(chǎn)生的溫度裂縫，瀝青的品種和等級(jí)也是影響

瀝青路面開裂的重要因素。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、基層施工時(shí)嚴(yán)格控制配合比、壓實(shí)度及加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，處治基層，采取

防裂措施，減少基層橫向開裂。

②、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺(tái)背的路基回填質(zhì)量，回填時(shí)應(yīng)挖好臺(tái)階分層

壓實(shí)?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低

對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。

③、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈，嚴(yán)格控制終壓時(shí)的瀝

青混凝土溫度，及時(shí)碾壓。

④、選定合適的油石比，增加瀝青混合料的粘結(jié)力，減少碾壓裂縫。

⑤、選定合適的瀝青的品種和等級(jí)。

2.3、瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

①、地基處理不當(dāng)，路基碾壓不均勻，造成路基沉降不均勻。

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②、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。

③、舊路拓寬時(shí)，新舊路基搭接部位沒(méi)有嚴(yán)格按照臺(tái)階式分層壓實(shí)處理，以

及下基層比較軟弱；在新老路拼接的位置未處理好，新老路基的不均勻沉降

產(chǎn)生的裂縫。

④、鋪筑瀝青面層采用分幅攤鋪時(shí)，接縫處理不當(dāng)，結(jié)合不良，對(duì)接縫處碾

壓不密實(shí)，造成路面滲水或面層壓實(shí)未達(dá)到要求，在行車作用下形成裂縫。

⑤、原結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，未充分考慮到各種不利因素，施工質(zhì)量不好，瀝青

路面面層厚度不足，瀝青路面原材料的品質(zhì)不符合設(shè)計(jì)規(guī)范要求，路面強(qiáng)度

明顯不能滿足行車要求。在行車作用下，特別是超大噸位車輛的頻繁碾壓,

瀝青路面很快開裂。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。

②、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋碎補(bǔ)

平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。

③、新老路拼接處進(jìn)行臺(tái)階開挖，搭接時(shí)保證搭接寬度，確保搭接薄弱部位

的壓實(shí)，在拼接位置處需要加固處理，減少不均勻沉降產(chǎn)生的縱向裂縫。

④、鋪筑瀝青面層采用分幅攤鋪時(shí)，及時(shí)進(jìn)行接縫處理，對(duì)接縫處碾壓密實(shí)，

減少路面滲水或面層壓實(shí)未達(dá)到要求。

⑤、原結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化，充分考慮到各種不利因素，瀝青路面原材料的品

質(zhì)符合設(shè)計(jì)規(guī)范要求，加強(qiáng)施工質(zhì)量控制，適當(dāng)增加瀝青路面面層厚度，加

強(qiáng)超載車輛的控制。

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2.4、瀝青面層不均勻沉降

形成原因：

①、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

②、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路

面不均勻沉降。

③、堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

④、路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉

降。

⑤、路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

②、根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。

③、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

④、對(duì)施工進(jìn)度進(jìn)行合理規(guī)劃，避免盲目不合理的搶工期

2.5、瀝青面層平整度超標(biāo)

形成原因

①、攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

②、拌合能力不足，造成攤鋪機(jī)在攤鋪過(guò)程中不連續(xù)，攤鋪過(guò)程中停車待料，

運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

③、施工接縫不好，造成接頭處跳車。

④、下承層平整度很差。

⑤、在碾壓過(guò)程中壓路機(jī)碾壓不規(guī)范，存在急剎急?，F(xiàn)象。

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⑥、瀝青混合料級(jí)配不良，碾壓時(shí)易產(chǎn)生推移。

防治及應(yīng)對(duì)措施

①、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試

鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。

②、增加拌合能力，合埋組織現(xiàn)場(chǎng)施工，使擦鋪機(jī)能連續(xù)攤鋪，施工過(guò)程中

攤鋪機(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進(jìn)行，不得中途

停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天攤鋪僅在收工時(shí)才停工。

③、路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度，加強(qiáng)施工縫施工

的控制，減少甚至避免接頭跳車。

④、控制瀝青混合料級(jí)配，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)碾壓工藝，避免急剎急?，F(xiàn)象。

