11年度總結(jié)-陳金普.ppt

1、回顧2011展望2012,年終述職報(bào)告,LCD工廠制造三部生產(chǎn)科,作成：陳金普 日期：2011-12-30,menu,第一部分、導(dǎo)言,1.1自我介紹：,1.2 BYD經(jīng)歷：我是一名從一線員工開始成長的管理人員,利用所有資源通過各 種管理方法和管理手段達(dá)成 五大生產(chǎn)管理指標(biāo)(品質(zhì) 成本制程交期安全和 全員參與管理),第一部分、導(dǎo)言,1.3 崗位職責(zé)：,角色！ 【制度和政策以及生產(chǎn)任務(wù)的執(zhí)行者】 【制度、流程、品質(zhì)、效率、成本改善帶頭執(zhí)行和監(jiān)督者】 【溝通、協(xié)調(diào)和團(tuán)結(jié)、凝聚人心、員工的代表】 【為實(shí)現(xiàn)制造部門的績效目標(biāo)，用心盡力輔佐上級領(lǐng)導(dǎo)】,對 人 要 感 恩,對 物 要 珍 惜,對 己 要 克

2、 制,對 事 要 盡 力,第二部分、2011年工作業(yè)績, 2011年全年生產(chǎn)科人員離職率高達(dá)14.13%，年初與年尾人員波動都比較大。,2.1 人力狀況（離職和在職分布）： 數(shù)據(jù)來源：人事報(bào)表,上半年： 13.9%,下半年： 13.11%,12月份共離職46人，其中辭退15人，自離：12人，辭工：19人,第二部分、2011年工作業(yè)績,從離職工齡分布狀況來看，主要是1-3個月的人員離職占了50%！是今年人員管理的一個難題也是2011年的不足！,從在職工齡分布狀況來看，6個月以上的熟練員工只占了55%,生產(chǎn)現(xiàn)場有一半左右的新員工，管理上帶來一定的難度！反復(fù)培訓(xùn)，管理成本太高。,2.1 人力狀況（離

3、職和在職分布）： 數(shù)據(jù)來源：人事報(bào)表,第二部分、2011年工作業(yè)績,2.2 生產(chǎn)效率： 數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)報(bào)表，單位：pcs/小時/人,2.3 計(jì)劃達(dá)成率,上半年生產(chǎn)效率：0.018pcs/小時/人 下半年生產(chǎn)效率：0.019pcs/小時/人 同比6%,上半年計(jì)劃達(dá)成率：87% 下半年計(jì)劃達(dá)成率：94% 同比8%,第二部分、2011年工作業(yè)績, 2011年產(chǎn)出70%是BYD內(nèi)部產(chǎn)品，25%是BOE客戶產(chǎn)品，5%是其他樣品和邁吉科產(chǎn)品,2.3 減薄車間月產(chǎn)量： 數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)報(bào)表，單位：pcs,2010年產(chǎn)出：475784pcs 2011年產(chǎn)出：512936pcs 同比8%,第二部分、201

4、1年工作業(yè)績,2.4 減薄車間月別良率： 數(shù)據(jù)來源：品質(zhì)報(bào)表 單位：粒,BOE良率,BYD良率,UP:2%,UP:16%,UP:6%,第二部分、2011年工作業(yè)績,2.5 材料管控： 數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)報(bào)表以及成本報(bào)表,車間盤點(diǎn)盈虧,2011整年車間盤點(diǎn)系統(tǒng)金額盈虧為0,車間月底盤點(diǎn)結(jié)存,訂單結(jié)單率,車間物料月周轉(zhuǎn)天數(shù),2011整年車間ERP訂單結(jié)單率為100%,第二部分、2011年工作業(yè)績,2.7 輔料成本管控： 數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)物料區(qū)輔料報(bào)表,通過對輔料用量進(jìn)行評估管理，而且使用回收的無塵布減少無塵布使用量是最好的改善例子。,第四周周末有生產(chǎn)BOE產(chǎn)品用的新無塵布,Down 33%,第三部分

5、、2011年存在問題點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),問題點(diǎn)1：氫氟酸液消耗超標(biāo),原因分析： A:酸液消耗管理不夠規(guī)范，成本意識弱 B:過程中設(shè)備問題點(diǎn)多導(dǎo)致可使用酸液排出 C：班干部對酸液使用與排放管理不夠重視,長期改善對策： 1.對每天的酸液消耗進(jìn)行表格管控發(fā)現(xiàn)使用與排放和回收過濾有差異時需及時查找原因 2.設(shè)備問題定期排查（設(shè)備回收和過濾部件等） 3.將酸液消耗納入班組長考核中,數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)統(tǒng)計(jì) 提供的酸液使用報(bào)表,第三部分、2011年存在問題點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),問題點(diǎn)2：輔料使用管理不夠嚴(yán)謹(jǐn),原因分析： A: 輔料發(fā)放、退料、流程混亂 B：未將輔料成本納入管控 C: 標(biāo)準(zhǔn)用量評估定義不清楚 D:物料員、統(tǒng)計(jì)物

6、料責(zé)任意識不夠,長期改善對策： 1.建立崗位各輔料用量的評估以及發(fā)料退料流程 2.工藝文件用量標(biāo)準(zhǔn)化 3.建立盤點(diǎn)錯誤檔案，將輔料成本納入班組長考核中 4.多寫改善提案,數(shù)據(jù)來源：生產(chǎn)物料區(qū)輔料使用報(bào)表,第三部分、2011年存在問題點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),問題點(diǎn)3：制程管理能力弱,原因分析： A:現(xiàn)場管理安排不恰當(dāng)，以及員工反饋問題的積極性不高 B:過程中培訓(xùn)和流程制度不清晰 C：作業(yè)員的品質(zhì)意識薄弱，班干部對錯誤意識管理不夠重視,長期改善對策： 1.建立錯誤檔案，每周定期檢討和總結(jié) 2.員工反饋培訓(xùn)以及品質(zhì)技能培訓(xùn)，以及現(xiàn)場流程制度板報(bào)制作以及制度建立公開。 3.鼓勵員工寫提案改善，全員參與現(xiàn)場管理,

7、數(shù)據(jù)來源：品質(zhì)異常臺賬,第三部分、2011年存在問題點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),問題點(diǎn)4：制程報(bào)廢管控不夠細(xì),原因分析： A: 現(xiàn)場制程過程中對報(bào)廢細(xì)節(jié)管控不足 B：對于異常不良產(chǎn)品未及時處理 C: 未進(jìn)行追溯管理以及產(chǎn)生原因未深挖,長期改善對策： 1.建立車間破裂管理臺帳 2.定期檢討原因以及改善措施的執(zhí)行 3.建立實(shí)名制追溯到責(zé)任人,整年劈裂報(bào)廢共計(jì)154萬元,5月份索尼試驗(yàn)品報(bào)廢41片共計(jì)13萬,數(shù)據(jù)來源：成本每周發(fā)出的報(bào)廢數(shù)據(jù)表,2011年報(bào)廢率：7.8%其中索尼報(bào)廢率:8.85%; BYD報(bào)廢率：0.69%,第四部分、2012年工作計(jì)劃,第四部分、2011年工作計(jì)劃,QCC 活動的開展，提案參與 多技能工的培養(yǎng)。 漏檢不良改善 低級錯誤降低和改善,作業(yè)性不良減