作業(yè)效率提升方案.ppt

1、汽車公司作業(yè)效率提升方案,效率？ 相對(duì)作業(yè)目的所采用的工具及方法，是否最 合適并被充分利用！ 效率可以作為衡量實(shí)際執(zhí)行情況與理論標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃 之間的相符程度,一、生產(chǎn)率的定義 生產(chǎn)率是經(jīng)濟(jì)學(xué)上一個(gè)用來衡量生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)換效率的指標(biāo)，一般定義為“生產(chǎn)率就是產(chǎn)出與投入之比”。即,公式中 產(chǎn)出合格的產(chǎn)品或服務(wù) 投入為獲得合格產(chǎn)品或服務(wù)而投入的生產(chǎn)要素 生產(chǎn)率就是衡量生產(chǎn)要素使用效率的尺度，也是衡量生產(chǎn)管理效果的重要指標(biāo)，是生產(chǎn)管理必須掌握的一個(gè)尺度之一。,生產(chǎn)系統(tǒng),生產(chǎn)要素,人 財(cái) 物,投入,轉(zhuǎn)換,產(chǎn)出,生產(chǎn)的財(cái)富,產(chǎn)品 服務(wù),生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入,技術(shù),管理,轉(zhuǎn)換%,A:提升實(shí)際產(chǎn)出；B：降低標(biāo)準(zhǔn)投入,作業(yè)

2、效率提升,作業(yè)效率分析-提升實(shí)際產(chǎn)出,作業(yè)效率體系,工程/工藝更改、不合格批次返工外加工、部品不良,作業(yè)不良、生產(chǎn)線不良修理、生產(chǎn)線不平衡,標(biāo)準(zhǔn) 生產(chǎn)量 工時(shí),效率 損失,作業(yè)工時(shí),投入工時(shí),有價(jià)值,無價(jià)值,工時(shí)組成：,作業(yè)效率 = 產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/投入時(shí)間=實(shí)際產(chǎn)量/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間/實(shí)際作業(yè)時(shí)間,純作業(yè)工時(shí) （實(shí)動(dòng)工時(shí)-再作業(yè)）,建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時(shí)效率統(tǒng)計(jì)、分析、管理考核,作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之一：,確認(rèn)每日實(shí)際投入 和標(biāo)準(zhǔn)投入差異，即：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行度 找出影響效率的原因，步步分析改善 作為生產(chǎn)管理指標(biāo)之一，縱向橫向管控,可代替每日節(jié)拍,純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人

3、培訓(xùn)熟練程度,不同班組的各種停線，轉(zhuǎn)化為責(zé)任工時(shí)，統(tǒng)一做80/20分析及則責(zé)任考核,精確區(qū)分、量化損失工時(shí)，及時(shí)把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因,投入工時(shí)：出勤人數(shù)*工作時(shí)間 產(chǎn)出工時(shí)：產(chǎn)量*最新標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 轉(zhuǎn)嫁工時(shí)：停線時(shí)間*受影響出勤人數(shù),生產(chǎn)效率管理,作業(yè)效率分析-提升實(shí)際產(chǎn)出,生產(chǎn)效率分析,精確區(qū)分、量化損失工時(shí)，及時(shí)把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因,按工時(shí)損失原因?qū)觿e分析改善,按工時(shí)責(zé)任單位層別分析改善,作業(yè)效率分析-提升實(shí)際產(chǎn)出,實(shí)施計(jì)劃,作業(yè)效率分析-提升實(shí)際產(chǎn)出,一線員工： 熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時(shí)反饋 班組長(zhǎng)： 1、準(zhǔn)確記錄每天每人實(shí)際工作時(shí)間，班組整體停線時(shí)

4、間，產(chǎn)出數(shù)量，停線原因 2、熟練掌握簡(jiǎn)單生產(chǎn)效率分析，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間制定 3、每日巡檢標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，周度抽檢 生產(chǎn)管理人員： 1、核算每日生產(chǎn)效率，區(qū)分生產(chǎn)效率、作業(yè)效率、轉(zhuǎn)嫁率 2、周度分析影響作業(yè)效率因素，選取80/20前三項(xiàng)立案改善 3、月度以作業(yè)效率評(píng)價(jià)各班組，衡量生產(chǎn)改善前后對(duì)比 對(duì)口管理部門：月度匯總分廠外部責(zé)任單位轉(zhuǎn)嫁，追蹤改善,相關(guān)人員工作描述,生產(chǎn)效率指標(biāo),提升途徑,減少設(shè)備故障損失；縮短換模時(shí)間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；流線化生產(chǎn)；質(zhì)量改善,新人培訓(xùn)優(yōu)化；作業(yè)不良下降；作業(yè)方式優(yōu)化，減少浪費(fèi)動(dòng)作；提升生產(chǎn)線平衡率；工位器具優(yōu)化,減少設(shè)備故障損失；縮短換模時(shí)間；減少輔助作業(yè)

