準時化生產方式的技術支撐體系課件(PPT 42頁).ppt

1、準時化生產方式的技術支撐體系,1、引言 2、準時化生產方式的真締 3、準時化生產方式的技術體系 3.1、體系的核心 3.2、看板管理 3.3、均衡化生產 3.4、設備的快速裝換調整 3.5、設備的合理布置 3.6、多技能作業(yè)員 3.7、標準化作業(yè),準時化生產方式（Justintime，JIT）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產方式。它順應時代的發(fā)展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。 準時化生產方式誕生在豐田公司，但它并不是

2、僅適用于汽車生產。事實上，準時化生產方式作為一種徹底追求生產過程合理性、高效性和靈活性的生產管理技術，它已被應用于日本的許多行業(yè)和眾多企業(yè)之中。同樣，它的基本思想、基本原理和基本枝法對我國企業(yè)的生產方式和管理方法的現(xiàn)代化具有重要的借鑒意義和參考價值。,1引言,2準時化生產方式的真締(1),日本筑波大學的門田安弘教授曾指出：“豐田生產方式是一個完整的生產技術綜合體，而看板管理僅僅是實現(xiàn)準時化生產的工具之一。把看板管理等同于豐田生產方式是一種非常錯誤的認識?！?2準時化生產方式的真締(2),豐田的準時化生產方式通過看板管理，成功地制止了過量生產，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產必要數(shù)量的必要產品（或零部件

3、）”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。因此，每當人們說起豐田生產方式，往往容易只會想到看極管理和減少在制品庫存。事實上，豐田公司以看板管理為手段，制止過量生產，減少在制品，從而使產生次品的原因和隱藏在生產過程中的種種問題及不合理成份充分暴露出來，然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費，實現(xiàn)生產過程的合理性、高效性和靈活性。這才是豐田準時化生產方式的真諦。,3準時化生產方式的技術體系(1),豐田準時化生產方式是一個包容了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系。為了準確地認識和理解準時化生產方式，我們有必要從理論上考察和描述這個綜合技術體系及

4、其構造，搞清楚該體系中的各種技術、手段和方法對于實現(xiàn)系統(tǒng)目標的特定功能和支撐作用，明確這些技術、手段和方法在整個生產體系中的位置及其相互間的內在聯(lián)系，只有將這些技術、方法與手段置于該體系的總體格局中去認識和理解，我們才能有目的地使用它們，才有可能有效地實施準時化生產。 附圖明確而簡潔地表示了豐田準時化生產方式的體系構造，同時也表明了該體系的目標以及實現(xiàn)目標的各種技術、手段和方法及其相互間的關系。,下面將對準時化生產方式的技術體系作一個簡要的說明。,3準時化生產方式的技術體系(2),31體系的核心(1),要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產以及由此而產生的在制品過量和人員過

5、剩等各種直接浪費和間接浪費。如果生產系統(tǒng)能夠具有足夠的柔性，能夠適應市場需求的不斷變化，即“市場需要什么型號的產品，就生產什么型號的產品；能銷售出去多少，就生產多少；什么時候需要，就什么時候生產”，這當然就不需要，也不會有多余的庫存產品了。如果在生產人員的能力方面保證具有足夠的柔性，當然也就沒有多余的閑雜人員了。這種持續(xù)而流暢的生產，或對市場需求數(shù)量與種類兩個方面變化的迅速適應，是憑借著一個主要手段來實現(xiàn)的，這就是“準時化”?？梢哉f，“準時化”這種手段是豐田生產方式的核心。,31體系的核心(2),所謂“準時化”，就是在必要的時刻生產必要數(shù)量的必要產品或零部件. “準時化”的本質就在于創(chuàng)造出能夠

