不銹鋼產(chǎn)品的制造工藝ppt課件.ppt

1、不銹鋼產(chǎn)品的制造工藝,1,二.不銹鋼及復(fù)合板設(shè)備制造工藝 1. 總則 不銹鋼壓力容器的制造除應(yīng)符合 鋼制壓力容器、 鋼制管殼式換熱器、 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程及設(shè)計圖樣和有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。,2,2材料 （1）用于制造壓力容器的不銹鋼材料及焊材均應(yīng)符合相應(yīng)的國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。進口材料的技術(shù)性能符合國外有關(guān)規(guī)定的同時，還必須符合我國有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范。其質(zhì)量證明書應(yīng)由材料生產(chǎn)單位提供，內(nèi)容必須齊全、準(zhǔn)確。 （2）用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，其質(zhì)量證明書中項目不全或?qū)嵨飿?biāo)志不清時，須進行必要的檢驗或試驗，判明其牌號符合相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后方可使用。,3,用于制造三類壓力容器主要

2、受壓元件的 不銹鋼材料，除按有關(guān)要求進行必要的化學(xué) 成份、力學(xué)性能和彎曲性能復(fù)驗外，對有抗 晶間腐蝕要求的，應(yīng)對材料的抗晶間腐蝕性 能進行復(fù)驗。 (3)不銹鋼材料需作晶間腐蝕復(fù)驗的，按 不銹鋼晶間腐蝕試驗或 不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試 驗方法進行，設(shè)計圖樣另有規(guī)定的除外。,4,（4）制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表 面不允許有裂紋、結(jié)疤。經(jīng)酸洗供應(yīng)的不銹 鋼板表面不允許有氧化皮和過酸洗。 （5）不銹鋼原材料應(yīng)按鋼號、規(guī)格、爐批號 分類在室內(nèi)放置。并與碳素鋼材料有嚴(yán)格的 隔離措施。 （6）不銹鋼材料上應(yīng)有清晰的入庫標(biāo)記。該 標(biāo)記應(yīng)采用無氯無硫記號筆書寫，不得打鋼 印，不得使用油漆等有污染的物料書

3、寫。,5,（7）不銹鋼板應(yīng)符合GB24511-2009承壓設(shè) 備用不銹鋼鋼板及鋼帶、GB4237-1992不 銹鋼熱軋鋼板、GB/T3280-2007不銹鋼冷 軋鋼板和鋼帶的規(guī)定；復(fù)合板應(yīng)符合 NB/T47002.1-2009( 代替JB4733-1996)壓力容 器用爆炸焊接復(fù)合板中B1級的規(guī)定，復(fù)合 板的基材及覆材標(biāo)準(zhǔn)及鋼號按 NB/T47002.1-2009中表2的規(guī)定。 不銹鋼鍛件 應(yīng)符合JB4728-2000的規(guī)定；,6,不銹鋼管應(yīng)符合GB13296-2007鍋爐、熱交 換用不銹鋼無縫鋼管、GB/T14976-2002 流體輸送用不銹鋼無縫鋼管的規(guī)定。螺 栓、螺母用圓鋼應(yīng)符合GB/T

4、1220-2007 不銹鋼棒的規(guī)定。 （8）被確認合格的材料應(yīng)打上標(biāo)志。在制造 過程中如果標(biāo)志要被截掉，則應(yīng)把整套的原 始標(biāo)志（包括材料牌號、爐批號、板號或本 廠代號）移至容器制造完成后，標(biāo)志仍能看 的地方。,7,（9）材料的缺陷在征得檢查員和用戶代表對 修補方法及修補范圍同意后方可予以修補。 凡有缺陷的材料若不能修補到滿意程度，則 應(yīng)予以拒收。,8,3 不銹鋼設(shè)備在制造中的防護措 （1）不銹鋼壓力容器的制造應(yīng)有獨立、封閉 的生產(chǎn)車間或?qū)Ｓ霉潭ㄉa(chǎn)場地，應(yīng)與碳素 鋼制品嚴(yán)格隔離。 不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其 零部件應(yīng)分開制造。,9,（2）為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生

5、產(chǎn)場所保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵。要求地面鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板。嚴(yán)禁與鐵基類材料接觸，不得有鐵屑，焊條頭之類易劃傷鋼板表面的東西存在。避免形成碳化鉻和磕碰劃傷。 不銹鋼設(shè)備裝配和焊接所用的輥輪架， 其輥輪必須包有橡膠或電膠木，不得使用鋼輥輪。,10,（3）在不銹鋼壓力容器制造過程中，嚴(yán)禁穿帶有鐵釘、鐵掌的鞋在鋼板和筒體上走動和施工。 （4）不銹鋼零部件，應(yīng)配有木質(zhì)堆放架，不得任意堆放。防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、及時回收、指定區(qū)域存放保管。,11,在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應(yīng)配備必要的防鐵離子污染和磕劃傷的運送工具。鋼板及零部件起吊所用鋼絲繩，與之接觸的部分必須包

