APQP產品質量先期策劃.ppt

1、QS-9000核心工具,APQP 產品質量先期策劃和控制計劃 Advanced Product Quality Planning and Control Plan,產品質量策劃循環(huán),產品質量策劃責任矩陣圖,質量策劃與APQP,為什么需要制定質量計劃？ 策劃過程中可能會遇到哪些問題？ 什么是質量策劃？ 什么是APQP？,產品質量策劃的基本原則,組織小組 確定范圍 小組間溝通 培訓 顧客和供方的參與 同步工程 控制計劃：樣件、試生產、生產 問題的解決：文件化、職責、解決問題的方法和分析技術 產品質量的進度計劃 供方與顧客的進度計劃,并行工程、同步工程（CE）,現代企業(yè)面臨的主要課題創(chuàng)新， 創(chuàng)新又面

2、臨著兩個風險：市場不確定性和技術不確定性。 同步工程則為企業(yè)如何以盡可能短的開發(fā)周期推出顧客與社會需要的產品提供了解決思想和方法。,并行工程、同步工程（CE）,并行工程的定義：它是對產品及制造和輔助過程實施并行、一體化設計、促使開發(fā)者始終考慮從概念形成直到用后處置的產品整個生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和使用要求）的一種系統(tǒng)方法。 實施并行工程的關鍵：如何促進職能之間的溝通是實施并行工程的關鍵，而組織和架構又是影響職能溝通的主要因素之一。按照項目管理特點建立多功能跨部門科學小組，成立矩陣組織就變得非常重要。,并行工程、同步工程（CE）,并行工程中普遍采用質量工程技術（如QFD、田口

3、法、FMEA等）和計算機技術（如CAX系列）。 并行工程的成功推行方法： 1、 各職能根據自身的條件和要求提出本職能范圍內的所有可行的方案，然后溝通形成各職能都可行的各自方案并由此構成總體方案。2、 隨著過程的不斷進展，從其他后續(xù)職能如開發(fā)、測試、顧客等等獲取的信息將逐漸縮小其方案數。最后各自的方案都能確定并能切實得到履行。3、 嚴格依照最終方案，并根據需要可以進行持續(xù)改進。,什么是多方論證小組？小組應包括哪些方面的人員？,時間計劃的工具,甘特圖 箭頭圖（Pert） 關鍵路徑法（CPM）,APQP1.0階段：計劃和定義,怎樣確定顧客的需要和期望？ 計劃和定義某一具體的質量項目，一般是指顧客要求

4、的非自行開發(fā)那種。 該階段包括兩個基線：概念的提出、項目批準（立項）,1.1顧客的呼聲,1.1.1市場調查 QSR4.1.6顧客滿意度 主動獲得信息 1.1.2保修記錄和質量信息 收集信息，主要是不好的地方 建立清單或數據庫FMEA的輸入 1.1.3小組經驗 積累的信息、資料,1.2業(yè)務計劃/營銷策略,業(yè)務計劃提出策劃的限制條件 營銷戰(zhàn)略確定目標顧客、主要的銷售點和主要的競爭者,1.3產品/過程標桿數據,對確定產品/過程績效提供輸入 識別標桿 了解現狀、找出差距 制定縮小與標桿差距、符合或超過標桿的計劃,1.4產品/過程假設,合理假設產品 特性 設計 工藝,1.5產品可靠性研究,可靠性預計 試

5、驗數據,1.6顧客輸入,衡量顧客滿意的方法需顧客與供方參與 如顧客自己開展以上1.11.5的評審或研究，作為供方的輸入,收集到1.11.6的信息和數據 干什么用,1.7設計目標,將顧客的呼聲轉化為初步具體的設計任務 如顧客要求：安全的喝水杯子 設計任務：杯子；安全要求： 需求說明書、設計任務書等,1.8可靠性和質量目標,可靠性目標 建立在顧客需要和期望、項目目標及可靠性標桿的基礎上 質量目標 基于持續(xù)改進的目標，如PPM,1.9初始材料清單,BOM（Bill of Material）：制造產品所需的所有零件/材料的總清單 由產品/過程設想后生成 包括早期分承包方名單,1.10初始過程流程圖,預

6、期的制造過程的描述，輸入為： 初始材料清單 產品/過程設想,1.11產品和過程特殊特性的初始清單,由顧客確定 小組開發(fā) 輸入為： 產品設想 可靠性目標/要求 過程設想 類似零件的FMEA,1.12產品保證計劃,設計目標轉化為設計要求 是產品質量計劃的重要組成部分 包括但不限于以下措施： 概述項目要求 確定可靠性、耐久性及分配目標和/或要求 評定項目風險因素 進行失效模式分析（FMA） 確定初始工程標準要求,1.13管理者支持,小組報告 階段評審,APQP2.0階段：產品的設計開發(fā),與QSR4.4的關系,2.1設計失效模式和后果分析,DFMEA是一種評定失效可能性及失效影響的分析技術 SFMEA

7、 DFMEA是動態(tài)文件 檢查表A-1,2.2可制造性和裝配設計,與設計同步的技術：防錯 顧客的期望和范圍決定小組活動的程度 設計、概念、功能和對制造變差的敏感性 制造和/或裝配過程 尺寸公差 性能要求 部件數（分解程度） 過程的調整 材料搬運,2.3設計驗證,確保所有設計輸出滿足設計輸入要求的試驗。（QSR4.4.7） 驗證設計滿足1.0的要求。,2.4設計評審,一種防止問題和誤解的事前行動過程。 定期會議：由設計人員主持的多方論證，除技術檢驗外還包括以下活動的驗證和評價： 設計/功能要求的考慮； 正式的可靠性和置信度目標 部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán) 計算機模擬和臺架試驗結果 DFMEA 可制