6、靈活地適應市場需求變化的生產系統(tǒng)，這種生產系統(tǒng)能夠從經濟性和適應性兩個方面來保證公司整體性利潤的不斷提高。此外，這種生產系統(tǒng)具有一種內在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準時化生產的順利進行。,32看板管理(1),很多人都把豐田生產方式稱為看板管理，其實這是錯誤的。豐田生產方式是產品的制造方式，是一種生產制度，而看板管理則是實現(xiàn)準時化生產的一種手段。 看板管理，是對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統(tǒng)。 經常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產看板。 1、取料看板標

7、明了后退工序應領取的物料的數(shù)量等信息。 2、生產看板則顯示著前道工序應生產的物品的數(shù)量等信息。,準時化生產方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產過程即從生產終點的總裝配線開始，依次由后退工序從前進工序“在必要的時刻領取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領取走的零部件。這樣，看板就在生產過程中的各工序之間周轉著，從而將與取料和生產的時間、數(shù)量、品種等有關的信息從生產過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結為一個有機的整體。 實施看板管理是有條件的，如生產的均衡化、作業(yè)的標準化、設備布置合理化等。如果這些先決條件不具備，看板管理

8、就不能發(fā)揮應有的作用，從而難以實現(xiàn)準時化生產。,32看板管理(2),33均衡化生產(1),用看板管理控制生產過程，生產的均衡化是最重要的前提條件。換言之，均衡化生產是看板管理和準時化生產方式的重要基礎。 如前所述，后工序在必要時刻從前工序領取必要數(shù)量的必要零部件。在這樣的生產規(guī)則之下，如果后工序取料時，在時間上、數(shù)量上和種類上經常毫無規(guī)律地變動，就會使得前工序無所適從，從而不得不準備足夠的庫存、設備和人力，以應付取料數(shù)量變動的峰值，顯然這會造成人力、物力和設備能力的閑置和浪費。此外，在許多工序相互銜接的生產過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進的程度而相應地增加。,為了避免這樣的

9、變動發(fā)生,必須努力使生產變動最小化，即實現(xiàn)均衡化生產。應該說明的是，豐田的均衡化生產要求的是生產數(shù)量的均衡和產品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領取零部件時，要均勻地領取各種零部件，實行混流生產。要防止在某一段時間內集中領取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)的生產混亂。 簡言之，生產的均衡化使得零部件被領取時的數(shù)量變化達到最小程度，即各后工序每天如一地以相近似的時間間隔領取數(shù)量相近的零部件。這樣，各工序得以一定速度和一定數(shù)量進行生產，這是實施看板管理的首要條件。事實上，在最終裝配線沒有實現(xiàn)均衡化生產的情況下，看板管理也就沒有存在的價值了。,33均衡化生產(2),34設備的快

10、速裝換調整(1),實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產最關鍵和最困難的一點就是設備的快速裝換調整問題。 以沖壓工序為例，裝換沖床的模具并對其進行精度調整，往往需要花費數(shù)個小時的時間。為了降低裝換調整的成本，人們往往連續(xù)使用一套模具，盡可能地大批量生產同一種制品。這種降低成本的方法是常見的。然而，均衡化生產要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領取各種零部件或制品，這就使得“連續(xù)地、大批量地生產單一零部件或制品”的方式行不通了。這就要求沖壓工序進行快速而且頻繁的裝換調整操作，以便能夠在單位時間內沖壓種類繁多的零件制品，滿足后道工序頻繁地領取各種零件制品的要求。

11、,豐田公司發(fā)明并采用的設備快速裝換調整的方法是SMED (Single Minute Exchange of Die)法，即“10分鐘內整備法”。這種方法就是把設備裝換的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部換裝作業(yè)”和“內部換裝作業(yè)”。所謂“外部換裝作業(yè)”是指那些能夠在設備運轉之中進行的換裝作業(yè)，而“內部換裝作業(yè)”是指那些只能夠在設備停止運轉時才能進行的換裝作業(yè)。為了縮短換裝時間，操作人員必須在設備運行中完成所有的“外部換裝作業(yè)”，一旦設備停下來則應集中全力于“內部換裝作業(yè)”。最重要的一點就是要盡可能地把“內部換裝作業(yè)”轉變?yōu)椤巴獠繐Q裝作業(yè)”，并盡量縮短這作業(yè)時間，以保證迅速完成換裝作業(yè)。 豐田公