6、有橡皮，所用吊具及卡具、夾具、輔具等與不銹鋼接觸的夾緊面，必須墊有鋁板或其他有色金屬板，嚴(yán)防壓傷零件或鋼板表面。,12,（5）不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜 質(zhì)后方可進行熱加工，熱成型或熱處理過程 使用的加熱爐氣氛中硫或硫化物的含量須符 合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 （6）不銹鋼壓力容器的表面處理應(yīng)有獨立 的場地，并配備必要的安全保護措施。,13,（7）用于不銹鋼容器制造的設(shè)備（如剪板機、卷板機、刨邊機、組對胎、焊胎等）在使用前應(yīng)將鐵屑、灰塵擦干凈，防止污染不銹鋼制品。與不銹鋼接觸的表面應(yīng)進行檢查，將毛剌等打磨干凈以防止不銹鋼表面被劃傷。 鋼管切割應(yīng)在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，采用專用鋸條。,14,4.劃線

7、及下料 對不銹鋼設(shè)備除按B12-109-容器下料工藝守則外，尚應(yīng)遵照下列要求： （1）不銹鋼板下料時，應(yīng)將不銹鋼板移至專用場地下料，嚴(yán)禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。下料時設(shè)備內(nèi)表面不得用劃線針劃線和打洋沖眼，需要時用紅蘭筆代之。非介質(zhì)腐蝕面用低應(yīng)力鋼印打標(biāo)記。,15,（2）不銹鋼材料移植標(biāo)記和檢驗確認標(biāo)記應(yīng)在不銹鋼板上用無氯無硫的記號筆書寫，不得用油漆，可用龍膽紫或其他易清洗掉的不含氯離子、硫化物或金屬顏料的記號筆（可防水而不退色）來代替。不能用普通的粉筆當(dāng)做記號筆在不銹鋼上亂寫亂畫。在制造不銹鋼壓力容器過程中，如發(fā)現(xiàn)材料標(biāo)記不清晰時，需經(jīng)檢驗確認以后及時補寫。,16,（3）不銹鋼零件在剪板

8、或等離子切割后，必須擺放整齊，鋼板之間應(yīng)用木板條隔開，不得隨意堆放。 （4）不銹鋼剪板和刨邊時應(yīng)事先將設(shè)備上的鐵屑，鐵銹清掃干凈，修磨、清除易劃傷鋼板表面的東西。,17,（5）下料前應(yīng)檢查板面質(zhì)量，如有局部傷痕，刻槽等缺陷時應(yīng)進行修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%且不大于2mm，否則應(yīng)予焊補。對于復(fù)合板，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的3%，且不大于1mm，否則應(yīng)予焊補,18,（6）號料時基準(zhǔn)線、中心線，位置線，切割線等應(yīng)用紅藍鉛筆劃線，禁止使用劃針、樣沖，盡量避免使用油漆。 （7）不銹鋼下料時應(yīng)留加工余量，注意合理安排，提高材料利用率。,19,5.加工成型及

9、焊接 對不銹鋼設(shè)備在制作過程中，有特殊要求處應(yīng)編制專用工藝文件。 5.1筒體、封頭成型 （1）不銹鋼封頭沖壓按B12-101-封頭壓制工藝守則進行。,20,（2）不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴(yán)格控制始壓溫度與終壓溫度，并做好記錄。不允許與碳鋼封頭同爐加熱。 （3）經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均需采取固溶或穩(wěn)定化處理措施，固溶或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時間溫度曲線記錄。,21,（4）不銹鋼卷板所用卷板機，原則上應(yīng)為專用，不能與卷過鐵素體鋼的卷板機混合使用，除非將卷過碳鋼的卷板機輥子表面進行認真的清洗。卷圓前，上輥不能有焊渣、焊瘤，必須將輥子