⑤、經(jīng)常檢查瀝青混合料的級(jí)配情況，使的瀝青混合料級(jí)配合理。

2.6、車轍

形成原因：

①、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

②、瀝青混合料級(jí)配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

③、表面磨損過(guò)度、雨水侵入瀝青混凝土內(nèi)部，重車的渠化交通。

④、瀝青混合料壓實(shí)功不足，壓實(shí)度不夠。

⑤、由于基層含不穩(wěn)定夾層而導(dǎo)致路面橫向推擠形成波形車轍。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、改善瀝青混合料級(jí)配，采用較多的粗骨料。

②、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能，可采取一些措施如在中面層中添加

聚酯纖維或者抗車轍劑等。

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③、增加壓實(shí)功，改善瀝青混合料級(jí)配。

④、加強(qiáng)基層施工質(zhì)量的控制，杜絕夾層出現(xiàn)。

2.7、坑槽形成原因：

①、基層強(qiáng)度不均勻，或局部失去強(qiáng)度，面層攤鋪時(shí)，下層未及時(shí)清理表面

泥灰和垃圾，致使路面上下層粘結(jié)不好。

②、瀝青碎局部壓實(shí)度或強(qiáng)度不足，瀝青碎局部水滲入，產(chǎn)生水損害。

③、面層厚度不足，瀝青混合料粘結(jié)力不佳，瀝青加熱溫度過(guò)高，碾壓不密

實(shí)，在雨水和行車等作用下，面層材料性能降低，導(dǎo)致坑槽；

④、低溫施工，油與料結(jié)合不良。

⑤、瀝青面層局部被油污染，形成瀝青混合料松散。

⑥、路面罩面，原有的坑槽、松散等病害未完全修復(fù)。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻性，瀝青面

層攤鋪時(shí)及時(shí)清理下承層的表面垃圾。

②、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。

③、避免低溫施工，嚴(yán)格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青

混凝土出料溫度。

④、對(duì)機(jī)械設(shè)備進(jìn)行油污染防護(hù)，特別是對(duì)運(yùn)輸車倆進(jìn)行檢查，防止油污。

⑤、進(jìn)行罩面施工時(shí)，將原有的坑槽松散的病害完全修復(fù)。

⑥、瀝青面層應(yīng)具有足夠的設(shè)計(jì)厚度。瀝青混合料配合比設(shè)計(jì)宜選用具有較

高粘結(jié)力的較密實(shí)的級(jí)配。若使用酸性石料時(shí)，應(yīng)在瀝青中摻入一定量的抗

剝落劑以改善瀝青和石料的粘結(jié)性能。

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2.8、泛油

形成原因：

①、瀝青用量偏高，如果添加纖維時(shí)，纖維的計(jì)量不準(zhǔn)確，干拌時(shí)間不夠,

纖維沒(méi)有充分的分散，也會(huì)有此現(xiàn)象。

②、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

③、用料過(guò)細(xì)或細(xì)料偏多，瀝青用量計(jì)量不準(zhǔn)確，混合料離析。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、嚴(yán)格控制油石比。

②、按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。

③、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比，瀝青用量計(jì)量準(zhǔn)確，減少混合料離析。

2.9、唧漿

形成原因：

①、瀝青碎開裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。

②、基層表面強(qiáng)度不足。

③、瀝青混凝土路面抗?jié)B水能力較差，雨水滲人基層。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、采用水泥穩(wěn)定碎石基層，加強(qiáng)基層養(yǎng)生，減少基層裂縫。

②、加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。

2.10、失去粘結(jié)力

形成原因：

①、瀝青混合料中石料為酸性石料，與瀝青的粘結(jié)性差。

②、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

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③、瀝青路面孔隙過(guò)大，導(dǎo)致瀝青碎長(zhǎng)期受水浸害。

④、瀝青用量不足，瀝青混合料瀝青膜剝落嚴(yán)重。

⑤、石料被壓碎或石料吸水性大。

⑥、瀝青拌和過(guò)程中溫度過(guò)高，產(chǎn)生老化。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、摻加抗剝落劑，盡量采用堿性石料或者中性石料。

