往復(fù)式壓縮機(jī)安裝及試車方案

1、四川達(dá)興焦化公司達(dá)州公司四川達(dá)興焦化公司達(dá)州公司 往復(fù)式壓縮機(jī)往復(fù)式壓縮機(jī) 安裝及單機(jī)試車方案安裝及單機(jī)試車方案 編制編制： 審核審核： 批準(zhǔn)批準(zhǔn)： 中國化學(xué)工程第十四化建設(shè)公司中國化學(xué)工程第十四化建設(shè)公司 20072007 年年 1212 月月 2020 日日 卷內(nèi)目錄 第一章第一章 設(shè)備簡介設(shè)備簡介.1 第二章第二章 施工總施工總程程序序.2 第三章第三章 安裝前的施工準(zhǔn)備安裝前的施工準(zhǔn)備.2 第四章第四章 壓縮機(jī)本體的吊裝就位壓縮機(jī)本體的吊裝就位.4 第五章第五章 壓縮機(jī)的壓縮機(jī)的安安裝、找正與灌漿裝、找正與灌漿.4 第六章第六章 附屬管道與設(shè)備安裝附屬管道與設(shè)備安裝.11 第七章第七章

2、 油管和輔助氣管的酸洗油管和輔助氣管的酸洗.16 第八章第八章 油沖洗及其它沖洗工作油沖洗及其它沖洗工作.17 第九章第九章 單機(jī)試運轉(zhuǎn)單機(jī)試運轉(zhuǎn).21 第十章第十章 質(zhì)量、安全保證措施質(zhì)量、安全保證措施.25 第一章第一章 概概 況況 1.11.1 項目概況項目概況 四川達(dá)興焦化發(fā)展有限公司達(dá)州公司 10 萬噸年、20 萬噸年甲醇裝置為滿足生產(chǎn) 工藝需要，裝備往復(fù)式循環(huán)壓縮機(jī)。 1.21.2 壓縮機(jī)簡介壓縮機(jī)簡介 采用 xxxxxx 公司制造的 xxxx 往復(fù)式壓縮機(jī)， 壓縮機(jī)型號：xxxxxxxx 壓縮級數(shù)：xxxx 一級吸入氣量（干）：xxxxxxx 一級吸入壓力：xxxxxxx 四級排

3、出壓力：xxxxxx 軸功率：xxxxx 附：同步電機(jī) 型號:xxxxxxx 轉(zhuǎn)速：xxxxxx 功率：xxxxxxx 第二章第二章 編制依據(jù)編制依據(jù) 壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵類安裝工程及驗收規(guī)范GB50275-98 機(jī)械設(shè)備安裝工程施工驗收通用規(guī)范GB50231-98 化工機(jī)器安裝工程施工驗收規(guī)范對置式壓縮機(jī) HGJ204-83 化工機(jī)器安裝工程施工驗收規(guī)范中小形活塞式壓縮機(jī) HGJ206-92 本方案編制參考我公司以往同類型大型壓縮機(jī)組安裝方案 第三章第三章 施工程序施工程序 壓縮機(jī)施工流壓縮機(jī)施工流程圖程圖 第四章第四章 安裝前的施工準(zhǔn)備安裝前的施工準(zhǔn)備 4.14.1 技術(shù)資料技術(shù)資料 機(jī)器的出

4、廠合格證明書； 制造廠提供的有關(guān)重要零件和部件的制造、裝配等質(zhì)量檢驗證書及機(jī)器的試運 轉(zhuǎn)記錄； 機(jī)器與設(shè)備安裝平面布置圖、安裝圖、基礎(chǔ)圖、總裝配圖、主要部件圖、易損 零件圖及安裝使用說明書等； 機(jī)器的裝箱清單； 有關(guān)的安裝規(guī)范及安裝技術(shù)要求或方案。 4.24.2 開箱檢驗及管理開箱檢驗及管理 （1）核對機(jī)器的名稱、型號、規(guī)格、包裝箱號、箱數(shù)并檢查包裝狀況； 施工準(zhǔn)備設(shè)備開箱基礎(chǔ)驗收基礎(chǔ)處理機(jī)身安裝 機(jī)身找正二次灌漿曲軸安裝中筒、氣缸安裝 連桿、十字頭、填料和刮油器、活塞安裝主電機(jī)安裝潤滑系統(tǒng)安裝 輔機(jī)的安裝工藝、冷卻管道安裝電氣、儀表安裝試 車交 工 （2）對主機(jī)、附屬設(shè)備及零、部件進(jìn)行外觀檢

5、查，并核實零、部件的品種、規(guī)格、 數(shù)量等； （3）檢驗后應(yīng)提交有簽證的檢驗記錄； （4）機(jī)器和各零、部件，若暫不安裝，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)措施，妥善保管，嚴(yán)防 變形、損壞、銹蝕、老化、錯亂或丟失等現(xiàn)象。 4.34.3 基礎(chǔ)驗收及處理基礎(chǔ)驗收及處理 （1）基礎(chǔ)移交時，應(yīng)有測量記錄，在基礎(chǔ)上應(yīng)明顯地畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線及基礎(chǔ)的縱 橫中心線； （2）對基礎(chǔ)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、漏筋等缺陷； （3）按有關(guān)土建基礎(chǔ)圖及機(jī)器的技術(shù)文件，對基礎(chǔ)的尺寸及位置進(jìn)行復(fù)測檢查， 其允許偏差見表 1。 表 1 壓縮機(jī)基礎(chǔ)尺寸及位置的允許偏差 序號項 目 名 稱允許偏差（mm） 1 基礎(chǔ)坐標(biāo)位置（縱橫軸線） 20

6、 2 基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高 +0 -20 3 基礎(chǔ)上平面外形尺寸 凸臺上平面外形尺寸 凹穴尺寸 20 -20 20 4 基礎(chǔ)上平面的水平度每米 長度 5 10 5 豎向偏差每米 全高 5 20 6 預(yù)留地腳螺栓標(biāo)高（頂端） 中心距（在根部和頂部兩處測量） +20 0 2 7 預(yù)留地腳螺栓孔中心位置 深度 孔壁的鉛錘度（全深） 10 +20 -0 10 4.44.4 基礎(chǔ)的調(diào)整基礎(chǔ)的調(diào)整 4.4.1 地腳螺栓孔檢查 壓縮機(jī)，電機(jī)和表面各種接管的所有軸向中心都應(yīng)在基礎(chǔ)上做好標(biāo)記。 檢查地腳螺栓孔的位置和尺寸，地腳螺栓孔的不鉛垂度不應(yīng)超過 10/1000，地腳螺 栓離孔壁的距離應(yīng)大于 15mm，地腳