10、上的毛刺，焊接飛濺，凸凹點修磨光滑。避免卷制過程中壓出麻點或劃傷以及鐵離子污染。卷好的筒節(jié)嚴(yán)禁隨地滾動。,22,（5）殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。 對不銹鋼零部件制造時所用工藝板，應(yīng)視工藝板使用情況，盡量用不銹鋼板制作，不允許將碳鋼的工藝板，工卡具等與不銹鋼點焊，且夾緊點處，應(yīng)墊鋁板和不銹鋼板，以防磨損鋼板表面。,23,（6）不銹鋼壓力容器嚴(yán)禁強力組裝。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。 （7）裝配工在對不銹鋼設(shè)備施工、裝配過程中，在使用工具輔助、或錘擊、敲打時，必須注意保護鋼板表面，嚴(yán)禁用鐵錘直接在不銹鋼表面進行敲打。,24

11、,（8）制造不銹鋼壓力容器時，應(yīng)避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼表面，如進行容器內(nèi)工作，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等保護措施 （9）不銹鋼壓力容器的表面如有局部的磕碰劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修磨。修磨深度不得超過鋼板厚度的負偏差值。,25,（10）一般來講，最后一道焊縫表面由于冷卻條件好，沒有受到再次加熱的影響，其耐蝕性能最佳，所以不要輕易打磨。如果表面成形不好，著色或X光檢測需要打磨或修補，應(yīng)掌握好打磨和修補工藝，防止焊縫過熱。,26,（11）對用等離子開孔和切割，且不再經(jīng)機械加工的面，要清除熔渣及熱影響區(qū)，以保證焊接質(zhì)量。 （12）當(dāng)不銹鋼表面或焊縫需要打磨時，應(yīng)采用含有橡膠氧化鋁的砂輪打磨，打

12、磨時間不應(yīng)太長，避免造成回火色。嚴(yán)禁使用粗砂輪打磨，必要時應(yīng)用砂帶機磨拋，砂帶磨粒在60100號之間為宜。,27,5.2焊接 5.2.1 焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境 5.2.1.1 焊條、焊劑及其他焊接材料的儲存庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%。 5.2.1.2 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：,28,a）手工焊時風(fēng)速大于10m/s； b）氣體保護焊時風(fēng)速大于2m/s； c）相對濕度大于90%； d）雨、雪環(huán)境；,29,5.2.1.3 焊接溫度應(yīng)不低于5,當(dāng)環(huán)境溫度低于5時,在常溫下予熱的焊件也應(yīng)在焊口100mm范圍內(nèi)加熱15才能施焊。可用氧乙炔焰預(yù)熱。用表面溫度計或試溫

13、筆檢查予熱溫度。 5.2.2 焊口清理：等離子切割表面應(yīng)用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內(nèi)及附近20mm范圍內(nèi)須用酒精擦去油污。,30,5.3 焊接過程 （1）不銹鋼壓力容器應(yīng)按照鋼制壓力容器焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)進行焊接工藝評定，并據(jù)此編制焊接工藝。 （2）在不銹鋼壓力容器上施焊的焊工必須具備相應(yīng)的焊接資格。 （3）在不銹鋼產(chǎn)品零部件上焊接臨時輔件的要求：應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時性輔件，如需要則須用與母材相近材料焊接；,31,定位焊、點焊、焊臨時性輔件的焊接均應(yīng)按產(chǎn)品焊接工藝說明書執(zhí)行。 （4）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴(yán)格控制焊道層間溫度。焊道清根時，

14、應(yīng)將滲碳層打磨干凈。與工作介質(zhì)接觸的焊道一般應(yīng)最后施焊。,32,（5）不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴(yán)禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，須將接地線通過與工件同材質(zhì)或相近材質(zhì)制成的卡子與工件牢固相連以防打火。 （6）不銹鋼壓力容器施焊前需用丙酮或酒精將接頭處的油污等雜物清洗干凈。采用等離子切割的坡口，應(yīng)打磨至金屬光澤。,33,焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，采用手工電弧焊焊接時，在接頭兩側(cè)應(yīng)有范圍的防飛濺涂層，以易清除飛濺物。 （7）嚴(yán)格控制不銹鋼壓力容器的焊縫返修次數(shù)，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后仍應(yīng)保持原有要求。,34,（8）不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖樣要求進行晶間腐

15、蝕試驗，除設(shè)計圖樣另有要求外 （9）定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴(yán)禁強行打掉，而應(yīng)采用風(fēng)鏟或高速砂輪等機械方法去除。,35,（10）奧氏體不銹鋼的導(dǎo)熱率約為碳素鋼的2.5倍，與碳素鋼比較有更大的焊接變形和應(yīng)變，焊接必須考慮焊接變形，采取必要防變形措施。,36,6 熱處理 （1）對有抗腐蝕要求的設(shè)備，制造過程中，除工藝安排熱處理外，裝配和大爐在冷作過程中，不得隨意將零件用氧乙炔火焰加熱。 （2）當(dāng)超低碳奧氏體不銹鋼冷變形超過20%,應(yīng)進行提高耐蝕性能的固熔熱處理。熱處理爐內(nèi)的氣體應(yīng)盡量減少硫的含量，防止硫化物對不銹鋼的滲透降低耐蝕性能。,37,7焊縫無損檢測 （1）殼體封頭及其主

