彩色氣球生產(chǎn)工藝規(guī)程

彩色氣球生產(chǎn)工藝規(guī)程范文一：彩色氣球生產(chǎn)工藝規(guī)程ZC-12-3彩色氣球生產(chǎn)工藝規(guī)程一、材料及用途制造氣球主要原材料為天然濃縮膠乳及部分安全無(wú)害的化工材料;所有材料均按橡膠工業(yè)手冊(cè)執(zhí)行。彩色氣球主要用于玩具或慶典活動(dòng)。二、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn):HG/T2723,1995膠乳彩色氣球。一、工藝流程圓盤(pán)洗 洗模 浸泡熱水 浸凝固劑 凝固劑干燥 浸膠* 定型配合劑制備* 膠乳硫化*(酸洗模)脫模 干燥 卷邊不合格 報(bào)廢合格后硫化、 烘干 充氣檢查 包裝 檢驗(yàn) 入庫(kù)注:帶*號(hào)工序?yàn)樘厥膺^(guò)程，即:配合劑制備、膠乳硫化、浸膠。主要設(shè)備名稱(chēng):研磨機(jī)、 氣球聯(lián)動(dòng)線(xiàn)、滾筒式烘干機(jī)。二、配料(前硫化)操作要求衡器量具磅秤:TGT-50型臺(tái)秤:10型1. 投入生產(chǎn)使用的所有原材料必須有檢驗(yàn)合格證;車(chē)間配料人員在每批新料進(jìn)車(chē)間時(shí)，應(yīng)注意觀察產(chǎn)地、包裝、外觀、色澤、氣味、有無(wú)異常，隨時(shí)上報(bào)。2. 原材料稱(chēng)量應(yīng)準(zhǔn)確無(wú)誤;3. 輔料配方:(Kg)酪素 7.5硫磺 19.3TMTD 14.5ZDC 4.8氧化鋅 7.1防老劑 264 14.5氯化鉀 2.0擴(kuò)散劑 9.0水 703配制工藝:1)、砂磨罐容積250dm,細(xì)玻璃珠粒徑23mm，用量100Kg。2)、按配方稱(chēng)取后將其倒入砂磨罐中，蓋緊蓋子，開(kāi)機(jī)研磨;研磨時(shí)間12小時(shí)以上。3)、研磨用玻璃細(xì)珠，原則上每年標(biāo)定一次，遇有特殊損耗應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充。4. 凝固劑配制凝固劑主要起凝固膠乳并在模型上形成均勻膠膜的作用。配方:硝酸鈣:10;白陶土:15;自來(lái)水:200;合計(jì):225Kg。配制方法:按配方稱(chēng)量好硝酸鈣和白陶土，加入砂磨罐中，再加入自來(lái)水，蓋緊蓋子，開(kāi)機(jī)研磨;研磨時(shí)間2小時(shí)。5顏料配制配方:顏料10 Kg水 36 Kg配制方法:按配方稱(chēng)量好顏料，加入砂磨罐中，再加入自來(lái)水，蓋緊蓋子，開(kāi)機(jī)研磨;研磨時(shí)間12小時(shí)。6膠料配制配方:天然膠乳: 1000Kg;研磨好的輔料溶液 37Kg水 110 Kg配制方法:? 用水清洗硫化罐，清洗好以后，關(guān)緊閥門(mén)，將天然膠乳壓入硫化罐至要求的刻度，開(kāi)啟攪拌,加入適量的水，至要求的刻度，。? 開(kāi)啟閥門(mén)，將水溫升至80?，通過(guò)硫化罐夾套間接加熱膠乳。? 膠料溫度升至:5055?，攪拌、保溫1-1.5小時(shí)達(dá)到工藝要求(氯仿值三中,三末);迅速冷卻，冷卻1.5小時(shí)，放到儲(chǔ)存罐，存放72小時(shí)。7.膠料配顏色硫化好的膠料，1t加入研磨好的顏料46.0 Kg，加水110Kg，攪拌2,3小時(shí)，停放12小時(shí)待用。8. 做好膠料配制記錄。