7、螺栓底端不應(yīng)碰孔底。檢查與主冷凝器位置有關(guān)的 蒸汽透平地腳螺栓孔的位置，如果發(fā)現(xiàn)地腳螺栓孔有任何不符合要求時，則設(shè)備在基 礎(chǔ)上就必須徹底地將它修正。 4.4.2 鏟鑿檢查混凝土表面并固定起重螺絲的墊板，注意此時座漿層應(yīng)采用 UGM-1 型 高強(qiáng)度灌漿料。 第五章第五章 壓縮機(jī)的吊裝就位壓縮機(jī)的吊裝就位 5.15.1 機(jī)組吊裝方案機(jī)組吊裝方案 5.1.1 若是廠房內(nèi)有行車，設(shè)備重量在行車吊裝重量范圍，可用行車進(jìn)行吊裝。 5.1.2 若因機(jī)身和電機(jī)重量較重?zé)o法利用行車就位，需采取其它吊裝措施。 具體步驟如下： 1 在立柱之間鋪設(shè)道軌，道軌寬、長要根據(jù)現(xiàn)場實際確定，道軌上鋪設(shè)輥筒； 2 將機(jī)身運到道

8、軌邊，并用相應(yīng)噸位吊車吊到道軌上的輥筒上； 3 用相應(yīng)噸位倒鏈牽引，緩慢將機(jī)身牽引進(jìn)廠房； 4 用相應(yīng)噸位吊車將機(jī)身吊至基礎(chǔ)墊鐵上； 第六章第六章 壓縮機(jī)的安裝、找正與灌漿壓縮機(jī)的安裝、找正與灌漿 6.16.1 機(jī)身找正、找平機(jī)身找正、找平 6.1.1 機(jī)身就位后應(yīng)與基礎(chǔ)中心線相對應(yīng)，機(jī)身水平度應(yīng)用水平儀檢測，徑向水平在十 字頭滑道處測量，水平度不應(yīng)超過 0.1mm/m，軸向水平度在機(jī)身軸承孔處測量，水平度 不應(yīng)超過 0.05mm/m，并以兩端數(shù)值為準(zhǔn)，中間值做參考，兩者水平度偏差不得大于 0.05mm/m。 6.1.2 曲軸就位后，應(yīng)在主軸頸上復(fù)查軸向水平，其允許偏差不大于 0.1mm/m，

9、并應(yīng)保 證軸頸底部與軸瓦接觸良好，用紅丹涂于軸瓦上轉(zhuǎn)動軸頸檢測接觸面積，該接觸面積 不應(yīng)小于 70%，并應(yīng)檢測機(jī)身軸承孔同軸度不大于 0.05mm。 6.1.3 1）機(jī)身水平找平時，應(yīng)使墊鐵組與機(jī)身底座完全接觸，使之均勻受力。地腳 螺栓應(yīng)按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機(jī)身的水平度不應(yīng)發(fā)生變化，否則應(yīng)松開 地腳螺栓重新調(diào)整各組墊鐵，直至達(dá)到要求,機(jī)身地腳螺栓的緊固用扭矩扳手。 2）機(jī)身找正合格后，可將墊鐵組的墊鐵點焊牢固。機(jī)身二次灌漿應(yīng)在機(jī)身找 正找平合格后 24 小時內(nèi)進(jìn)行，否則在二次灌漿前，應(yīng)對機(jī)身的找平數(shù)據(jù)進(jìn)行復(fù)測，無 變化時，方可進(jìn)行二次灌漿。 6.1.4 二次灌漿 1、二次灌漿工作的

10、準(zhǔn)備 1）灌漿所用的無收縮超高強(qiáng)灌漿料必須進(jìn)行試塊實驗； 2）灌漿前，要灌漿的表面做好清潔并用水澆濕 12 小時左右； 3）灌漿前，水滴一定不要留在基礎(chǔ)的灌漿面上，在灌入水泥砂漿前，灌漿要用木 框或類似的圍住，以便于灌入泥砂漿； 4）底板和基礎(chǔ)的所有表面必須是清潔，干燥和沒有油脂。另外，設(shè)備和底版的澆 灌表面必須有一層環(huán)氧樹脂底料或打砂使成為明亮裸露的金屬光潔面。 2、二次灌漿 1）在灌水泥砂漿前，水泥應(yīng)和水混合成漿狀，接著用刷子等涂在基礎(chǔ)表面和底板 的底部表面； 2）二次灌漿空間應(yīng)為 25mm 和 50mm 之間； 3）二次灌漿料采用 BY-12 型無收縮高強(qiáng)度灌漿料 BY-12 的工藝要求

11、，完成攪拌后 水泥漿應(yīng)及時灌注； 4）當(dāng)一點一點地將硬質(zhì)水泥砂漿灌在底板的下面時，用夯桿等將水泥砂夯實（一 旦開始灌漿，就盡可能快地進(jìn)行夯實） 。夯實工作不要中途停止，直到灌漿完成。灌漿 完成后約兩小時，澆灌的水泥砂漿應(yīng)成型； 5）水泥砂漿的表面用濕布至少覆蓋 4 天； 6）灌漿完成后，澆灌的水泥砂漿保持 4 天左右。到第五天在底板上的起重螺絲應(yīng) 擰緊而地腳螺栓應(yīng)再次完全擰緊； 7）地腳螺栓重新擰緊后，應(yīng)確認(rèn)水平和中心并與灌漿前取得的記錄進(jìn)行比較，此 時的記錄應(yīng)認(rèn)真保留和儲存下來。 注解：在大氣溫度低于 5和高于 40時不要進(jìn)行灌漿。 二次灌漿時應(yīng)用細(xì)石混凝土（或水泥砂漿） ，其標(biāo)號應(yīng)比基礎(chǔ)混

12、凝土標(biāo)號高一等級， 灌漿時應(yīng)搗固結(jié)實，并保證機(jī)器安裝精度。 6.26.2 連桿、十字頭安裝連桿、十字頭安裝 6.2.1 曲軸、連桿、十字頭出廠時進(jìn)行油封的防繡油，安裝前應(yīng)徹底清洗干凈，連桿十 字頭的油孔、油槽用壓縮空氣吹洗，保持暢通、清潔。 6.2.2 主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙主要是靠精密機(jī)械 加工保證的，在緊固螺栓擰緊達(dá)到擰緊力矩的條件下，其間隙值應(yīng)符合設(shè)備文件要求。 6.2.3 軸承合金層表面一般情況下不應(yīng)刮研。如與主軸頸局部接觸不良時，允許微量修 研合金層表面。 6.2.4 主軸承蓋螺栓和連桿螺栓的擰緊力矩是靠螺栓擰緊后的伸長量來保證，伸長量及 擰緊力矩應(yīng)符