8、造性和裝配設計的評審 DOE和裝配產生的變差結果 試驗失效 設計驗證進展 克萊斯勒和福特使用的設計驗證計劃和報告（DVP&R）,2.5樣件制造-控制計劃,樣件控制計劃是用于控制樣件的生產還是用于樣件生成后的分析？ 檢查表A-8,控制計劃方法論（1）,控制計劃的目的是協(xié)助供應商按照顧客的要求制造出高品質的產品。 控制計劃是一種結構化的方法，用于零件和過程的整個系統(tǒng)，可設計、選擇和實施具有附加價值的控制方法。 控制計劃提供了使制造和產品變差最小化的系統(tǒng)的書面總體描述。（控制計劃不能代替詳細的操作說明，它要與質量體系程序和作業(yè)指導書配合使用）,控制計劃方法論（2）,控制計劃的方法可廣泛適用于制造過程

9、和技術 單一的控制計劃適用于同一組或系列產品（采用相同的過程和材料生產） 控制計劃描述了過程的每一階段（包括進料、加工和出貨）所需的控制措施，并保證所有的過程輸出滿足要求所需的階段性措施。,控制計劃方法論（3）,在生產運行中，控制計劃提供了用來控制特性的監(jiān)控方法 過程應以持續(xù)更新和改進為目標，控制計劃恰好反映了這種戰(zhàn)略思想。它應以不斷更新以覆蓋所做的變更?？刂朴媱澥莿討B(tài)文件。 控制計劃有三種類型：樣件、試生產和生產（QSR4.2.3.7）,控制計劃欄目描述,2.6工程圖樣（包括數學數據）,小組評審 數據的雙向交流（系統(tǒng)兼容）,2.7工程規(guī)范 產品標準 2.8材料規(guī)范 有特殊特性要求的材料 2.

10、9圖樣和規(guī)范的更改 圖樣和規(guī)范的更改控制,2.10新設備、工裝和設施要求,不一定有此要求 如有要求，加入進度圖表 檢查表A-3,2.11產品和過程特殊特性,輸入 生成特殊特性明細表 附錄C列出三大汽車公司的定義和標識 顧客有不同的批準要求,2.12量具/試驗設備要求,同2.10新設備、工裝和設施要求,2.13小組可行性承諾和管理者的支持,評價設計的可行性 A-2檢查表 小組可行性承諾表 報告管理者,APQP3.0階段：過程的設計和開發(fā),建立制造系統(tǒng)和相關的控制計劃,3.1包裝標準,顧客提供包裝標準，為產品包裝設計的輸入 如無相應標準提供時，要求包裝保證產品質量不損壞,3.2產品/過程質量體系評

11、審,評審依據：質量手冊、控制計劃 檢查表A-4,3.3過程流程圖,列出過程變化的原因（人、機、料、法、環(huán)） 為PFMEA和控制計劃的輸入 檢查表A-6,3.4場地平面布置圖,流程圖、控制計劃為其輸入顯示物流途徑 檢查表A-5,3.5特性矩陣圖,分析過程參數特性與制造工位之間的關系 附錄B中的分析技術,3.6過程失效模式和后果分析PFMEA,開始生產之前、產品質量策劃過程中進行 適用于新的/修改產品 PFMEA是動態(tài)文件 檢查表A-7,3.7試生產控制計劃,時機：樣件研制后，試生產前 包括：尺寸測量和材料、功能試驗、附加產品/過程控制 一般比正式生產的檢驗、評價和審核增加 檢查表A-8,3.8過

12、程說明書,適用：對過程操作負有直接責任的操作人員、檢查人員、工藝人員等，制訂依據有： 失效模式和后果分析（FMEA） 控制計劃 工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、外觀標準和工業(yè)標準 過程流程圖 工廠平面布置圖 特性矩陣圖 包裝標準 過程參數 生產者對過程和產品的經驗和知識 搬運要求 過程的操作者,3.9測量系統(tǒng)分析計劃,應包括職責及分析的范圍,3.10初始過程能力研究計劃,針對控制計劃中列出的特性，重要的是特殊特性。 研究的一般程序為： 控制圖 之前進行MSA X-R圖研究至少25組，100個數據 首先檢查不穩(wěn)定，排除特殊原因 計算能力指數Cpk或性能指數Ppk 指數指標1.67 1.33指數指標

13、1.67 指數指標1.33 非穩(wěn)定過程100%檢驗 達不到能力要求（SPC），應采取糾正措施,3.11包裝規(guī)范,單個產品的包裝，可采用顧客包裝標準或通用包裝標準 包裝設計要求：保護產品,3.12管理者支持,本階段結束時安排評審 管理者參加,APQP4.0階段：產品和過程的確認,通過試生產進行過程驗證,4.1試生產,應與正式生產相同的條件下進行 最小數量一般由顧客決定，PPAP要求至少300件 重要的是其輸出的產品，可以用來分析,4.2測量系統(tǒng)評價MSA 按第3.0階段計劃，在試生產中或之前進行 4.3初始能力研究 按第3.0階段計劃，SPC、PPAP,驗證產品是否符合顧客的技術要求 手冊要求,4.4生產件批準PPAP,4.5生產確認試驗 按工程標準進行 4.6包裝評價 進行包裝試驗或試包裝 4.7生產控制計劃 動態(tài)文件，大規(guī)模生產用 A-8檢查表,4.8質量策劃認定和管理者支持,在首次產品裝運