12、司把“設備的快速換裝”視為提高企業(yè)競爭力的關鍵因素之一。,34設備的快速裝換調整(1),35設備的合理布置(1),設備的快速換裝為滿足后工序頻繁領取零部件制品的生產要求和“多品種、小批量”的均衡化生產提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，會影響準時化生產的順利進行?？梢?，生產工序的合理設計和生產設備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送的另一個重要基礎。,傳統(tǒng)的生產車間設備布置方式是采用“機群式”布置方式，即把功能相同的機器設備集中布置在一起。這種布置方式的最大缺陷是，零件制品的流經路線長、流動速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量運輸。若

13、采用了“U”型單元式布置方式。這種布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品儲量，減少運輸成本。 顯然，合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產線”，可以大大簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。,35設備的合理布置(2),36多技能作業(yè)員(1),多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產作業(yè)工人。多技能作業(yè)員是與設備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在U型生產單元內，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工

14、序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。,36多技能作業(yè)員(2),在由多道工序組成的生產單元內（或生產線上），一個多技能作業(yè)員按照標準作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標準周期時間之內，巡回U型生產單元一周，最終返回生產起點。而各工序的在制品必須在生產作業(yè)工人完成該工序的加工后，方可以進入下道工序。這樣，每當一個工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元。生產方式就是“單件生產單件傳送”方式，它具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產單元內作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。特別是，多技能作業(yè)員和組合U型生產線可以將各工序

15、節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產人員，從而有利于提高勞動生產率。,37標準化作業(yè)(1),標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，在標準周期時間內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。標準化作業(yè)主要包括2個內容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。,標準周期時間是指各生產單元內（或生產線上），生產一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來： 標準周期時間每日的工作時間/每日的必要產量 根據(jù)標準周期時間，生產現(xiàn)場的管理人

16、員就能夠確定在各生產單元內生產一個單位制品或完成產量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。,37標準化作業(yè)(2),標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結束后取下，及再傳給另一臺機床的順序，這種順序在作業(yè)員所操作的各種機床上連續(xù)地遵循著。因為所有的作業(yè)人員都必須在標準周期時間內完成自己所承擔的全部作業(yè)，所以在同一個生產單元內或生產線上能夠達成生產的平衡。,37標準化作業(yè)(3),標準在制品存量是指在每一個生產單元內，在制品儲備的最低數(shù)量，它應包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數(shù)量的在制品，那么生產

17、單元內的一連串機器將無法同步作業(yè)。但是，我們應設法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。 根據(jù)標準化作業(yè)的要求（通常用標準作業(yè)組合表表示），所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎，對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。,37標準化作業(yè)(4),4全面質量管理,以確保零部件和制品的質量為目的的全面質量管理，是準時化生產方式的又一個重要的技術支撐。把質量視為生存的根本，是企業(yè)的共識。但是值得思考的是，以確保質量為目的的全面質量管理在豐田公司長盛不衰，其作用發(fā)揮得淋漓盡致，而在我國的企業(yè)中卻沒能產生出應有的作用，為什么？看來，“確保質量”，只有理念和意識是遠

18、遠不夠的，還必須有一些強制機制。特別是生產系統(tǒng)（或生產方式）本身應該具有對產品和零部件質量的強制性約束機制，即強迫生產過程中的每一道工序必須產出質量合格的制品，從而在產品質量形成過程中的最基本點對質量提供可靠的保證。仔細分析研究之后，我們會發(fā)現(xiàn)這樣一種事實，即全面質量管理和準時化生產方式之間存在著一種非常特殊的“共生”關系。,41全面質量管理是準時化生產方式的副產物,準時化生產方式有效地制止了過量生產，從而把生產系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產系統(tǒng)中各道加工工序所生產的零部件制品的質量提出了極高的要求。同時，由于實行“小批量生產、小批量運輸”，特別是“單件生產、