13、合設(shè)備文件條件。 6.2.5 曲軸在機(jī)身上就位安裝結(jié)束后，應(yīng)將各曲柄分別置于上、下、左、右四個相互垂 直的位置上，分別測量其曲柄臂間距離，其偏差值0.04mm（未連驅(qū)動機(jī)） ，連電機(jī)后 0.133mm。 6.2.6 機(jī)身與中體為整體結(jié)構(gòu)，主軸承孔中心與十字頭滑道中心的垂直度是靠數(shù)控精密 機(jī)床加工來保證，安裝時其兩中心的垂直度可不進(jìn)行測量。 6.2.7 機(jī)身兩側(cè)的十字頭因其受作用力相反，制造廠在出廠時已將各自十字頭滑履上的 墊片數(shù)量進(jìn)行調(diào)整，并在每個十字頭與其對應(yīng)的機(jī)身列處打上字頭標(biāo)記，在安裝時應(yīng) 注意其對應(yīng)關(guān)系，不得裝錯。 6.2.8 十字頭與連桿連接后，應(yīng)用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置

14、上測量間隙。 6.2.9 安裝時采用著色法檢查十字頭滑履與滑道間的接觸面積，應(yīng)達(dá)到 70%以上并均勻 接觸。 6.36.3 填料、接筒、氣缸的安裝填料、接筒、氣缸的安裝 6.3.1 組裝填料時，每組密封元件的裝配關(guān)系及順序 （氣缸端）節(jié)流環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 徑向環(huán) 切向環(huán)。 填料密封元件按順序不得裝反。 6.3.2 每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙（節(jié)流環(huán)、徑向環(huán)、切向環(huán)）要設(shè)備文件要 求調(diào)定間隙。 6.3.3 填料按順序組裝，組裝后應(yīng)進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力為 0.8Mpa，歷時 30min 不 得滲漏。 6.3.4 填料組裝后應(yīng)保證注油孔、漏氣孔、冷卻水孔暢通清潔并整

15、體安裝在氣缸上。 6.3.5 將接筒與氣缸出口進(jìn)行定位，連接面上的 O 型密封圈應(yīng)全部放入溝槽中，緊固連 接螺栓后，應(yīng)使氣缸與接筒連接面全部接觸無間隙，機(jī)身與另一端接筒連接，連接方 法和接筒氣缸連接方法一樣。 6.3.6 安裝氣缸支承，通過支承底板上的調(diào)整螺釘，調(diào)整氣缸的水平。 6.3.7 氣缸找正采用拉鋼絲找正或用水平儀找正，當(dāng)用拉鋼絲找正時，以十字頭滑道中 心線為基準(zhǔn)找正氣缸的中心線，其同軸度及傾斜度的偏差見下表： 單位：mm 氣缸直徑徑向位移軸向傾斜 3005000.10.04 50010000.150.06 10000.20.08 傾斜方向應(yīng)與十字頭滑道方向一致，如超過時應(yīng)使氣缸做水平

16、或徑向位移，或刮研接 筒與氣缸止口處接觸平面進(jìn)行調(diào)整，不得采用加偏或施加外力的方法進(jìn)行調(diào)整。 拉線法的鋼絲直徑與重錘拉力選配及鋼絲自重下錘度參照 GB50231-98 附錄二，線架定 位根據(jù)現(xiàn)場實際位置定位。 6.3.8 當(dāng)采用水平儀找正時，應(yīng)在氣缸鏡面上用水平儀進(jìn)行測量，其水平度偏差不得超 過 0.05mm/m，其傾斜方向與十字頭滑道傾斜方向 一致，并應(yīng)測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應(yīng)均勻分布，偏差值不應(yīng)大于 6.3.9 兩種方法的選用應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的實際條件來選定，無論何種方法均必須保證活塞體 的徑向水平和垂直跳動值。徑向水平和垂直跳動值 為：水平 0.064mm，垂直 0.12mm。

17、 6.46.4 活塞安裝活塞安裝 6.4.1 制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規(guī)定進(jìn)行連接緊固成一體，現(xiàn)場安裝時一般 不需解體和重新安裝。 6.4.2 如需要解體重新組裝時，其連接緊固方式應(yīng)采用活塞桿加熱緊固法，其緊固方法 按下述步驟進(jìn)行： 旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應(yīng)重復(fù)旋緊動作不少于二次，已確 認(rèn)螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應(yīng)在活塞體初始刻線對齊的螺母位置上進(jìn)行標(biāo)記。 將隨機(jī)提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱，當(dāng)活塞桿受熱伸長后， 旋動活塞螺母，使螺母上標(biāo)記位置旋至與活塞體上的終結(jié)刻線對齊。 停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱器并將螺母翻邊扣于活塞體

18、上， 緊固完成。 6.4.3 安裝活塞環(huán)時，應(yīng)保證活塞環(huán)在環(huán)槽中能自由轉(zhuǎn)動，壓緊活塞環(huán)時，環(huán)應(yīng)能全部 沉入槽內(nèi)，相鄰活塞環(huán)的開口位置應(yīng)相互錯開。 6.4.4 安裝片式支承環(huán)時，在活塞裝入氣缸時，應(yīng)使支承環(huán)處于活塞正下方位置。 6.4.5 活塞在推入氣缸前，應(yīng)在活塞桿尾部套入保護(hù)套，以免安裝時刮傷填料密封環(huán)。 6.4.6 檢查活塞體與氣缸鏡面徑向間隙藥按照設(shè)備隨機(jī)資料確定。 6.4.7 若活塞桿與十字頭采用液壓聯(lián)接，其安裝程序如下： 將壓力體，密封圈、壓力活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊， 并將鎖緊螺母退至與壓力活塞平齊位置。 將調(diào)整環(huán)旋入定位環(huán)上，使其徑向孔對準(zhǔn)定位環(huán)上任一螺