三、生產(chǎn)流水線(xiàn)(氣球成型)操作要求生產(chǎn)車(chē)速:8.0m/min,10.0m/min。氣球單只重量控制在以下范圍(參考值 g):扁8號(hào):185,190;扁7號(hào):105,110;扁6號(hào):100,105。1 洗模工藝1.1 圓盤(pán)洗:開(kāi)動(dòng)園盤(pán)洗模裝置用清潔水噴淋，毛刷刷洗。1.2 洗模:模型浸泡熱水，水溫80?,100?。1.3 生產(chǎn)模型視臟污程度，停機(jī)清洗(正常生產(chǎn)一星期1次) 。清洗時(shí)經(jīng)20,25,的鹽酸浸泡后，再用去污粉逐個(gè)擦洗，最后開(kāi)機(jī)用清水洗干凈，新模型使用前應(yīng)按同一方法處理后，方能投入生產(chǎn)。2 浸凝固劑工藝2.1 凝固劑溫度:4550?2.2 浸漬長(zhǎng)度:浸至軌道標(biāo)志線(xiàn)3 凝固劑干燥工藝采用熱空氣循環(huán)干燥。浸好凝固劑的模型呈水平狀，滾動(dòng)均勻，進(jìn)入干燥烘箱，溫度:60?,80?。 4 浸膠工藝4.1 浸漬槽膠溫:3035?4.2 浸漬長(zhǎng)度:浸至軌道標(biāo)志線(xiàn)，以達(dá)到規(guī)格長(zhǎng)度為準(zhǔn)。4.3 生產(chǎn)過(guò)程中，保持膠料流動(dòng)，膠面清潔，有氣泡、雜質(zhì)、油污等及時(shí)刮除;加膠管保持暢通，流量適當(dāng);保持一定的膠面高度;攪拌機(jī)定期清洗，確保清潔。 5 定型模型呈水平狀，滾動(dòng)均勻，在85?-120?的烘箱內(nèi)定型。6 卷邊6.1 開(kāi)動(dòng)卷邊裝置，調(diào)整好模型與卷邊輥筒的貼緊程度。6.2 邊粗1.0 mm?0.2 mm，收口處要求平整，無(wú)空心邊及斜邊、掉邊現(xiàn)象。 7 膠膜干燥采用熱風(fēng)循環(huán)干燥。干燥溫度視生產(chǎn)時(shí)氣候條件及脫膜難易，設(shè)定熱風(fēng)送風(fēng)溫度。干燥溫度:50,120?。8 脫膜打開(kāi)脫膜開(kāi)關(guān)，脫下的氣球不得有粘連、破損。9 抽查及工藝記錄每4小時(shí)抽查一次，每次不少于100只，逐只充氣檢查質(zhì)量情況，做好記錄， 四、后硫化操作要求1 熱水泡煮泡煮鍋內(nèi)加入輕質(zhì)碳酸鈣，每12小時(shí)加50 Kg，加熱至85-100?，放入45-55Kg氣球，在不斷攪拌狀態(tài)下，在熱水中泡煮60分鐘。2、烘干產(chǎn)品采用熱風(fēng)循環(huán)干燥，溫度80,120?。每批干燥數(shù)量45-55Kg。干燥后的產(chǎn)品應(yīng)及時(shí)散開(kāi)冷卻。五、產(chǎn)品吹氣檢查、包裝及入庫(kù)對(duì)氣球抽樣進(jìn)行吹氣檢查，除了不允許漏氣外，檢查標(biāo)準(zhǔn)如下:氣球外觀檢查標(biāo)準(zhǔn)要求編號(hào) 項(xiàng) 目 要 求1 氣泡 膠膜擴(kuò)大一倍后，允許位置不集中，數(shù)量不超過(guò)3個(gè)，直徑不大于1.5mm氣泡，但不應(yīng)是明顯的薄氣泡。2 雜質(zhì) 允許有直徑不大于1mm數(shù)量不超過(guò)4個(gè)，位置不集中者。3 污跡 不應(yīng)有油污、銹跡，允許有輕微的其他污跡。4 局部薄 允許有不低于原膠膜平均厚度三分之二的局部薄。5 粘折痕跡 粘折拉開(kāi)后允許有較輕的粘折痕跡。6 流痕 允許有不超過(guò)該處膠膜厚度1.5倍者，凝固劑流痕不超過(guò)2cm。