19、單件傳遞”，這就會迫使生產系統(tǒng)中每道加工工序的作業(yè)人員必須生產出百分之百合格的零部件制品。否則，只要有極少數(shù)（甚至1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的準時化生產。因為從理想觀點或者從理論上講，準時化生產系統(tǒng)中沒有在制品保險儲備。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產生出來，就會自然形成一種“確保生產合格制品”的強制性約束機制。這樣，全體人員多加的、涉及生產產品全過程的全面質量管理就會自然成為必要。,42全面質量管理是準時化生產方式的支撐物(1),準時化生產方式強行逐步減少生產系統(tǒng)中的零部件在制品儲備，從而強迫現(xiàn)場改善，強迫提高零部件制品的質量。然而，“優(yōu)質產品不

20、是檢查出來的，而是生產制造出來的”。管理人員應信守這一理念，并且認識到，生產系統(tǒng)中的每一道工序和每一個環(huán)節(jié)都會對產品的制造質量產生直接的影響。因此，要保證準時化生產的實現(xiàn)，就必須在產品的制造過程之中保證其質量，從而要求實行從原材料到半成品、再到產成品的全過程質量控制和質量保證，并要求每一道工序必須實行質量的自我檢驗，確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品儲備量很少的生產系統(tǒng)中，只有確保每一個制品的質量合格，才能實現(xiàn)準時化生產。所以，全面質量管理就成為必需。,“質量要在本工序制造” “下道工序就是顧客” “確保下道工序正常作業(yè)”,42全面質量管理是準時化生產方式的支撐物(2)

21、,除了質量支撐之外，全面質量管理對準時化生產方式所要達到的“杜絕浪費，徹底降低成本”目標，也具有強有力的支撐作用。有人曾說，“優(yōu)質并不需要多花錢”。實際上，優(yōu)質勝過“不需要多花錢”。因為，如果質量保證了，如果“第一次就做好”，那么許多用于產品檢查、次品返工、廢品本身、廢品處置、顧客索賠等高昂費用支出就可以免除了。所以說，質量保證了，浪費及不必要的檢查檢驗、次品返工、廢品處置等“隱性生產能力”轉移到能夠增加產品附加值的生產性活動之中，用同樣多的要素產生出更多的效益，那么生產效率就會大大地提高。顯然，質量的提高，有助于杜絕浪費和降低成本。,42全面質量管理是準時化生產方式的支撐物(3),42全面質

22、量管理是準時化生產方式的支撐物(4),在“準時化生產方式加全面質量管理”的生產制度下，兩者共生共存，使生產系統(tǒng)的功能日超完善。事實上，生產過程中的零部件在制品儲備量減少了，使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密了。這就迫使每一位作業(yè)人員必須集中精力，增強注意力，確保產品質量。結果是，作業(yè)人員的責任心和責任感增強了，使“人人注重質量”自然成為了一種必然和必需。產品質量的提高，使零部件在制品儲備量進一步下降。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質量、降低成本”為周期的往復循環(huán)，是豐田公司生產系統(tǒng)所特有的內在機制，是豐田公司提高效益，增加利潤，實現(xiàn)經營戰(zhàn)略的一塊重要基石。,5自動化,“自動化

23、”是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。為了完善地實現(xiàn)準時化生產，生產過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質量檢測和控制是極為重要的。豐田公司認為，統(tǒng)計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質量缺陷水平的觀念，實行“自我全數(shù)檢驗”。 豐田公司的“自我全數(shù)檢驗”是建立于生產過程中的“自動化”，即自動化缺陷控制在基礎之上。,自働化與質量管理有著直接的關系。因為生產過程中一旦出現(xiàn)不合格制品，生產線或者機器就會立刻自動地停下來，這就迫使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，以便防止同樣問題再度發(fā)生。 自働化與制止過量生產也有著密切的聯(lián)系