19、孔，并擰 入螺釘裝于活塞桿尾部。 將止推環(huán)（兩半）裝在活塞桿尾部外端，用彈簧（或卡箍）箍住。 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內(nèi)，同棒扳手?jǐn)Q動調(diào)節(jié)環(huán)使定位螺 母旋入十字頭螺紋孔內(nèi)，直至調(diào)節(jié)環(huán)與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至 十字頭頸部端面，連接過程中應(yīng)防止活塞轉(zhuǎn)動。 盤動壓縮機(jī)，分別用壓鉛法測量前后止點間隙（軸側(cè)、蓋側(cè)） ，其數(shù)值應(yīng)符合要求。 當(dāng)前后止點間隙偏差較大時，應(yīng)重新進(jìn)行調(diào)整，旋松鎖緊螺母，旋 出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺釘，按需要的調(diào)整方向調(diào)整調(diào)節(jié)環(huán)使其開口對準(zhǔn)另一 螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞上點間隙，可重復(fù) 調(diào)整直至止點間隙符合規(guī)

20、定。 活塞前后止點間隙合格后，應(yīng)退出旋緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后 擰入，最后旋緊鎖緊螺母。 6.4.8 液壓緊固步驟 將隨機(jī)出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上 G1/4”接口相連。 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至 150Mpa（不得超過此壓力值） ，在 油壓作用下環(huán)形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發(fā)生 彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再 次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證 鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。 第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應(yīng)在初始伸長狀態(tài)下保持 1 小時，再進(jìn)行第

21、二 次液壓緊固，仍以 150Mpa 壓力與第一次相同方法進(jìn)行。 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持 1 小時后，再進(jìn)行第三次液 壓緊固，仍以 150Mpa 壓力與第一次相同方法進(jìn)行。卸壓后即完成液壓連續(xù)緊固工作， 全部完畢可投入使用。 液壓連接緊固時，其油泵操作壓力不得大于 150Mpa。 6.56.5 刮油器及氣閥的安裝刮油器及氣閥的安裝 6.5.1 刮油器在安裝時注意刃口方向不得裝反，當(dāng)采用單項刮油環(huán)時，其刃口應(yīng)朝向機(jī) 身方向。 6.5.2 刮油環(huán)組與刮油盒端面軸向間隙值按設(shè)備文件要求調(diào)定。 6.5.3 安裝網(wǎng)狀閥時需復(fù)檢閥片、緩沖片、升程墊的相互位置。 6.5.4 帶有壓叉

22、的氣閥，應(yīng)保證壓叉活動靈活，無卡滯現(xiàn)象，并能使閥片全部壓下。 6.5.5 同一氣閥的彈簧自由高度應(yīng)相等，彈簧在彈簧孔中應(yīng)無卡住和歪斜現(xiàn)象。 6.5.6 氣閥連接螺栓安裝時應(yīng)擰緊，嚴(yán)禁松動。 6.5.7 組裝完成的氣閥應(yīng)用煤油做氣密性試驗，環(huán)狀閥在 5min 內(nèi)允許有不連續(xù)滴狀滲 漏，網(wǎng)狀閥在 5min 內(nèi)允許連續(xù)滴狀滲漏，但不得形成線狀流淌式滲漏。環(huán)狀閥與網(wǎng)狀 閥允許滲漏滴數(shù)見下表： 氣閥閥片圈數(shù)123456 允許滲漏滴數(shù)1028406494130 6.66.6 其他零件及測量控制儀表的安裝其他零件及測量控制儀表的安裝 6.6.1 其他零件的安裝應(yīng)與隨機(jī)出廠圖樣為依據(jù)，注意各零部件正確安裝位置

23、，其安裝 方式和注意事項可參照有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。 6.6.2 測量控制儀表應(yīng)按產(chǎn)品隨機(jī)出廠資料中儀表管路圖“控制測量儀表一覽表”進(jìn)行 安裝。 6.6.3 安裝前應(yīng)仔細(xì)閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調(diào)整使用要求。 6.6.4 對于監(jiān)控儀表，在安裝時應(yīng)進(jìn)行調(diào)定，應(yīng)按隨機(jī)出廠資料中的“控制測量儀表一 覽表”中給定的設(shè)定值進(jìn)行調(diào)定。 6.76.7 輔機(jī)的安裝輔機(jī)的安裝 6.7.1 壓縮機(jī)輔機(jī)（緩沖器、冷卻器、分離器）的安裝應(yīng)按隨機(jī)出廠資料中總圖中的布 置圖和基礎(chǔ)圖進(jìn)行就位安裝。 6.7.2 輔機(jī)在安裝時應(yīng)注意其管口方位的正確性。 6.7.3 根據(jù)隨機(jī)資料，由于輔機(jī)在制造廠出廠前已進(jìn)行

24、水壓試驗，安裝前廠家允許不再 進(jìn)行試驗，但在運輸過程中發(fā)現(xiàn)損壞或超過安全保管期時，應(yīng)按壓力容器有關(guān)規(guī)定重 新進(jìn)行水壓試驗。 6.86.8 電動機(jī)的安裝電動機(jī)的安裝 6.8.1 電機(jī)安裝、吊裝就位方法同機(jī)身吊裝就位方法相同，具體步驟見電機(jī)及機(jī)身吊裝 就位。 6.8.2 將驅(qū)動機(jī)找平，墊鐵的要求同機(jī)身墊鐵要求相同，用水平儀在驅(qū)動機(jī)底座橫向進(jìn) 行找平，水平度允差不大于 0.1mm/m。 6.8.3 驅(qū)動機(jī)找正以壓縮機(jī)連軸盤為基準(zhǔn)找正驅(qū)動機(jī)，壓縮機(jī)與驅(qū)動機(jī)采用 XX 連接， 驅(qū)動機(jī)軸與壓縮機(jī)曲軸對中偏差為：徑向位移不大于 0.03mm，軸向傾斜不應(yīng)大于 0.05mm/m。 1）聯(lián)軸節(jié)的找正工作是以驅(qū)動

25、為準(zhǔn)，通過調(diào)節(jié)壓縮機(jī)支承座下的墊片厚度，來向 兩邊分別找正的；找正的最大特點是冷態(tài)對中時必須將熱態(tài)補(bǔ)償值考慮進(jìn)去，環(huán)境對找 正的影響較大，因而找正工作必須特別精確。 6.8.4 驅(qū)動機(jī)與壓縮機(jī)對中符合要求后方可進(jìn)行連軸盤，盤車齒輪的連接緊固。 6.8.5 壓縮機(jī)與驅(qū)動機(jī)連接是采用摩擦傳動，連接螺栓的緊固力矩是由螺栓緊固的伸長 量來保證，應(yīng)采用隨機(jī)帶專用測量工具用扭力扳手進(jìn)行緊固，其伸長量為 0.770.05mm。 6.8.6 驅(qū)動機(jī)的定子與轉(zhuǎn)子間空氣間隙的允許偏差值應(yīng)按驅(qū)動機(jī)隨機(jī)文件中有關(guān)規(guī)定執(zhí) 行。 5-5-2 壓縮機(jī)壓縮機(jī) A 驅(qū)動機(jī)驅(qū)動機(jī) B B 第七章 附屬管道與設(shè)備安裝 7.17.1