②、嚴(yán)格控制石料含泥量，必要時(shí)可以在生產(chǎn)過(guò)程中增加水洗設(shè)備。

③、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度，確保瀝青路面

的空隙率。

④、按施工配合比控制瀝青用量。

⑤、嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。

五、透層粘層封層

1、透層（施工工藝）

1.1、透層油灑布后呈黑色油膜狀

形成原因：

①、煤油摻量低，瀝青含量高，或?yàn)⒉紲囟炔粔?，透層油無(wú)法完全滲入基層；

②、灑布量過(guò)多，多余的透層油不能滲入基層，煤油揮發(fā)后剩余的瀝青滯留

于表面：

③、基層頂面沒(méi)有清掃干凈，泥土、塵埃使透層油無(wú)法下滲。

④、基層頂面形成光面，透層油難以下滲。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、確?；鶎颖砻娓蓛艉透稍铩矠⑼笇佑颓?，須用空壓機(jī)或森林滅火器將

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基層表面浮塵吹干凈（基層污染嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)先用高壓水槍沖洗清潔，等干燥

后再將表面浮塵吹干凈），盡量使基層表面骨料外露，必要時(shí)可以用小型銃

刨機(jī)進(jìn)行“拉毛”處理，同時(shí)基層表面應(yīng)干燥，以利于透層油滲透及與基層

的粘結(jié)。

1.2.透層油出現(xiàn)黑、黃相間現(xiàn)象

形成原因：

①、灑布不均勻，導(dǎo)致局部透層油過(guò)多和過(guò)少；

②、由于灑布機(jī)沒(méi)有配備瀝青循環(huán)攪拌裝置，煤油與瀝青攪拌不均勻，灑布

時(shí)形成塊狀煤油和塊狀瀝青。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、選用合適的灑布設(shè)備。機(jī)械的選用十分重要，目前國(guó)內(nèi)老式的灑布車較

多，很難確保施工質(zhì)量。適用的透層油灑布車應(yīng)有獨(dú)立的油泵、噴灑嘴、速

率計(jì)、壓力表、計(jì)量器、讀取油罐內(nèi)材料溫度的溫度計(jì)、氣泡水準(zhǔn)儀和軟管

并配有瀝青循環(huán)攪拌裝置，以上設(shè)備都要處于良好的工作狀態(tài)。

1.3、透層油呈黃色

形成原因：

①、煤油摻量過(guò)多，瀝青含量太少；

②、透層油灑布量太少。

③、透層油灑布時(shí)基層表面潮濕。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、控制好灑布量。施工時(shí)應(yīng)保證灑布車勻速行駛，確保灑布量均勻穩(wěn)定。

經(jīng)常用鐵盤檢測(cè)灑布量，當(dāng)用量不符合要求時(shí)，及時(shí)通過(guò)改變行車速度調(diào)

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整瀝青透層油灑布量。

2、封層（施工工藝）

2.1、封層油灑布后成條帶狀

形成原因：

①、瀝青加熱溫度不足，噴灑霧化效果不好；

②、灑布量不足，未能形成有效的瀝青厚度；

③、機(jī)械設(shè)備老化，撒布不均勻，噴灑壓力不足，噴油嘴易堵塞等。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、噴灑封層時(shí)要對(duì)瀝青封曾設(shè)備進(jìn)行檢查，看封層車的壓力是否夠，噴油

嘴是否堵塞，對(duì)機(jī)駕人員進(jìn)行培訓(xùn)，提高其操作技能；檢查瀝青加熱溫度是

否能滿足要求，確保封層撒布時(shí)瀝青灑布量能滿足要求。

2.2、封層與基層不粘結(jié)現(xiàn)象

形成原因：

①、基層清理不干凈，基層頂面出現(xiàn)光面現(xiàn)象；

②、封層撒布時(shí)溫度較低，風(fēng)力較大，瀝青散熱較快，封層易脆裂。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、瀝青封層施工時(shí)應(yīng)將基層清理干凈，對(duì)局部出現(xiàn)光面的現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)鑿毛

處理，確保其粗糙度，瀝青封層撒布時(shí)，大風(fēng)天氣和溫度較低時(shí)不得施工。

2.3、封層局部碎石過(guò)多

形成原因：

①、封層撒不時(shí)機(jī)駕人員操作水平不足，碎石撒布量控制不均勻；

②、封層撒布時(shí)碎石出現(xiàn)重疊現(xiàn)像。

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防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、控制好灑布量。施工時(shí)應(yīng)保證灑布車勻速行駛，確保灑布量均勻穩(wěn)定。