5、；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；質(zhì)量改善,均衡生產(chǎn)編程；現(xiàn)場(chǎng)IE改善：動(dòng)作改善、流程改善；減少異常停線,產(chǎn)品流程價(jià)值分析；現(xiàn)場(chǎng)IE改善；作業(yè)方式優(yōu)化，,作業(yè)效率分析-提升實(shí)際產(chǎn)出,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算方法 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間+(正常時(shí)間寬放百分?jǐn)?shù))=正常時(shí)間(1+寬放率) 例如，某一單元觀測(cè)時(shí)間為0.8min， 評(píng)比為110，寬放為5，則正常時(shí)間為0.88min，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為0.924min,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成,評(píng)比因素,觀察時(shí)間,私事 寬放,疲勞 寬放,程序 寬放,特別 寬放,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),寬放的定義 1.操作過程中,作業(yè)人員的疲勞,需休息,以資恢復(fù). 2.滿足操作人員的個(gè)人需要. 3.領(lǐng)班之作業(yè)指示或

6、外人干擾. 4.工作準(zhǔn)備與清掃. 5.操作時(shí)之機(jī)器干擾. 6.材料不良 以上等因個(gè)人私務(wù),疲勞或暫停工作所給予的時(shí)間稱之. 寬放的種類: 1.生理寬放:因操作人員領(lǐng)生理需要或?yàn)椴僮魅藛T工作書市所給予的時(shí)間;如 飲水,如廁,擦汗,視工作環(huán)境而定. 2.疲勞寬放:作業(yè)員位恢復(fù)疲勞所要的休息時(shí)間,可為團(tuán)體及精神兩種.,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的形成,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),3.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而發(fā)生無可避免之非工作時(shí)間,所增列之時(shí)間,如:清掃清理,工作指示,外人干擾,材料不良,作業(yè)人員偶爾停頓. 4.特殊寬放 a.管理寬放:如 開會(huì). b平衡寬放:生產(chǎn)線多人配因個(gè)人效率不同而

7、給予寬放時(shí)間.(建議不加寬放) c.小批量寬放:是生產(chǎn)批量大小而給予之寬放.(建議不要算),標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的形成,世界性的寬放標(biāo)準(zhǔn) 聯(lián)合國(guó)國(guó)際勞工標(biāo)準(zhǔn)局 固定寬放 介于9%11%,測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)注意,識(shí)別完整的作業(yè)單元（周期） 單純的作業(yè) 人機(jī)聯(lián)合作業(yè) 每個(gè)作業(yè)循環(huán)的加工數(shù)量 拆解動(dòng)作，如目檢、搬運(yùn)、組裝、等待、調(diào)整等等 判定作業(yè)為正常狀態(tài) 測(cè)量數(shù)據(jù)次數(shù) 剔除異常，求平均數(shù),作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),實(shí)際工作時(shí)間：7.67H,非計(jì)劃能開線時(shí)間：休息、5s時(shí)間,正常上班時(shí)間8H,實(shí)際作業(yè)時(shí)間 157s,寬放時(shí)間:16S,核算產(chǎn)能時(shí)間：實(shí)際作業(yè)時(shí)間*（1+10%）顧客節(jié)拍T.T 173s,線速： 顧客節(jié)

8、拍T.T,1、確定有效工作時(shí)間,2、確定目標(biāo)作業(yè)循環(huán)時(shí)間,1、匯總各作業(yè)單元時(shí)間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時(shí)間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。 2、不同作業(yè)崗位，可以不同寬放（參考下表）； 3、滿足寬放后作業(yè)循環(huán)時(shí)間CT 顧客節(jié)拍T.T,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),寬放參考,各工序間的作業(yè)時(shí)間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。,調(diào)整各工序間的作業(yè)時(shí)間，使差距很小。,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),生產(chǎn)線平衡,木桶理論,降低瓶頸工位的時(shí)間，會(huì)提高產(chǎn)能 舊的瓶頸被消除，會(huì)有新的瓶頸出現(xiàn) 減少非瓶頸工位時(shí)間，與產(chǎn)能增加無任何貢獻(xiàn) 當(dāng)木桶每個(gè)木板高度一致的時(shí)候，即流水線每個(gè)工位時(shí)間一樣的時(shí)候，木桶盛水量最大，流水

9、線產(chǎn)能最大,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,1、分割作業(yè),1、縮短瓶頸時(shí)間,2、縮短時(shí)間,2人,1人,3、增加人員,提高產(chǎn)能,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),生產(chǎn)線平衡,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,作 業(yè) 時(shí) 間,工序,1,2,3,4,5,1、分割作業(yè) 省略工序,2、減少人員,2、合并作業(yè) 省略工序,2人,1人,3、減人,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),生產(chǎn)線平衡,分析時(shí)的“ECRS”四大原則 1）取消（Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的