26、 管道說明管道說明 在現(xiàn)場上安裝的管道包括以下內(nèi)容： a）用于壓縮機(jī)油管和輔助氣管； b）用于工藝氣體管道； c）用于儀表的壓力導(dǎo)管； 7.27.2 管道安裝工作管道安裝工作 7.2.1 隨壓縮機(jī)帶來的管道已由廠方預(yù)制并組裝好，而在現(xiàn)場安裝的那部分管道應(yīng)根 據(jù)廠方和設(shè)計或業(yè)主提供的管道圖進(jìn)行確認(rèn)。 7.2.2 現(xiàn)場管道預(yù)制工作應(yīng)按照廠方和設(shè)計院或業(yè)主提供的管道圖進(jìn)行，且應(yīng)符合下 面的要求： 1 1）管道切割和端面準(zhǔn)備）管道切割和端面準(zhǔn)備 使用切割砂輪機(jī)和/或管子切割機(jī)等進(jìn)行所有管道的切割。 如果不可避免采用氣割方法，則管子的內(nèi)部必須用打磨機(jī)打磨，除去在管子內(nèi)部 的氣割飛濺物，尤其是當(dāng)不銹鋼管用

27、電弧氣切割時，必須除去熱影響區(qū)域。 對接焊部分的坡口用切割砂輪機(jī)進(jìn)行加工 2 2）彎管）彎管 彎管的曲率半徑應(yīng)是管直徑的 3 倍。通常對于直徑不超過 1-1/2 英寸的管子應(yīng)使 用彎管機(jī)等進(jìn)行冷彎，禁止熱彎，尤其是對不銹鋼管熱彎是絕對禁用的。 3 3）鉆孔）鉆孔 用于安裝溫度計，壓力導(dǎo)管等的孔應(yīng)用電鉆或小型砂輪機(jī)在適當(dāng)?shù)奈恢眠M(jìn)行加工 孔，孔加工好后應(yīng)磨掉管子內(nèi)部大毛邊。 4 4）臨時管路安裝）臨時管路安裝 為了吹出每個管子內(nèi)部的灰塵、砂和雜物的臨時管道，應(yīng)根據(jù)業(yè)主工藝人員制訂 的吹掃方案，進(jìn)行現(xiàn)場配制。 5 5）焊接）焊接 a）焊接一定要由合格的或已通過性能合格考試的焊工擔(dān)任； b）油管、蒸汽

28、管、工藝氣管等的焊接方法采用鎢極惰性氣體保護(hù)焊（YIG）打底，再 用電弧焊進(jìn)行填充； c）每個焊點應(yīng)使用有相應(yīng)母材金屬性質(zhì)的特定焊條焊接； d）在開始焊接前，應(yīng)檢查焊接坡口，坡口應(yīng)完全清潔； e）在常規(guī)焊接條件相同的情況下，點焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任； f）每個焊接地方應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱和熱處理； g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飛濺物應(yīng)使用清潔錘子，鋼絲刷和砂輪機(jī)將它們完 全清除掉。對奧氏體不銹鋼焊接零件所用的鋼絲刷應(yīng)和母材金屬的材料（奧氏體不銹 鋼）相同。 6 6）管支架的布置和安裝）管支架的布置和安裝 a）所用管支架應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的情況在相關(guān)管線的空視圖規(guī)定的地點進(jìn)行布置； b）管支架應(yīng)小心安裝，使

29、驅(qū)動機(jī)和被驅(qū)動設(shè)備在冷態(tài)和熱態(tài)的條件下對中都不要有過 大的偏差。 管道的安裝要注意到管道與管道之間、管道與設(shè)備之間的法蘭平行度與同軸度， 以免使設(shè)備對中發(fā)生變化，致使試車過程中發(fā)生問題。 7.37.3 管道的檢查管道的檢查 1）管道安裝結(jié)束后應(yīng)按圖紙上的說明進(jìn)行壓力試驗或氣密封試驗； 2）對焊的地方要按圖紙上的說明進(jìn)行射線拍片檢查； 3）所用焊接點要按圖紙上的說明進(jìn)行著色滲透檢查。 7.47.4 管道內(nèi)部的清潔管道內(nèi)部的清潔 在焊接和檢查結(jié)束后，管子的內(nèi)部應(yīng)根據(jù)下面的要求通過沖洗進(jìn)行清潔處理，管 道清潔處理的具體方法參見第 8 條進(jìn)行； 1）壓縮機(jī)及相連設(shè)備的油管和輔助氣管：酸洗和油沖洗； 2

30、）在換熱器周圍的水管：用水、蒸汽或空氣吹掃； 3）儀表的壓力導(dǎo)管：用油和/或空氣沖洗； 4） ；壓縮機(jī)的工藝氣管：用空氣吹洗。 7.57.5 工藝氣管與壓縮機(jī)連接的工藝氣管道和壓縮機(jī)本體相比，可能略大一工藝氣管與壓縮機(jī)連接的工藝氣管道和壓縮機(jī)本體相比，可能略大一 些而且很多管道也是連接在壓縮機(jī)缸體上的，因此，如果管道安裝不符合些而且很多管道也是連接在壓縮機(jī)缸體上的，因此，如果管道安裝不符合 要求，則高速轉(zhuǎn)動的壓縮機(jī)可能受到影響。要求，則高速轉(zhuǎn)動的壓縮機(jī)可能受到影響。 7.5.1 當(dāng)管道與壓縮機(jī)連接，進(jìn)行工藝氣管的管道安裝工作時，應(yīng)把與每臺壓縮機(jī)接 管法蘭連接的最后一節(jié)管段留下來暫時不連接，同時

31、，要拆除管道的所有臨時支撐， 管道由永久性支架支撐。 7.5.2 管道安裝絕不能從壓縮機(jī)接管側(cè)開始。 7.5.3 管道法蘭用 4 個或者 4 個以上的螺栓/螺母與壓縮機(jī)接管法蘭作臨時連接，使 它們相互的平行度保持在0.1mm 的范圍內(nèi)合格。 7.5.4 對留下的最后一節(jié)管段進(jìn)行點焊。 為防止管道支撐將任何力施加到壓縮機(jī)上，必須對管子端部作臨時支撐，以防止 管道擺動。 7.5.5 在松掉連接壓縮機(jī)和管道的螺栓前管道還是由上述臨時支撐件支撐，保證管道 處于自由狀態(tài)。 7.5.6 最后連接點焊部分最后焊接要求 由兩個焊工相互位于對稱的位置同時進(jìn)行焊接，使受焊接熱產(chǎn)生的變形降到最小。 7.5.7 最后