7 邊部缺陷 允許有較輕的空心邊，不超過(guò)周長(zhǎng)1/5，但不應(yīng)是斷邊、掉邊。邊粗為(1.0 mm?0.2 mm)。注: “位置不集中”指該種缺陷不擴(kuò)大測(cè)量間距，應(yīng)不小于10mm。凡缺陷超過(guò)上表者，為不合格產(chǎn)品。對(duì)合格品進(jìn)行包裝。按100只1袋或按客戶(hù)要求，分別裝入包裝袋，封口。裝入大箱，每箱放1張合格證，封口打包。六、進(jìn)行出廠檢驗(yàn)。合格品入庫(kù)，不合格品按不合格品控制程序處理。范文二：玻璃生產(chǎn)工藝安徽發(fā)強(qiáng)玻璃有限公司1 企業(yè)介紹: 安徽發(fā)強(qiáng)玻璃有限責(zé)任公司是玻璃器皿、烤花杯、印花杯、蒙沙杯等產(chǎn)品專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)加工的有限責(zé)任公司,公司總部設(shè)在安徽省淮南市十澗湖中路,安徽發(fā)強(qiáng)玻璃有限責(zé)任公司擁有完整、科學(xué)的質(zhì)量管理體系。安徽發(fā)強(qiáng)玻璃有限責(zé)任公司的誠(chéng)信、實(shí)力和產(chǎn)品質(zhì)量獲得業(yè)界的認(rèn)可。2 生產(chǎn)工藝流程:玻璃:一種較為透明的液體物質(zhì)，在熔融時(shí)形成連續(xù)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，冷卻過(guò)程中粘度逐漸增大并硬化而不結(jié)晶的硅酸鹽類(lèi)非金屬材料。主要成份是二氧化硅。廣泛應(yīng)用于建筑物，用來(lái)隔風(fēng)卻透光。玻璃生產(chǎn)工藝主要包括:?原料預(yù)加工。將塊狀原料粉碎，使潮濕原料干燥，將含鐵原料進(jìn)行除鐵處理，以保證玻璃質(zhì)量。?配合料制備。?熔制。玻璃配合料在池窯或坩堝窯內(nèi)進(jìn)行高溫加熱，使之形成均勻、無(wú)氣泡，并符合成型要求的液態(tài)玻璃。?成型。將液態(tài)玻璃加工成所要求形狀的制品，如平板、各種器皿等。?熱處理。通過(guò)退火、淬火等工藝，消除或產(chǎn)生玻璃內(nèi)部的應(yīng)力、分相或晶化，以及改變玻璃的結(jié)構(gòu)狀態(tài)。3 玻璃原料及配合料的制備:玻璃生產(chǎn)的主要原料有玻璃形成體、玻璃調(diào)整物和玻璃中間體，其余為輔助原料。主要原料指引入玻璃形成網(wǎng)絡(luò)的氧化物、中間體氧化物和網(wǎng)絡(luò)外氧化物;輔助原料包括澄清劑、助熔劑、乳濁劑、著色劑、脫色劑、氧化劑和還原劑等。 主要原料:A 引入SiO2的原料:SiO2是重要的玻璃形成氧化物，他能提高玻璃的化學(xué)穩(wěn)定性、力學(xué)性能、電學(xué)性能和熱學(xué)熊能。但其含量過(guò)高則會(huì)提高熔化溫度(SiO2的熔點(diǎn)為1713攝氏度)而且可能導(dǎo)致析晶。引入他的主要是石英砂，一般要求硅砂的粒度在0.150.8mm。其中還會(huì)含有一些其他成分使玻璃著色。B 引入Al2O3的原料:主要有長(zhǎng)石和高嶺土。長(zhǎng)石有多種，包括呈淡紅色的鉀長(zhǎng)石、呈乳白色的鈉長(zhǎng)石和鈣長(zhǎng)石。對(duì)長(zhǎng)石的質(zhì)量要求是:Al2O3 25% Fe2O3 12%。C 引入Na2O的原料:主要是純堿和芒硝。純堿易溶于水且易結(jié)塊，易潮解，應(yīng)貯藏在通風(fēng)干燥的庫(kù)房?jī)?nèi)。