16、要受壓元件的焊縫經(jīng)外觀檢查合格后在進行無損檢測。 （2）按設(shè)計圖樣規(guī)定，一般 對A、B類焊接接頭做100RT檢測；對C、D類焊縫做100PT檢測。,38,不銹鋼的超聲檢測按JB/T4730-2005中附錄N進行，由于我廠無合適的探頭，目前仍無法做。異種鋼焊接接頭無法做超聲檢測。 RT檢測按JB/T4730.2-2005中級合格，質(zhì)量等級AB級； PT檢測按JB/T4730.5-2005中級合格，,39,8 表面處理 （1）不銹鋼壓力容器的表面處理應(yīng)按設(shè)計圖樣要求進行。 （2）在不銹鋼壓力容器表面處理之前，所有的焊接修補工作應(yīng)該結(jié)束，壓力容器表面的焊接飛濺物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)

17、均應(yīng)清除干凈；在表面處理過程中，禁止用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。,40,（3）采用機械拋光時，拋光磨料一般應(yīng)選用氧化鋁或氧化鉻，不得使用鐵砂作磨料。拋光等級應(yīng)按順序逐級提高。粗拋后，應(yīng)用10倍放大鏡進行表面檢查，如在局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點，應(yīng)將小麻點拋磨干凈后方可進行亮拋。局部區(qū)域的小麻點拋磨后，不允許有明顯的凹坑。在整個拋光過程中，應(yīng)始終控制拋光溫度，預(yù)防變形和過熱，且應(yīng)注意拋光紋路的一致性。拋光等級按設(shè)計圖樣和GB1031表面粗糙度的要求進行評定。,41,（4）不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應(yīng)以浸漬法為主，亦可采用濕拖法或膏劑涂抹法。 （5）工件在酸洗鈍化前，必須進行工藝性試驗，制定出適宜的配

18、方和操作工藝；酸洗鈍化液應(yīng)定期取樣化驗，及時校正其濃度。 （6）凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，應(yīng)盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件必須預(yù)先做好保護措施。,42,（7）酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。 （8）不銹鋼壓力容器酸洗后，必須用水沖洗干凈，不允許殘留酸洗液；鈍化后的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。 （9）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，必須進行鈍化膜檢查；按設(shè)計圖樣規(guī)定進行鈍化膜的檢查，設(shè)計圖樣無規(guī)定時用藍點法進行檢查；鈍化膜檢查應(yīng)避免在接觸介質(zhì)面進行。,43,（10）需排放的酸洗液，應(yīng)采取中和措

19、施，達到國家有關(guān)排放標(biāo)準(zhǔn)后方可排放。 （11）不銹鋼的所有熱作件，以及有抗腐蝕要求的零部件，必須經(jīng)酸洗，鈍化處理。,44,9 壓力試驗及包裝運輸 （1）壓力試驗用介質(zhì)一般為水，水中氯離子含量25PPm。（2）不銹鋼壓力容器制造完成后，應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖樣要求進行耐壓試驗和氣密性試驗。（3）不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應(yīng)立即將水排凈，吹干水跡。如因結(jié)構(gòu)原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯離子含量不得超過。,45,（4）不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質(zhì)接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應(yīng)及時采取重新鈍化措施。（5）不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應(yīng)及時用蓋板蓋好，并采取適當(dāng)保

20、護措施。 設(shè)備的碳鋼部分應(yīng)涂油漆。除設(shè)計圖樣有要求的外，一般情況不銹鋼表面不需涂漆保護。（6）不銹鋼壓力容器運輸時，必須采用必要的措施防止鐵離子污染和設(shè)備表面的損傷。,46,（7）不銹鋼設(shè)備水壓試驗，按B12-103-壓力容器試壓工藝守則進行水壓試驗，如不使用設(shè)備本身支座，當(dāng)借用其他碳鋼支座時，必須在與支座的接觸面上加墊橡皮。,47,10GB150對不銹鋼和復(fù)合板的規(guī)定 1）對于復(fù)合板的成型件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的3%，且不大于1mm，否則應(yīng)予焊補。 2）制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷。對于尖角傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨

21、的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應(yīng)予焊補。,48,3）復(fù)合鋼板的對口錯變量b不大于鋼板復(fù)層厚度的50%，且不大于2mm。 4）不銹鋼材制造的容器，焊縫表面不得有咬邊。 5）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，返修部位仍需保證原有要求。 6）對于有防腐要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制壓力容器不得在防腐面采用硬印作為焊工的識別標(biāo)記。,49,7）除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接接頭可不進行熱處理。 8）除圖樣另有規(guī)定，冷成型的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理，我廠在固熔化溫度下熱成型，之后不再做熱處理，帶封頭母材試板，檢驗晶腐（如圖樣有規(guī)定硫酸-硫酸銅法，藍點法等）和力學(xué)性能。 9)有

22、防腐要求的不銹鋼及復(fù)合鋼板制容器的表面，應(yīng)進行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求進行熱處理后，還需做酸洗、鈍化處理。,50,10)液壓試驗：奧氏體不銹鋼容器用水進行液壓試驗后應(yīng)將水漬清除干凈，當(dāng)無法達到這一要求時，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過25mg/L。,51,11復(fù)合鋼板設(shè)備 復(fù)合板是由基層材料和復(fù)層材料通過爆炸或爆炸軋制等方法復(fù)合而成的雙金屬板。它綜合了基層材料和復(fù)層材料各自的性能優(yōu)點,既有基層材料所有的強度和剛度,又有復(fù)層材料所具有的耐蝕耐磨等基層材料沒有的特殊性能,使設(shè)備重量和造價大大降低,結(jié)構(gòu)尺寸變小,避免了不銹鋼、鎳、銅、鈦、鋁等貴重金屬材料的浪費,有著良好的經(jīng)濟效益和社會效

23、益及應(yīng)用前景。,52,11.1 材料要求 對于復(fù)合板材料來說,基層與覆層貼合的緊密程度是非常關(guān)鍵的問題,如果基層與覆層間貼合不好,不僅不能滿足防腐的要求,而且在使用過程中還有可能導(dǎo)致鼓包和大面積脫層,從而嚴(yán)重影響設(shè)備的安全使用。同時在設(shè)備制造過程中會直接影響殼體的組對焊接質(zhì)量,尤其容易導(dǎo)致焊縫及母材微裂紋的產(chǎn)生,給設(shè)備的安全使用留下隱患。,53,因此,在用復(fù)合板生產(chǎn)之前,仍然需要進行復(fù)驗,用超聲波探傷的方法對復(fù)合板的貼合程度進行抽查,不允許任何超標(biāo)缺陷存在。 除此之外,還應(yīng)視設(shè)備類別及所使用的介質(zhì)等,對復(fù)合材料的力學(xué)性能,化學(xué)成分進行復(fù)驗,以確保壓力容器主體材料的可靠性。,54,（1）對復(fù)層為

24、奧氏體不銹鋼的復(fù)合鋼板設(shè)備的制造，其復(fù)層部分應(yīng)遵守對不銹鋼的要求。 （2）復(fù)合鋼板的復(fù)合層表面不允許有裂紋、氣泡和過酸洗現(xiàn)象；基層與復(fù)層間不得存在分層現(xiàn)象。 （3）復(fù)合鋼板的復(fù)合層面如有局部劃傷，刻槽等缺陷，必須修磨，修磨深度不得超過復(fù)層厚度的負偏差。,55,11.2 容器制造 （1）下料時劃線，等離子切割，應(yīng)在復(fù)層上進行。 （2）容器制作要求進行預(yù)熱處理時,預(yù)熱按JB4709鋼制壓力容器焊接工藝規(guī)程及相關(guān)規(guī)定以基層材料為準(zhǔn)選擇預(yù)熱工藝。容器制作結(jié)束,設(shè)計需要進行焊后熱處理時,熱處理規(guī)范按基層材料規(guī)格進行選用。,56,對耐晶間腐蝕要求較高的設(shè)備,如基層材料需熱處理,復(fù)層材料在基層材料熱處理后再進行焊接。 （3）為保證復(fù)合鋼板不失去原有的綜合性能,焊接時基層和復(fù)層應(yīng)分別進行,焊接工藝與相應(yīng)的材料焊接工藝近似。 焊接過渡層時,過渡層的填充材料要選擇既能降低焊縫金屬的稀釋率,又要防止復(fù)層材料抗腐蝕、抗裂、抗應(yīng)力腐蝕性能的降低,并對基層材料和復(fù)層材料有較好的焊接性的焊接材料。,57,（4）對基層和復(fù)層