32、焊接段結(jié)束后，通過調(diào)整彈簧支撐把管道提起，測量法蘭間的尺寸“C”公 差是保證在0.1mm 范圍內(nèi)。保證法蘭的平行度。最后連接法蘭周圍尺寸“C” （參見圖 7-1 和 7-2） 。 圖 7-2 壓縮機(jī)接管向上連接 注解：如果壓縮機(jī)接管接頭向上，則接管應(yīng)用鋼板封閉，以防在管道安裝時雜物進(jìn)入 壓縮機(jī)氣缸內(nèi)。如果這些鋼板不得不拆掉，則需要有廠方代表在場確認(rèn)。 7.5.8 焊接結(jié)束后，要拆除臨時支撐，管道應(yīng)松動并支撐它自身的重量，在壓縮機(jī)和管 道法蘭間有一定的間隙。 7.5.9 通過調(diào)整管道的彈簧支撐，調(diào)整管道法蘭使靠近壓縮機(jī)接管，并確定兩個法蘭是 相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法蘭間加上墊片將

33、兩根管道牢牢地固定在 壓縮機(jī)接管上。 7.5.10 將管道固定在壓縮機(jī)接管時應(yīng)按照前面 5.3.1 所敘述千分表的檢查對中的情況， 對中的偏差在 5/100mm 內(nèi)。如果偏差超過該數(shù)值，就必需進(jìn)行管道校正工作，并重新 檢查。 7.5.11 工藝氣管道必須逐個連接，管道每次緊固后都用千分表檢查對中偏差。 7.5.12 在所有工藝管道連接后，每個對中的測量值填入表 6-1 表 6-1 管線代號 連前測量值 （mm） 連后偏差值 （mm） 7.5.13 所有工藝管道連接必須采用力矩扳手進(jìn)行。 7.5.14 設(shè)備本體連接好的管道法蘭如果沒有特別原因不要松開。 當(dāng)松開管道法蘭連接時，按圖 6-2 在管道

34、法蘭間加裝 3mm 厚的石棉橡膠板密封墊 片，使法蘭面不致?lián)p壞。 圖 6-2 7.67.6 油系統(tǒng)的安裝油系統(tǒng)的安裝 油站設(shè)備（油箱，潤滑油泵及其驅(qū)動機(jī)，油冷器，油過濾器，調(diào)節(jié)控制閥，潤滑 油等）是安裝并放在底板上的。通過安裝斜墊鐵或地腳螺栓兩側(cè)上放置的鋼板進(jìn)行油 站設(shè)備的安裝并在不使底板自身變形的情況下，進(jìn)行調(diào)整，以使整個油站設(shè)備保持準(zhǔn) 確的水平位置（0.5mm/m） 。 在底板周圍的位置上用軟質(zhì)攪拌水泥砂漿，通過在底板上布置的灌漿孔進(jìn)行二次 灌漿，以吸收重載部件如泵及其驅(qū)動機(jī)的振動。 在二次灌漿前，水泥砂漿必須完全填入地腳螺栓孔內(nèi)。從二次灌漿完成之日起，5 天的養(yǎng)護(hù)期后地腳螺栓應(yīng)完全擰緊。

35、以下面的方法進(jìn)行灌漿，即用足量的水泥砂漿灌 入底板的分隔段里。 7.77.7 設(shè)備本體管道安裝工作和轉(zhuǎn)動設(shè)備對中設(shè)備本體管道安裝工作和轉(zhuǎn)動設(shè)備對中 7.7.1 在運輸中被分開的管道應(yīng)進(jìn)行清潔度檢查，不得有灰塵和雜物進(jìn)入管內(nèi)，如發(fā) 現(xiàn)管內(nèi)有灰塵和雜物時，應(yīng)對管道重新進(jìn)行清潔和油沖洗，經(jīng)過監(jiān)理和 MHI 現(xiàn)場代表 確認(rèn)后，按 MHI 提供的管道組裝進(jìn)行安裝。 7.7.2 轉(zhuǎn)動設(shè)備對中 7.7.2.1 臥式油泵和驅(qū)動機(jī)已安裝在油站的底板上的，泵的對中應(yīng)按相關(guān)規(guī)范進(jìn)行。 7.7.2.2 上述泵的對中都是在所有管道斷開連接后進(jìn)行的，在完成對中后逐一將與之 管道連接好。 管道連接好后的對中值與規(guī)定值的偏差

36、在千分表的讀數(shù)中偏差超過5/100mm，則 管道應(yīng)重新糾正。 如果對中值還不符合要求，應(yīng)重新檢查組裝背輪。 第八章第八章 油管和輔助氣管的酸洗油管和輔助氣管的酸洗 8.18.1 酸洗目的酸洗目的 去除沉積管道中的鐵銹和氧化皮或其它雜物，同時可節(jié)省油沖洗的操作時間。 8.28.2 酸洗程序酸洗程序 管道預(yù)制完成后，需對油管和輔助氣管進(jìn)行酸洗。 8.2.1 碳鋼管的酸洗 對碳鋼管的酸洗，使用液態(tài)的磷酸進(jìn)行酸洗，以避免酸洗后鐵銹沾附于管道上。 但是，如果要采用鹽酸或硫酸對碳鋼進(jìn)行酸洗時，則應(yīng)使用抑制劑，同時使用酸介質(zhì) 必須是液態(tài)的，防止過度酸洗。 8.2.2 不銹鋼管的酸洗 對于不銹鋼管，使用硝酸加

37、氫氟酸溶液。但是硝酸會產(chǎn)生有毒氣體和氟酸氣體， 損害人的神經(jīng)，因此必須特別注意通風(fēng)，并采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施以消除危害。另外， 氟酸會破壞人體細(xì)胞組織，一旦沾染，就地用大量的水沖洗，并立即醫(yī)院就醫(yī)。 8.2.3 管道酸洗程序和要求如下： 管道酸洗程序 碳 鋼不 銹 鋼 1. 管道的 處理 除掉沾附于每根管道切割邊上的毛刺、焊渣和焊接飛濺物，拆下填料和 O 型環(huán)等。對于帶螺紋的所有管道，要包上防酸類的乙烯帶或橡皮帶， 防止螺紋損傷。 2.脫脂沖洗在常溫下，滴入 10-20%氫氧化鈉溶液，時間 20-30 分鐘。 3.水沖洗工業(yè)水沖洗 溶液 溶液 溫度 時間溶液 溶液 溫度 時間 40-80 1-3