而使用芒硝不僅可以代替堿，而且也是常用的澄清劑。D 引入B2O3的原料:主要是硼酸和硼砂。發(fā)強(qiáng)玻璃長(zhǎng)用的是硼酸，是一種白色鱗片狀固體。E 引入BaO的原料:主要有硫酸鋇和碳酸鋇，發(fā)強(qiáng)玻璃長(zhǎng)用的是碳酸鋇。F 引入CaO的原料:主要是石灰石。 輔助原料:主要有澄清劑、著色劑、脫色劑、氧化劑和還原劑以及其他原料。A 澄清劑:他能在玻璃熔制過(guò)程中產(chǎn)生氣體并能降低玻璃黏度，促進(jìn)玻璃液中氣泡的排除。主要是氧化銻和硫酸鹽原料。B 著色劑:根據(jù)機(jī)理不同可分為離子著色劑、膠體著色劑、化合物著色劑C 脫色劑:主要是為了減弱鐵氧化物對(duì)玻璃著色的影響。 玻璃配合料的制備:所謂配合料就是具有一定配比的玻璃原料的混合物。按照設(shè)計(jì)好的料方單，將各種原料稱(chēng)量后在一混料機(jī)內(nèi)混合均勻。玻璃的主要原料有:石英砂、石灰石、長(zhǎng)石、純堿、硼酸、元明粉等。發(fā)強(qiáng)玻璃長(zhǎng)的配料中石英砂占74%，碳酸鈣占8%，純堿占15%，硝酸鈉和碳酸鋇占4%，還用其他輔助原料。原料的加工:各種原料經(jīng)過(guò)水洗粗碎粉碎篩分稱(chēng)量混合送至窯頭料倉(cāng)。此外在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)不合格品經(jīng)過(guò)水洗破碎后也可以和混合好的原料一起送到窯頭料倉(cāng)。4 玻璃熔制玻璃的熔制過(guò)程包括一系列的物理、化學(xué)及物理化學(xué)反應(yīng)和變化，其綜合結(jié)果就是使各種原料的混合物形成透明的玻璃液。 玻璃熔制的五個(gè)階段:A 硅酸鹽形成階段:硅酸鹽生成反應(yīng)在很大程度上是在固體狀態(tài)下進(jìn)行的，包括多晶轉(zhuǎn)變，鹽類(lèi)的分解，排出結(jié)晶水和吸附水，逸出大部分氣態(tài)產(chǎn)物等。這一階段結(jié)束時(shí)配合料變成了由硅酸鹽和聲譽(yù)SiO2組成的燒結(jié)物。一般在800900攝氏度終結(jié)。B 玻璃的形成:這兩個(gè)階段沒(méi)有明顯的界限，燒結(jié)物繼續(xù)加熱時(shí)，上一階段形成的硅酸鈉、硅酸鈣、硅酸鎂、硅酸鋁及剩余的SiO2開(kāi)始熔融。相互溶解和擴(kuò)散，到這一階段結(jié)束的時(shí)候燒結(jié)物變成了透明體，已經(jīng)不存在尚未反映的配合料顆粒，但是玻璃中含有大量的氣泡和條紋。這一階段的完成溫度在12001250攝氏度。C 玻璃液的澄清:這是一個(gè)極其重要的環(huán)節(jié)，實(shí)際上澄清就是指排除可見(jiàn)氣泡的過(guò)程。因?yàn)樵谏蟽蓚€(gè)階段中，由于配合料的分解，氧化還原反應(yīng)，玻璃液與爐氣及耐火材料的相互作用等原因析出了大量的氣體，其中有一部分溶解在了玻璃液中，也有一部分以氣泡的形式存在于玻璃液中。氣泡的存在會(huì)對(duì)玻璃造成缺陷。此階段的溫度在14001500攝氏度。D 玻璃液的均化:在玻璃液中仍然帶有與主體玻璃化學(xué)成分不同的不均體，浙江對(duì)玻璃制品產(chǎn)生不利的影響。如:兩者的膨脹系數(shù)不同是造成炸裂的主要原因。粘度不同會(huì)造成波筋和條紋等。解決的方法主要有:一是通過(guò)提高熔體溫度降低黏度來(lái)提高擴(kuò)散系數(shù)，已達(dá)到均化的目的。