10、工序、操作、動(dòng)作，這是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。 2）合并（Combine)對(duì)于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化目的。如合并一些工序或動(dòng)作，或由多人于不同地點(diǎn)從事的不同操作，改為由一人或一臺(tái)設(shè)備完成。 3）重排（Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。 4）簡(jiǎn)化（Simple)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用。,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),生產(chǎn)線平衡,各個(gè)工位作業(yè)時(shí)間 生產(chǎn)線平衡率= - x100% 總?cè)藬?shù)瓶頸時(shí)間 其中： 工

11、作總時(shí)間：各個(gè)工位作業(yè)周期時(shí)間累積求和 瓶頸工位：人均耗時(shí)最多的工位 “負(fù)”瓶頸工位：人均耗時(shí)最少的工位,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),生產(chǎn)線平衡,生產(chǎn)線平衡,0,10,20,30,40,節(jié)拍時(shí)間,工人,工人,工人,工人,工人,工人,A,B,C,D,E,F,生產(chǎn)線平衡,29,18,15,7,10,12,24s,建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實(shí)施生產(chǎn)線平衡改善,作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之二：,提升人員時(shí)間利用率 提升作業(yè)士氣 后續(xù)改善“指南針”,生產(chǎn)線平衡率,作業(yè)效率分析降低標(biāo)準(zhǔn)投入,修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入,降低標(biāo)準(zhǔn)投入,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),適用于整體流程，全局優(yōu)化；細(xì)分到工序,

12、第二步：匯總各作業(yè)單元時(shí)間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時(shí)間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),流程法舉例,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),工廠里的工作，并不單純是一名作業(yè)者從事一項(xiàng)工作，反而是人與人、人與機(jī)械組合進(jìn)行作業(yè)的情形更多。一般而言，可以有以下幾種組合方式： 一名作業(yè)者操作1臺(tái)機(jī)械。 一名作業(yè)者操作多臺(tái)機(jī)械。 多名作業(yè)者共同進(jìn)行作業(yè)。 多名作業(yè)者與1臺(tái)機(jī)械共同作業(yè)。 多名作業(yè)者與多臺(tái)機(jī)械共同作業(yè)。,為什么要做人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析,在各種不同的組合情況下，等待、干擾的現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，要提高組合的效率，使用人機(jī)分析應(yīng)該是較好的改善之道了。,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),適用于人、

13、機(jī)器搭配作業(yè)，根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)整人、機(jī)器效率,實(shí)例,改善后,流程法-改善分析表,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),適用于面向工序，細(xì)分到作業(yè)操作為止；如xx部位涂膠,定期站在全廠，甚至全公司高度審視工藝流程： 1、工藝合理有效性 2、在工藝順序允許下，優(yōu)化生產(chǎn)順序,作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之三：,從“設(shè)計(jì)層面”減少浪費(fèi) 從全局高度“運(yùn)籌”涂裝生產(chǎn)系統(tǒng),作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),動(dòng)作分析舉例,適用于面向作業(yè)單元內(nèi)的具體作業(yè)動(dòng)作；培養(yǎng)動(dòng)作效率意識(shí),實(shí)例,1.改善前,浪費(fèi)在哪里?,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),Two-Hand Process Analysis(改善前),A-2抓取螺絲帽,A-0零件與組成品,A-3旋轉(zhuǎn)螺

14、絲帽裝在螺栓上,A-1將墊圈套進(jìn)螺栓,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),分析： 左手效率低下，組裝時(shí)候，除了右手作業(yè)，多為手持產(chǎn)品 思考:是否能用夾具代替手持？ 如果夾具代替手持，如何實(shí)現(xiàn)雙手同時(shí)作業(yè)？ 小墊片的拿取，需要費(fèi)神鑷取，能否改善拿取方式？ 產(chǎn)品放回，為拿起搬運(yùn)放下,搬運(yùn)距離過長(zhǎng),動(dòng)作分解,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),2.應(yīng)用改善后,實(shí)例,使用了哪些動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),Two-Hand Process Analysis(改善后),B-0輔助夾具,B-1將螺帽滑入洞內(nèi),B-2將墊圈滑在螺帽上,B-3抓取螺栓,B-4旋轉(zhuǎn)螺栓裝進(jìn)螺帽,B-5將成品放進(jìn)滑道內(nèi),作業(yè)效率分析降低投入標(biāo)準(zhǔn),1、提升班組長(zhǎng)動(dòng)作分析能力，全員普及動(dòng)作改善意識(shí) 2、以標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)、平衡率指標(biāo)指導(dǎo)、衡量動(dòng)作改善,作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之四：,從“設(shè)計(jì)層面”減少浪費(fèi) 從全局高度“運(yùn)籌”涂裝生產(chǎn)系統(tǒng),改善切入,作業(yè)效率異常,轉(zhuǎn)嫁率高,偶爾過高,持續(xù)超目標(biāo),分析異常停線,作業(yè)流程改善、