24、。因為當所需要數(shù)量的零部件加工完畢后，機器會自動停止工作，而且所生產出來的零部件都是合格品，從而制止了過量生產，消除了在制品庫存，增強了生產系統(tǒng)適應市場變化的柔性。 由于采用了自動停機裝置，每當出現(xiàn)異常情況時，機器就會自動地停下來，這樣，作業(yè)人員幾乎沒有必要盯住某一臺機器。結果，人力操作與機器操作自然分離，為“一人多機”方式提供了方便。,自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術手段來實現(xiàn)的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。,（1）異常情況的自動化檢測,異常情況的自動化檢測技術和手段是豐田公司自動化的首要環(huán)節(jié)。因為檢測裝置（或儀器）就如同人的

25、眼睛，它可以感知和發(fā)現(xiàn)被加工的零部件制品本身或制造過程是否有異常情況發(fā)生，并把所發(fā)現(xiàn)的異常情況的信息傳遞給接收裝置，由后者發(fā)出各種動作指令 。 例如，在生產過程中廣泛使用了限位開關和電眼等接觸式檢測裝置和手段，識別顏色的檢測裝置也屬于接觸式檢測裝置一類，但它對被檢測物體的“接觸”并不是靠限位開關或電眼，而是通過各種顏色的反射光線。 這些自動化檢測技術與手段比那些憑人的感覺和判斷的方法要優(yōu)越得多。因為它不僅能保證產品質量，而且還解除了作業(yè)人員精心留意每個作業(yè)細節(jié)的煩惱，從而更有助于提高人的生產效率。,（2）異常情況下的自動化停機,當上述檢測裝置發(fā)現(xiàn)異常情況時，它會立刻自動地發(fā)出指令，停止生產線或

26、機器的運轉。當然，生產線或機器自動停止運行后，現(xiàn)場的管理人員和維修技術人員就會馬上到達出事地點，和作業(yè)人員一起，迅速查清故障原因，并采取改善措施。 應該指出的是，豐田公司的管理者特別強調兩點，一是發(fā)現(xiàn)質量缺陷和異常情況必須立刻停止生產；二是必須立刻查清產生質量缺陷和異常情況的原因，并徹底糾正，使之不再發(fā)生。這樣，只要有不合格制品或異常現(xiàn)象產生，它們就會立刻顯露出來。而當問題顯露出來時，生產線必須停止下來，從而使人們的注意力立刻集中到問題上，改善活動就會自動地開展起來。,生產工人,調度員,工藝員,檢查員,工具工人,機修工人,檢查員,工具工人,工藝員,調度員,生產工人,機修工人,勞動組織徹底改革,

27、（3）異常情況下的自動化報警,豐田公司的自動化不僅要求自動發(fā)現(xiàn)異常和自動停止生產，而且還要求把異常的發(fā)生以“報警”的方式顯示出來。 豐田公司生產現(xiàn)場中最常用的報警方法就是用燈光顯示。這種方法既簡便實用，又便于“目視管理”，即便于現(xiàn)場管理人員用眼睛了解和掌握現(xiàn)場的生產狀況。在許多情況下，豐田公司在燈光顯示牌上使用不同顏色的燈光，以表示不同的情況。這樣的燈光顯示牌會使生產現(xiàn)場的情況一目了然，使現(xiàn)場的每一位人員都能夠對生產現(xiàn)場的情況心中有數(shù)。,6全員參加的現(xiàn)場改善活動,豐田準時化生產方式的目標和目標體系中的各子目標是通過豐田生產體系的最為基本的支撐-全員參加的改善活動來實現(xiàn)的，正是這種改善活動才真正把豐田準時化生產方式變得如此有效。,公司全體人員參加的現(xiàn)場改善活動，是公司強大生命力的源泉，也是準時化生產方式的