二是熔窯和坩堝內(nèi)的不同部位溫度不同，從而造成熱對(duì)流，達(dá)到均化的目的。三是在排出目的。三是在氣泡排出的時(shí)候由玻璃液深處向上浮升而帶動(dòng)玻璃液的流動(dòng)，從而達(dá)到均化的目的。E 玻璃液的冷卻:為了達(dá)到成型隨需要的粘度就必須降溫，通常要降到1000-1100攝氏度左右。在這個(gè)階段要注意二次氣泡的產(chǎn)生和熱不均勻性。 熔制的設(shè)備:玻璃的熔制在熔窯內(nèi)進(jìn)行。熔窯主要有兩種類(lèi)型:一種是坩堝窯，玻璃料盛在坩堝內(nèi)，在坩堝外面加熱。小的坩堝窯只放一個(gè)坩堝，大的可多到20個(gè)坩堝。坩堝窯是間隙式生產(chǎn)的，現(xiàn)在僅有光學(xué)玻璃和顏色玻璃采用坩堝窯生產(chǎn)。另一種是池窯，玻璃料在窯池內(nèi)熔制，明火在玻璃液面上部加熱。玻璃的熔制溫度大多在13001600?C。大多數(shù)用火焰加熱，也有少量用電流加熱的，稱(chēng)為電熔窯。現(xiàn)在，池窯都是連續(xù)生產(chǎn)的，小的池窯可以是幾個(gè)米，大的可以大到400多米。 熔制的制度:主要的是溫度制度、壓力制度、氣氛制度。采用不同的設(shè)備玻璃熔制過(guò)程的幾個(gè)階段進(jìn)行的時(shí)間和空間是不同的，所以熔制的制度也略有不同。5 玻璃的成型:成形，是將熔制好的玻璃液轉(zhuǎn)變成具有固定形狀的固體制品。成形必須在一定溫度范圍內(nèi)才能進(jìn)行，這是一個(gè)冷卻過(guò)程，玻璃首先由粘性液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榭伤軕B(tài)，再轉(zhuǎn)變成脆性固態(tài)。成形方法可分為人工成形和機(jī)械成形兩大類(lèi)。發(fā)強(qiáng)玻璃廠采用的是機(jī)械成型。又有兩種成型方法，分別是壓制成型法和吹制成型法。供料方法:有三種方法，?液流供料，利用窯池中玻璃液本身的流動(dòng)性連續(xù)供料。?是真空吸料，在真空作用下將玻璃液吸出池窯。?滴料供料，由供料機(jī)制成一定重量的料滴，按一定時(shí)間間隔順次的滴入成型機(jī)的模型中。A 壓制法成型方法:包括下列步驟:連續(xù)地將凹擠壓模置于團(tuán)料供給臺(tái);以預(yù)定時(shí)間間隔將團(tuán)料供給凹擠壓模;將該凹擠壓模送往一擠壓成型臺(tái);在該擠壓成型臺(tái)上將團(tuán)料擠壓成一種玻璃產(chǎn)品;然后在產(chǎn)品取走臺(tái)上取走玻璃產(chǎn)品。B 吹制成型法:?是壓吹法，先用壓制的方法制成口部和雛形，再移入成型模中吹成制品。?是吹吹法，先在帶有口模的雛形模中制成口部和雛形，再將雛形翻轉(zhuǎn)移入成型模中吹成制品。?是轉(zhuǎn)吹法，即在吹制的過(guò)程中料泡不斷地旋轉(zhuǎn)，所用模型使用水冷卻。C 在發(fā)強(qiáng)玻璃廠成型階段我們注意到兩個(gè)細(xì)節(jié)問(wèn)題:?是模具在壓入玻璃液之前要加熱，以防止因?yàn)槿垡号c模具溫差過(guò)大而炸裂。?是剛成型的玻璃體還要封口和燒毛邊，這是通過(guò)噴嘴噴火實(shí)現(xiàn)的，同時(shí)具有消除應(yīng)力的作用。 6 玻璃的冷卻及退火:退火，玻璃在成形過(guò)成中經(jīng)受了激烈的溫度變化和形狀變化，這種變化在玻璃中留下了熱應(yīng)力。這種熱應(yīng)力會(huì)降低玻璃制品的強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性。