38、小時 4.酸洗 磷酸 5-20%常溫4-15 小時 20%的硫酸，3- 5%的氟酸 常溫1-2 小時 5.水沖洗工業(yè)水沖洗，最好是用溫水沖洗。 6.中和處理在常溫下滴入 3-6%的氫氧化鈉溶液，歷時 30 分鐘至 1 小時 7.水沖洗工業(yè)水沖洗 8.干燥進(jìn)行蒸汽吹掃，并用壓縮空氣進(jìn)行吹干 9.防銹保護(hù)吹入透平油或防銹油 10.孔口保護(hù)用乙烯布或布帶覆蓋 9.79.7 冷卻水系統(tǒng)通水試驗冷卻水系統(tǒng)通水試驗 9.7.1 冷卻水系統(tǒng)通水試驗應(yīng)在冷卻系統(tǒng)全部安裝合格后進(jìn)行。 9.7.2 打開進(jìn)水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統(tǒng)，按順序逐個打開各回 水管路上的閥門和回水總管閥門，通過各回路上的

39、水流窺鏡檢查水是否流動和暢通。 9.7.3 檢查冷卻水進(jìn)水壓力和溫度，其值為 0.4Mpa 和32。 9.7.4 冷卻系統(tǒng)通水時間應(yīng)不低于 12 小時，當(dāng)水壓、水流情況正常后，各連接部位及 冷卻水腔無滲漏時，可關(guān)閉進(jìn)出水總管閥門，將冷卻系統(tǒng)中水全部排凈。 第十章第十章 單機(jī)試運轉(zhuǎn)單機(jī)試運轉(zhuǎn) 10.110.1 試車程序試車程序 試車前的檢查確認(rèn) 輔助設(shè)備及系統(tǒng)的水、氣、油的單機(jī)試車 機(jī)組油循環(huán) 聯(lián)軸節(jié)栓拆除 驅(qū)動機(jī)試車 聯(lián)軸節(jié)復(fù)位 壓縮機(jī)組機(jī)械試車 機(jī)組性能考核 商業(yè)運行 10.210.2 試車注意事項試車注意事項 （1）試車前的檢查確認(rèn)工作）試車前的檢查確認(rèn)工作 機(jī)組電器、儀表聯(lián)鎖系統(tǒng)調(diào)試、整

40、定完畢。 機(jī)組輔助系統(tǒng)如水、油、主氣體、干氣系統(tǒng)已完成單體試運轉(zhuǎn)，管道部分試壓、 吹掃、保溫完畢； 機(jī)組機(jī)械部分安裝數(shù)據(jù)齊全，并已通過三查四定。 試車方案已編制，技術(shù)交底已完成，試車人員已通過培訓(xùn)。 10.310.3 電動機(jī)單獨試運轉(zhuǎn)電動機(jī)單獨試運轉(zhuǎn) 10.3.1 拆卸連軸盤上的定位環(huán)，使電機(jī)與壓縮機(jī)脫開。 10.3.2 復(fù)查驅(qū)動機(jī)轉(zhuǎn)子與定子間沿圓周的空氣間隙和其他有關(guān)項目，并應(yīng)符合驅(qū)動機(jī) 隨機(jī)技術(shù)資料中的規(guī)定。 10.3.3 驅(qū)動機(jī)試運轉(zhuǎn)的有關(guān)操作要求和注意事項，應(yīng)按驅(qū)動機(jī)隨機(jī)資料或有關(guān)技術(shù)規(guī) 范的規(guī)定執(zhí)行。 10.3.4 驅(qū)動機(jī)試運轉(zhuǎn)時，應(yīng)檢測驅(qū)動機(jī)的轉(zhuǎn)向電壓電流溫度等項目。 10.3.5

41、 驅(qū)動機(jī)單獨試運轉(zhuǎn)時間不得少于 2 小時。 10.410.4 空負(fù)荷試運轉(zhuǎn)空負(fù)荷試運轉(zhuǎn) 10.4.1 空負(fù)荷試車前，應(yīng)拆下壓縮機(jī)各級吸、排氣閥，將各級氣缸清理干凈。 10.4.2 開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進(jìn)水壓力應(yīng)符合規(guī)定要求。 10.4.3 啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調(diào)整壓力達(dá)到規(guī)定要求。 10.4.4 啟動注油器，檢查各注油點滴油情況。 10.4.5 手動或電動將壓縮機(jī)盤車 23 轉(zhuǎn)，如無異常應(yīng)按電氣操作規(guī)程 進(jìn)行驅(qū)動機(jī)啟動前的準(zhǔn)備。 10.4.6 瞬間啟動電動機(jī)，檢查壓縮機(jī)曲軸轉(zhuǎn)向是否正確，停機(jī)后檢查壓縮機(jī)各部位情 況，如無異?，F(xiàn)象后，可進(jìn)行第二次啟動。 10.4.7 第二次啟

42、動后運轉(zhuǎn) 5min，應(yīng)檢查各部位有無過熱、振動異常等現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題 停機(jī)后應(yīng)查明原因，及時排除。 10.4.8 第三次啟動后進(jìn)行壓縮機(jī)空負(fù)荷、跑合性運轉(zhuǎn)，使壓縮機(jī)運動密封面達(dá)到嚴(yán)密 貼合及運動機(jī)構(gòu)摩擦副達(dá)到更好配合，空負(fù)荷試運轉(zhuǎn)時間為 46 小時。 10.4.9 空負(fù)荷試運轉(zhuǎn)使應(yīng)檢查下列項目： 運轉(zhuǎn)中應(yīng)無異常聲響和振動。 潤滑油系統(tǒng)工作是否正常，供油壓力、溫度應(yīng)符合規(guī)定要求。 冷卻水系統(tǒng)工作是否正常，供水壓力、溫度應(yīng)符合規(guī)定要求。 主軸承、驅(qū)動機(jī)軸承溫度不超過 60。 填料法蘭處活塞桿溫度不超過 80。 驅(qū)動機(jī)溫升、電流不應(yīng)超過銘牌中規(guī)定。 電氣、儀表設(shè)備應(yīng)工作正常。 10.4.10 空負(fù)荷試