經(jīng)常用鐵盤檢測(cè)灑布量，當(dāng)用量不符合要求時(shí)，及時(shí)通過(guò)改變行車速度調(diào)整

灑布。當(dāng)封層撒布時(shí)碎石覆蓋面積以50%.60%為宜，對(duì)撒布重疊的位置后

面跟人工進(jìn)行清掃，局部未撒布的地方人工進(jìn)行補(bǔ)撒。

3、粘層（施工工藝）

3.1.粘層油灑布后成條帶狀

形成原因：

①、乳化瀝青灑布量不足，未能形成有效的瀝青厚度；

②、機(jī)械設(shè)備老化，撒布不均勻，噴灑壓力不足，噴油嘴易堵塞等。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、乳化瀝青粘層撒布時(shí)應(yīng)經(jīng)常檢查乳化瀝青灑布量，看是否能滿足要求,

對(duì)粗粒式瀝青混凝土下承層灑布量宜走高限，灑布時(shí)對(duì)機(jī)械設(shè)備進(jìn)行檢查,

特別是噴油嘴的位置進(jìn)行檢查，避免堵塞,對(duì)噴灑不到的地方進(jìn)行人工補(bǔ)灑。

3.2、粘層與下承層粘結(jié)效果不良現(xiàn)象

形成原因：

①、乳化瀝青質(zhì)量不良；

②、下承層清理不干凈，下承層潮濕；

③、粘層灑布量不足。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、實(shí)驗(yàn)室應(yīng)經(jīng)常檢查乳化瀝青的質(zhì)量，確保粘層油質(zhì)量滿足要求，下承層

施工時(shí)應(yīng)檢查下承層的清理質(zhì)量，確保清理干凈，同時(shí)確保粘層油的灑布量。

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4、稀漿封層

4.1、表面有拉槽現(xiàn)象

形成原因：

①、由于礦料中含有粒徑偏大的骨料，大骨料在攤鋪時(shí)長(zhǎng)距離拖拉產(chǎn)生拉槽

現(xiàn)象。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、施工中控制好礦料的級(jí)配，對(duì)粒徑偏大的骨料進(jìn)行過(guò)篩處理。

4.2、表面有發(fā)軟現(xiàn)象

形成原因：

①、厚度超厚，尤其是當(dāng)稀漿封層厚度超過(guò)10mm時(shí)，發(fā)軟現(xiàn)象較容易

出現(xiàn)；

②、油石比偏大，瀝青用量過(guò)多，骨料用量偏少，混合料強(qiáng)度低，將不可避

免地出現(xiàn)發(fā)軟現(xiàn)象；

③、改性劑問(wèn)題，改性劑可以改善乳化瀝青性能，提高軟化點(diǎn)，當(dāng)其摻量不

夠，或其質(zhì)量不符合要求時(shí)，會(huì)產(chǎn)生發(fā)軟現(xiàn)象；

④、骨料中細(xì)集料偏多，也可導(dǎo)致發(fā)軟現(xiàn)象；

⑤、改性乳化瀝青要求的軟化點(diǎn)一般為55℃,對(duì)于路表溫度較高的地區(qū),

稀漿封層發(fā)軟是正?，F(xiàn)象，不屬質(zhì)量問(wèn)題。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、選用好的稀漿封層機(jī)施工稀漿封層鋪筑機(jī)應(yīng)具有儲(chǔ)料、送料、拌和、攤

鋪和計(jì)量控制等功能，通過(guò)試驗(yàn)路對(duì)攤鋪機(jī)做全面的檢查和調(diào)試，確定好攤

鋪車行車速度，標(biāo)定好攤鋪厚度。

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②、控制瀝青用量及細(xì)集料摻配比例，做好改性劑的質(zhì)量檢驗(yàn)

4.3、稀漿封層防水性能差

形成原因：

①、礦料級(jí)配，當(dāng)?shù)V料級(jí)配偏粗時(shí)，往往有骨料外露、離析等現(xiàn)象，防水性

能不符合要求；

②、油石比偏小，瀝青用量不足，嚴(yán)重時(shí)可發(fā)現(xiàn)骨料間不密實(shí)，有空隙現(xiàn)象；

③、壓實(shí)問(wèn)題，若不重視壓實(shí)，也可導(dǎo)致防水性能不符合要求。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、嚴(yán)格按設(shè)計(jì)好的瀝青用量和級(jí)配要求施工，合理的瀝青用量和級(jí)配要求