如果直接冷卻，很可能在冷卻過(guò)程中或以后的存放、運(yùn)輸和使用過(guò)程中自行破裂(俗稱(chēng)玻璃的冷爆)。為了消除冷爆現(xiàn)象，玻璃制品在成形后必須進(jìn)行退火。退火就是在某一溫度范圍內(nèi)保溫或緩慢降溫一段時(shí)間以消除或減少玻璃中熱應(yīng)力到允許值。 玻璃的應(yīng)力:可以分為三種，熱應(yīng)力、結(jié)構(gòu)應(yīng)力及機(jī)械應(yīng)力。 熱應(yīng)力是由于存在溫差而引起的。結(jié)構(gòu)應(yīng)力是因?yàn)椴ＡЩ瘜W(xué)組成不均而產(chǎn)生的，他屬于永久應(yīng)力，即使退火也不能消除。而機(jī)械應(yīng)力是有外力作用在玻璃上引起的應(yīng)力，當(dāng)外力除去時(shí)即會(huì)消除。 玻璃的退火:不同品種的玻璃有不同的退火工藝，有的玻璃是在成型后直接進(jìn)入退火爐進(jìn)行退火，成為一次退火。有的制品在成型冷卻后再經(jīng)加熱退火，成為二次退火。退火的工藝:可分為四個(gè)階段，加熱階段、均熱階段、慢冷階段、快冷階段。7 :玻璃制品的檢驗(yàn)(1)外觀質(zhì)量主要是檢查平整度，觀察有無(wú)氣泡、夾雜物、劃傷、線(xiàn)道和霧斑質(zhì)量缺陷。存在此類(lèi)缺陷的玻璃，在使用中會(huì)發(fā)生變形，降低玻璃的透明度、機(jī)械強(qiáng)度和玻璃的熱穩(wěn)定性，工程上不宜選用。由于玻璃是透明物體，在挑選時(shí)經(jīng)過(guò)目測(cè)，基本就能鑒別出質(zhì)量好壞。(2)玻璃加工制品的檢驗(yàn)，除按上述玻璃的要求檢測(cè)外，還應(yīng)檢驗(yàn)其加工質(zhì)量，檢測(cè)規(guī)格尺寸是否標(biāo)準(zhǔn)、加工精度及圖案清晰度等是否符合要求，同時(shí)邊部不允許有殘缺。(3)還有一種方法就是稱(chēng)重，因?yàn)樾纬擅總€(gè)玻璃杯的熔液的質(zhì)量都是嚴(yán)格控制好的。如果質(zhì)量出現(xiàn)偏差那他的質(zhì)量一定就不符合標(biāo)準(zhǔn)。8 玻璃制品的包裝及入庫(kù)存儲(chǔ) :經(jīng)過(guò)退火及冷卻的玻璃制品就可以包裝了。在玻璃生產(chǎn)線(xiàn)的最后一道工序旁我才看到了不少工人的身影，一路走來(lái)只有這個(gè)環(huán)節(jié)的人比較多，他們正在包裝、貼標(biāo)簽、裝箱。裝好箱的成品就進(jìn)入倉(cāng)庫(kù)存儲(chǔ)，等著銷(xiāo)售。范文三：混煉生產(chǎn)工藝1.橡膠為什么要塑煉。橡膠塑煉目的在于使橡膠在機(jī)械、熱、化學(xué)等作用下切短大分子鏈,使橡膠 暫時(shí)失去其彈性而使可塑性增大, 以滿(mǎn)足制造過(guò)程中的工藝要求。 如:使配合劑 易于混入,便于壓延壓出,模壓花紋清楚,形狀穩(wěn)定,增加壓型、注壓膠料的流 動(dòng)性,使膠料易于滲入纖維,并能提高膠料溶介性及粘著性。當(dāng)然一些低粘度、 恒粘度橡膠有時(shí)也不一定塑煉,國(guó)產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)顆粒膠,標(biāo)準(zhǔn)馬來(lái)西亞橡膠(SMR ) 。 2. 哪些因素影響橡膠在密煉機(jī)中塑煉。密煉機(jī)塑煉生膠是屬于高溫塑煉,溫度最低在 120以上,一般是在 155 165間。 