43、運轉(zhuǎn)結(jié)束后，應(yīng)按下列步驟停機(jī)： 按技術(shù)操作規(guī)程停止驅(qū)動機(jī)運轉(zhuǎn)。 曲軸完全停轉(zhuǎn)后，即可停止注油器運轉(zhuǎn)。 曲軸停轉(zhuǎn) 5min 后，再停止循環(huán)油泵的運轉(zhuǎn)。 關(guān)閉進(jìn)出水總管閥門，排凈機(jī)組和管道內(nèi)的積水。 10.4.11 空負(fù)荷試運轉(zhuǎn)過程中，應(yīng)間隔 30min 做一次試運轉(zhuǎn)記錄。 10.510.5 輔機(jī)設(shè)備和氣體管道系統(tǒng)的吹除輔機(jī)設(shè)備和氣體管道系統(tǒng)的吹除 10.5.1 吹除前應(yīng)拆下各級緩沖器、冷卻器、油水分離器的排污閥、安全閥和壓力表。 10.5.2級氣缸進(jìn)口前設(shè)置的管線，應(yīng)用其他風(fēng)源進(jìn)行吹除。級氣缸后的管線，用 壓縮機(jī)自身壓縮的空氣進(jìn)行吹洗。 10.5.3級排出管線、設(shè)備的吹洗步驟： 裝上級吸、排氣閥

44、，將級氣缸進(jìn)口法蘭與級缸脫開，級氣缸進(jìn)口應(yīng)裝上盲 板。 啟動壓縮機(jī)進(jìn)行吹除，吹除過程中應(yīng)經(jīng)常用手錘敲打管路和焊縫， 以免焊渣和雜物流在管內(nèi)。 10.5.4級排出管線設(shè)備的吹除步驟： 將吹除合格后級管線及設(shè)備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝，連接級進(jìn)氣管， 裝上級吸排氣閥，將級氣缸進(jìn)口法蘭與級缸脫開，級氣缸進(jìn)口應(yīng)裝上盲板。 打開二級前各分離器、緩沖器、 冷卻器上的排污閥。 啟動壓縮機(jī)進(jìn)入正常運轉(zhuǎn)后，逐個關(guān)閉級分離器、緩沖器、冷卻器上的排污閥即 進(jìn)入級管線設(shè)備的吹除。 10.5.5 壓縮機(jī)為多級壓縮時，以后各級的吹除可按、級吹除步驟進(jìn)行。 10.5.6 各級吹除時間不應(yīng)少于 30min，吹除時可采用

45、白布或涂有白漆的 靶板置于吹除該級的末端排氣口處，放置 5min 白布表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、 水份或其他臟物，即為合格。 10.610.6 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)負(fù)荷試運轉(zhuǎn) 10.6.1 壓縮機(jī)負(fù)荷試運轉(zhuǎn)必須在空負(fù)荷試運轉(zhuǎn)合格、系統(tǒng)設(shè)備、管線吹掃完畢后進(jìn)行。 10.6.2 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的介質(zhì)應(yīng)采用空氣或氮氣。 10.6.3 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)前，應(yīng)將各級吸、排氣閥全部裝上，系統(tǒng)管線、設(shè)備全部連接并緊 固。 10.6.4 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)程序 開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進(jìn)水壓力應(yīng)符合規(guī)定要求。 啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調(diào)整壓力達(dá)到規(guī)定要求。 啟動注油器，檢查各注油點供油情況。 手動將壓縮機(jī)盤車 23 轉(zhuǎn)，

46、如無異常應(yīng)按電氣操作規(guī)程，啟動驅(qū)動機(jī)。 打開各級旁通回路閥門末級出口閥門和各級緩沖器、冷卻器上的排污閥門。 當(dāng)設(shè)有壓開吸氣閥氣量調(diào)節(jié)裝置時，應(yīng)將負(fù)荷控制閥手柄扳至空負(fù)荷位置，使儀表 風(fēng)通至氣量調(diào)節(jié)裝置，將吸氣閥閥片壓下，使氣缸與吸氣腔相通。 啟動壓縮機(jī)空運轉(zhuǎn) 30min 后，一切正常方可進(jìn)行負(fù)荷試運轉(zhuǎn)。 當(dāng)設(shè)有壓開吸氣閥氣量調(diào)節(jié)裝置時，應(yīng)將負(fù)荷控制閥扳手扳至 100%負(fù)荷位置，使壓 縮機(jī)氣閥進(jìn)入正常狀態(tài)，逐級關(guān)閉容器上的排 污閥和旁通回路閥門，緩慢關(guān)閉末級出口閥門，逐漸使末級出口壓力至規(guī)定壓力。 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的各級壓力溫度參數(shù)應(yīng)符合出廠文件規(guī)定。 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)時間應(yīng)不少于 48 小時。 10.6.

47、5 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)中應(yīng)檢查的項目： 各級進(jìn)排氣壓力、溫度。 冷卻水進(jìn)水壓力、溫度、各回水管溫度。 潤滑油供油壓力、溫度。 機(jī)身主軸承溫度宜為 60，其最高溫度不得超過 65。 填料函法蘭外活塞桿摩擦表面溫度不得超過 100。 運轉(zhuǎn)中應(yīng)無撞擊聲、雜音或振動等異?，F(xiàn)象。 各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏。 進(jìn)、排氣閥工作應(yīng)正常。 各排氣緩沖器、冷卻器、分離器的排油、水情況。 電動機(jī)電流變化和溫升情況，各處儀表及自動監(jiān)控裝置的靈敏度及動作準(zhǔn)確可靠性。 10.6.6 上述檢查項目中的、三項應(yīng)符合上表中規(guī)定。 10.6.7 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)過程中，應(yīng)間隔 30min 做一次試運轉(zhuǎn)記錄。 10.6.8 負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的停車步驟 當(dāng)設(shè)有壓開吸氣閥氣量調(diào)節(jié)裝置時，應(yīng)將負(fù)荷控制器手柄扳至空負(fù)荷位置，使壓縮 機(jī)進(jìn)入空負(fù)荷狀態(tài)。 不設(shè)壓開吸氣閥氣量調(diào)節(jié)裝置應(yīng)打開旁通回路閥門，使壓縮機(jī)進(jìn)行循環(huán)狀態(tài)，從末 級開始緩慢開啟放空閥和逐級依次打開容器上的排污閥進(jìn)行卸壓，使壓縮機(jī)進(jìn)入空負(fù) 荷狀態(tài)，由電氣人員停止電動機(jī)