是保證施工質(zhì)量的基礎(chǔ)，注意對(duì)油石比的檢查和調(diào)整，重視對(duì)礦料的選擇,

當(dāng)料源不符合級(jí)配要求時(shí)，要做好篩分工作。

②、稀漿封層施工后，要及時(shí)用輪胎壓路機(jī)反復(fù)碾壓4-6遍，有利于提高

密實(shí)度及防水性能。

六、底基層基層

1、水泥穩(wěn)定基層（施工工藝）

1.1＞強(qiáng)度偏差

形成原因：

①、水泥穩(wěn)定碎石集料級(jí)配不好；

②、水泥的礦物成分和分散度對(duì)其穩(wěn)定效果的影響

③、含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對(duì)

土的穩(wěn)定作用，影響強(qiáng)度。

④、水泥、土和水拌合的不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實(shí)，施工碾壓

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延遲時(shí)間拖的過(guò)長(zhǎng)，破壞了已結(jié)硬水泥的膠凝作用，使水泥穩(wěn)定土強(qiáng)度下

降，碾壓完成后沒(méi)能及時(shí)的保濕養(yǎng)生。

⑤、冬季施工時(shí)養(yǎng)生溫度不足。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、用水泥穩(wěn)定級(jí)配良好的碎（礫）石和砂礫，選擇材料首先選碎（礫）石和

砂礫，其次是砂性土；再其次是粉性土和粘性土。

②、水泥的礦物成分和分散度對(duì)其穩(wěn)定效果有明顯影響，優(yōu)先選用硅酸鹽水

泥，盡量不使用鋁酸鹽水泥。試驗(yàn)室進(jìn)行水泥分級(jí)優(yōu)化試驗(yàn)，在良好的材料

級(jí)配下，選用最佳的水泥含量，水泥用量不宜過(guò)小。

③、試驗(yàn)室配合比設(shè)計(jì)不但要找到最佳含水量，而且能找到一個(gè)含水量達(dá)到

最佳的同時(shí)，也要滿足水泥完全水化和水解作用的需要為目的。

④、水泥、集料和水拌合的均勻，且在最佳含水量下充分壓實(shí)，使之干密

度最大，強(qiáng)度和穩(wěn)定性增高。水泥土從開始加水拌合到完成壓實(shí)的延遲時(shí)間

控制在初凝時(shí)間內(nèi)，達(dá)不到上述條件時(shí)，可在混合料中摻適量的緩凝劑，加

強(qiáng)水泥穩(wěn)定基層保濕養(yǎng)生，滿足水泥水化形成的強(qiáng)度的需要。

⑤、冬季施工時(shí)要做好覆蓋養(yǎng)生，確保水穩(wěn)基層在強(qiáng)度尚未形成之前不得受

凍。

1.2、水穩(wěn)基層表面松散起皮

形成原因：

①、產(chǎn)生的主要原因拌合不均勻，堆放時(shí)間長(zhǎng)，卸料時(shí)自然滑落，細(xì)顆料

中間多，兩側(cè)粗粒多

②、刮風(fēng)下雨造成表層細(xì)顆粒減少。

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③、攤鋪機(jī)受料斗兩翼板積料多，翻動(dòng)過(guò)速，易造成混合料離析。

④、運(yùn)輸過(guò)程中，急轉(zhuǎn)彎、急剎車造成混合料離析，鋪筑時(shí)因粗顆粒集中

造成填筑層松散壓不實(shí)；

⑤、攤鋪機(jī)受料斗兩翼板積料多、翻動(dòng)過(guò)速、易造成混合料離析，送料刮料

板外露現(xiàn)象。

⑥、混合料卸車不及時(shí)、使攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中；

⑦、基層施工完畢后養(yǎng)生不到位，或者是開放交通時(shí)間過(guò)早。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用、避免混合料過(guò)久堆放；

②、運(yùn)輸時(shí)避免急轉(zhuǎn)彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大碎

石集中現(xiàn)象,前面車應(yīng)盡早卸完料開走后面車盡快往攤鋪機(jī)里喂料使新料與

受料斗中余料混合，禁止送料刮料板外露現(xiàn)象發(fā)生；

③、混合料兩側(cè)采用方木支撐，先在路邊緣30?40cm處開始碾壓，接下來(lái)

碾壓邊緣留下部分時(shí)，壓路機(jī)每次向邊緣方向推進(jìn)10?15cm;