生膠在密煉機(jī)腔內(nèi)受高溫和強(qiáng)機(jī)械作用, 產(chǎn)生劇烈氧化, 能在 較短的時(shí)間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機(jī)進(jìn)行生膠塑煉因素主要有:(1) 設(shè)備技術(shù)性能,如轉(zhuǎn)速等, (2)工藝 條件,如時(shí)間、溫度、風(fēng)壓及容量等。 3.為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣橡膠的塑煉與其化學(xué)組成,分子結(jié)構(gòu),分子量及分子量分布有著密切聯(lián)系。 天然橡膠和合成橡膠由于結(jié)構(gòu)和性能上的不同特點(diǎn), 一般說(shuō)來(lái)天然膠塑煉比較容 易,合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異戊膠,氯丁膠近于天然膠, 丁苯膠, 丁基膠次之,丁腈膠最困難。4.為什么用生膠可塑性作為塑煉膠的主要質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)生膠的可塑性是關(guān)系到制品整個(gè)制造過(guò)程進(jìn)行的難易,直接影響到硫化膠的 物理機(jī)械性能及制品使用性能的重要性質(zhì)。若生膠可塑性過(guò)高,會(huì)使硫化膠的物理機(jī)械性能降低。而生膠可塑度過(guò)低, 則會(huì)造成下工藝加工的困難, 使膠料不易混煉均勻, 壓延, 壓出時(shí)半成品表面不 光滑,收縮率大,不易掌握半成品尺寸,在壓延時(shí)膠料也難于擦進(jìn)織物中,造成 掛膠簾布掉皮等現(xiàn)象, 大大降低布層間附著力。 可塑性不均則會(huì)造成膠料的工藝 性能和物理機(jī)械性能不一致, 甚至影響制品使用性能不一致。 因此正確掌握生膠 可塑性是一個(gè)不可忽視的問(wèn)題。5.混煉的目的是什么混煉就是按照膠料配方規(guī)定的配合劑的比例, 將生膠和各種配合劑通過(guò)橡膠 設(shè)備混合在一起, 并使各種配合劑均勻地分散在生膠之中。 膠料進(jìn)行混煉的目的 就是要獲得物理機(jī)械性能指標(biāo)均勻一致, 符合配方規(guī)定的膠料性能指標(biāo), 以利于下工藝操作和保證成品質(zhì)量要求。6.配合劑為什么會(huì)結(jié)團(tuán)造成配合劑結(jié)團(tuán)原因有:生膠塑煉不充分,輥距過(guò)大,輥溫過(guò)高,裝膠容量 過(guò)大, 粉類(lèi)配合劑中含有粗粒子或結(jié)團(tuán)物, 凝膠等造成。 改進(jìn)的辦法就是針對(duì)具 體情況采取:充分塑煉,適當(dāng)調(diào)小輥距,降低輥溫,注意加料方法;粉劑進(jìn)行烘 干和篩選;混煉時(shí)切割要適當(dāng)。7.膠料中炭黑用量過(guò)多為什么會(huì)產(chǎn)生 “ 稀釋效應(yīng) ”所謂 “ 稀釋效應(yīng) ” 就是由于在膠料配方中, 炭黑的用量過(guò)多, 橡膠在數(shù)量上相 對(duì)地減少, 導(dǎo)致炭黑粒子間的緊密接觸, 而不能在膠料中很好的分散, 這即是 “ 稀 釋效應(yīng) ” 。這樣因?yàn)橛性S多大顆粒炭黑粒團(tuán)的存在,橡膠分子無(wú)法穿透到炭黑粒 團(tuán)里面去,橡膠與炭黑相互作用減少,強(qiáng)力下降而達(dá)不到預(yù)期的補(bǔ)強(qiáng)效果。 