④、加強(qiáng)拌合站的材料控制。一是控制原材料）對(duì)不合格的原材料重新過(guò)篩;

二是上料倉(cāng)的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉(cāng)內(nèi)隨時(shí)達(dá)到滿倉(cāng)，隨時(shí)往倉(cāng)里

加料;三是嚴(yán)格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細(xì)離析、花白料等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)重新拌

合直到達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后使用；

⑤、采用大車運(yùn)輸并使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態(tài)。

⑥、加強(qiáng)基層的養(yǎng)生，施工完畢后在養(yǎng)生期內(nèi)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行交通封閉，限制

車輛通行，特別是大型運(yùn)輸車輛通行。

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1.3、混合料碾壓不密實(shí)，混合料表面松軟、漿液多，碾壓成型后的壓實(shí)面

不穩(wěn)定，仍有明顯的車轍輪跡。

形成原因：

①、石料場(chǎng)分篩后的粒料規(guī)格不標(biāo)準(zhǔn)，料場(chǎng)不同規(guī)格的粒料堆放混亂，沒(méi)有

隔墻，造成各種集料的型號(hào)不規(guī)格，易形成混倉(cāng)。

②、拌合站使用裝載機(jī)裝料時(shí)，不同粒徑由于無(wú)隔墻等原因造成混摻，裝料

過(guò)剩，外溢及流淌。

③、料場(chǎng)四周排水設(shè)施不健全，下雨使骨料含水量增大，細(xì)骨料被水溶解帶

走。

④、拌合站進(jìn)料倉(cāng)被大塊粒料堵塞，配料機(jī)工作不正常

⑤、加水設(shè)備異常，造成混合料含水量不穩(wěn)定現(xiàn)象，混合料未達(dá)到最佳含水

量。

⑥、碾壓機(jī)械設(shè)備組合不當(dāng)，造成碾壓不密實(shí)

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、分篩后各種規(guī)格的骨料應(yīng)嚴(yán)格分開堆放，細(xì)骨料采用蓬布覆蓋，以防細(xì)

料流失。

②、使用自動(dòng)計(jì)量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進(jìn)料斗粒料情況，使用裝載

機(jī)隨用隨添加，確保各料倉(cāng)的粒料平衡，發(fā)現(xiàn)各粒料內(nèi)不平衡或出現(xiàn)異常時(shí),

應(yīng)及時(shí)停機(jī)檢查，以防貯料串倉(cāng)，料倉(cāng)進(jìn)料口堵或卡住機(jī)器等，造成配比誤

差。

③、嚴(yán)格控制混合料的含水量，現(xiàn)場(chǎng)安排試驗(yàn)人員隨時(shí)對(duì)原材料的含水量和

成品混合料的含水量進(jìn)行測(cè)試，以便隨時(shí)調(diào)整上水量。對(duì)細(xì)集料有條件的

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可以搭設(shè)防雨棚。

④、采用重型壓路機(jī)進(jìn)行碾壓，復(fù)壓時(shí)一般采用20?30t振動(dòng)壓路機(jī)，碾壓

可得到滿意的效果。

⑤、混合料兩側(cè)支撐采用方木，每根方木至少固定三個(gè)點(diǎn)，而且兩邊的方木

不能過(guò)早的拆除。

⑥、試驗(yàn)室專人在現(xiàn)場(chǎng)對(duì)壓實(shí)度和含水量進(jìn)行跟蹤檢測(cè)，對(duì)于局部混合料含

水量過(guò)大的地方應(yīng)進(jìn)行更換，確保能夠碾壓密實(shí)，壓實(shí)度達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)值。

2、二灰碎石基層

2.1、離析

形成原因：

①、拌和站發(fā)生的放料離析、運(yùn)輸過(guò)程發(fā)生的顛簸離析、卸料過(guò)程發(fā)生的卸

料離析、攤鋪過(guò)程發(fā)生的攤鋪離析、找平過(guò)程發(fā)生的找平離析。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、加強(qiáng)各施工環(huán)節(jié)控制防止離析?；旌狭习韬蠒r(shí)要在最佳含水量偏大

0.5-1.0,保證混合料不因含水量過(guò)低形成離析，混合料在輸出時(shí)、盡量降

低出料高度，出料口與運(yùn)料車廂的高差控制在2米以內(nèi)，運(yùn)料車及時(shí)移動(dòng)

前后位置，保證均勻裝料；運(yùn)料車在運(yùn)輸過(guò)程中，應(yīng)勻速行駛，避免急剎車

和劇烈顛簸：向攤鋪機(jī)受料斗卸料時(shí)，緩慢提升車廂，切忌速度過(guò)快：攤鋪

過(guò)程中，使螺旋布料器均勻運(yùn)轉(zhuǎn)，切忌時(shí)快時(shí)慢；人工找平時(shí)，應(yīng)扣鍬布料，

切忌揚(yáng)鍬遠(yuǎn)拋。

3、水泥穩(wěn)定碎石基層（實(shí)體質(zhì)量）

3.1、平整度差

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形成原因：

①、攤鋪機(jī)供料速度不勻，運(yùn)料車卸料操作不當(dāng)，機(jī)械猛烈起步和緊急制動(dòng),

攤鋪速度快慢不勻，行走裝置打滑易產(chǎn)生厚度不勻。

②、熨平板調(diào)整不當(dāng)，底面磨損或嚴(yán)重變形時(shí)，鋪層易產(chǎn)生拉溝。混合料中

的大顆粒多，也是出現(xiàn)全鋪層拉溝的原因之一。

③、原基面有波浪，造成攤鋪厚度差異，在攤鋪混合料時(shí)，易產(chǎn)生波浪。

④、在攤鋪過(guò)程中頻繁調(diào)整厚度控制桿，使工作仰角不斷發(fā)生變化。

⑤、雙機(jī)聯(lián)鋪時(shí)因中間接縫控制不好，接縫明顯不平整

⑥、碾壓設(shè)備組合不當(dāng)，碾壓過(guò)程中急剎急停。

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、調(diào)整攤鋪機(jī)有關(guān)參數(shù)，保持供料和攤鋪速度均勻。攤鋪速度控制在2?

4m/min連續(xù)作業(yè)，攤鋪機(jī)前至少有三輛車待卸料，采用大噸位自卸車加覆

蓋運(yùn)料，自卸車后退往攤鋪機(jī)內(nèi)卸料時(shí)，距攤鋪機(jī)10?30cm的距離停止掛

空，由攤鋪機(jī)推著自卸車前進(jìn)并卸料"避免運(yùn)料卡車碰撞攤鋪機(jī)造成不平順

②、熨平板的寬度組裝完成后，根據(jù)路面設(shè)計(jì)的撓度進(jìn)行拱度調(diào)整，調(diào)整時(shí)

需注意熨平板兩端的撓度及變形。確定雙機(jī)聯(lián)鋪時(shí).，根據(jù)每單機(jī)熨平裝置

的寬度來(lái)調(diào)整熨平板，同時(shí)相應(yīng)調(diào)整調(diào)節(jié)螺旋和振動(dòng)裝置，檢查熨平板的平

直度和整體剛度，以保證路面的平整度。調(diào)整熨平板的長(zhǎng)度時(shí)，應(yīng)左右對(duì)稱,

否則會(huì)造成攤鋪機(jī)走偏，并因混合料的慣性作用使熨平板前混合料的壓力

不一致，造成在橫斷面上攤鋪厚度的差異。熨平板底面磨損或嚴(yán)重變形時(shí),

要經(jīng)維修達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后再使用，確保攤鋪質(zhì)量。

③、波浪型基面的攤鋪，不必考慮攤鋪厚度的均一性。即使攤鋪得很平整,

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壓實(shí)后仍會(huì)出現(xiàn)與基面相似的波浪，主要是由于標(biāo)高的誤差造成攤鋪厚度

不一的緣故。開鋪前對(duì)波浪較大的地段，或坑陷處理預(yù)鋪一層混合料并壓

實(shí)。嚴(yán)格基準(zhǔn)線控制，采用2?3mm的高強(qiáng)度鋼絞線，用張緊器拉緊，每

兩根鋼釬間鋼絲繩的撓度＜2mm,張緊200m長(zhǎng)鋼絲繩的拉力一般約為

800?1000N,兩根鋼絲釬之間的距離以10m來(lái)控制?；鶞?zhǔn)線應(yīng)盡量靠近

熨平板，以減少厚度的增值。同時(shí)，設(shè)專人勤檢查攤鋪厚度，特別是雙機(jī)聯(lián)

鋪時(shí)，中間接縫處的厚度

④、攤鋪厚度的確定和熨平板初始仰角的調(diào)整，在攤鋪準(zhǔn)備三塊長(zhǎng)方形墊木

作為攤鋪厚度的基準(zhǔn)，墊木寬5?10cm,長(zhǎng)度與熨平板沿道路橫向的尺雨

相同或稍長(zhǎng)即可，高度為攤鋪層的松鋪厚度。熨平板放置好后，調(diào)整其初始

工作仰角，即旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺桿，使熨平板前緣抬高形成初始工作角。值得注意

的是不要頻繁調(diào)整厚度控制桿，因?yàn)楣ぷ餮鼋堑淖兓枰謴?fù)一段時(shí)間，在

此時(shí)間段內(nèi)，攤鋪層的平整度將受到影響。厚度確定后，要準(zhǔn)確記錄當(dāng)天完

工時(shí)的仰角標(biāo)尺位置，以便次日按同樣的位置工作，保證均勻一致的攤鋪厚

度。

⑤、攤鋪混合料時(shí)同臺(tái)攤鋪機(jī)能滿足寬度要求時(shí)盡量采用一臺(tái)攤銷機(jī)，不能

滿足寬度要求時(shí)采用雙機(jī)聯(lián)鋪，先從橫坡較低處開鋪，兩臺(tái)攤鋪機(jī)一前一后

（相距5?10m）錯(cuò)列前進(jìn)。

⑥、采用合理的機(jī)械組合，初壓用膠輪壓路機(jī)可避免產(chǎn)生推壅現(xiàn)象，復(fù)壓采

用20t以上振動(dòng)壓路機(jī)碾壓可確保密實(shí)，最后用鋼輪壓路機(jī)光面保證表面

光滑。

3.2、干（溫）縮裂縫

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形成原因：

①、混合料含水量過(guò)高，水泥穩(wěn)定基層干縮應(yīng)變隨混合料的含水量增加而

增大，施工碾壓時(shí)含水量愈大，結(jié)構(gòu)層愈容易產(chǎn)生干縮裂縫，且愈嚴(yán)重。

②、不同品種的水泥干縮性有所不同。

③、與各種粒料的含土量有關(guān)，當(dāng)粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨溫度降

低的變化幅度越來(lái)越大。溫度愈低，粘土量對(duì)溫縮系數(shù)影響愈大

④、與細(xì)集料的含量有密切關(guān)系，細(xì)集料含量的多少對(duì)水泥穩(wěn)定土的質(zhì)量影

響非常大，減少細(xì)集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其抗沖

刷性。

⑤、水穩(wěn)基層碾壓密實(shí)度有關(guān)系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實(shí)度的好壞不但影響

水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。

⑥、水泥穩(wěn)定基層的養(yǎng)生，干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時(shí)的采用土工布、

麻袋布或薄膜覆蓋進(jìn)行良好的養(yǎng)生不但可以迅速提高基層的強(qiáng)度，而且可

以防止基層因混合料內(nèi)部發(fā)生水化作用和水分的過(guò)分蒸發(fā)引起表面的干縮

裂縫現(xiàn)象

⑦、施工時(shí)間的選擇有密切關(guān)系，基層施工時(shí)的溫度與冬季溫度之間的溫差

愈大，基層就越容易產(chǎn)生溫縮裂縫

防治及應(yīng)對(duì)措施：

①、充分重視原材料的選用及配合比設(shè)計(jì)

⑴水泥品種的選擇：不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干

縮性很小、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適

的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫

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⑵水泥劑量與級(jí)配：設(shè)計(jì)配合比時(shí)，通過(guò)水泥劑量分級(jí)和調(diào)整集料的級(jí)配,

來(lái)保證基層的設(shè)計(jì)強(qiáng)度，降低水泥劑量

⑶限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達(dá)到規(guī)范的范圍，而且

愈小愈好

⑷細(xì)集料不能太多：細(xì)集料＜0.075mm顆粒的含量W5%?7%,細(xì)土的塑性

指數(shù)應(yīng)盡可能?。╓4%）,如果粒料中0.075mm以下細(xì)粒的收縮性特別明

顯，則應(yīng)該控制此粒料中的細(xì)料含量在2%?5%,并在水泥穩(wěn)定粒料中摻加

部分