8.炭黑的結(jié)構(gòu)性對(duì)膠料的性能有什么影響炭黑是由烴類(lèi)化合物經(jīng)熱分解而生成的。 當(dāng)原料為天然氣 (其組分以脂肪烴 為主)時(shí),則形成碳的六元環(huán);當(dāng)原料為重油(芳香烴含量較高)時(shí),因已含有 碳的六元環(huán), 則進(jìn)一步脫氫縮合形成多環(huán)式芳香族化合物, 從而生成碳原子的六 角形網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)層面,這種層面 3 5個(gè)重疊則成為晶子。炭黑的球形粒子就是由 幾組沒(méi)有一定標(biāo)準(zhǔn)定向的這種晶子所組成的無(wú)定形結(jié)晶體。 晶子周?chē)胁伙柡?的自由鍵, 這種鍵使炭黑粒子彼此凝聚, 形成多少不等的分支小鏈, 此即稱(chēng)做炭 黑的結(jié)構(gòu)。炭黑的結(jié)構(gòu)因制法不同而異,一般爐法炭黑的結(jié)構(gòu)高于槽法炭黑,乙炔炭黑 的結(jié)構(gòu)最高,此外,炭黑的結(jié)構(gòu)還受原料的影響,原料的芳香烴含量高,則炭黑 的結(jié)構(gòu)就高,收率也高;反之,則結(jié)構(gòu)低,收率亦低。炭黑粒子直徑愈小,結(jié)構(gòu) 也愈高。在同一粒徑范圍內(nèi),結(jié)構(gòu)愈高,壓出愈易,而且壓出品表面光滑,收縮 小。 炭黑的結(jié)構(gòu)可由吸油值大小來(lái)衡量, 在粒徑相同的情況下, 吸油值大表示結(jié) 構(gòu)高,反之則表示結(jié)構(gòu)低。高結(jié)構(gòu)的炭黑在合成膠中難于分散, 但是柔軟的合成膠需要模數(shù)較高的炭黑 來(lái)提高它的強(qiáng)力, 細(xì)粒子高結(jié)構(gòu)炭黑能夠提高胎面膠的耐磨耗性。 低結(jié)構(gòu)炭黑的 優(yōu)點(diǎn)是扯斷強(qiáng)力高,伸長(zhǎng)率大,定伸強(qiáng)力低,硬度小,膠料柔軟,生熱也較小, 但是耐磨性能比同粒度高結(jié)構(gòu)炭黑差。9.炭黑為什么會(huì)影響膠料焦燒性能 :炭黑的結(jié)構(gòu)對(duì)膠料焦燒時(shí)間影響:結(jié)構(gòu)性高焦燒時(shí)間短; 炭黑的粒徑越小焦 燒時(shí)間越短。炭黑粒子表面性能對(duì)焦燒影響:主要指炭黑表面含氧量,含氧量高, PH 值 低,呈酸性,如槽黑,焦燒時(shí)間較長(zhǎng)。炭黑的用量對(duì)焦燒時(shí)間影響:用量大能明顯地縮短焦燒時(shí)間就是因?yàn)樘亢谠?多生成結(jié)合橡膠多有促進(jìn)焦燒的傾向。炭黑在不同硫化體系中對(duì)膠料門(mén)尼焦燒時(shí)間的影響各不相同。10. 什么是一段混煉,什么是二段混煉一段混煉是把塑煉膠和各種配合劑(對(duì)于一些不易分散或用量較少的配合 劑可預(yù)先制成母膠) 按工藝規(guī)程要求逐一加入, 即在密煉機(jī)內(nèi)做母煉膠混煉, 然 后在壓片機(jī)上加入硫磺或其它硫化劑以及一些不宜在密煉機(jī)內(nèi)加入的超促進(jìn)劑。 簡(jiǎn)言之,一段混煉就是不在中間停放而一次完成的混煉。二段混煉即是先將除硫化劑和超促進(jìn)劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合, 制成母膠, 下片冷卻, 停放一定時(shí)間, 然后在密煉機(jī)或開(kāi)煉機(jī)上進(jìn)行補(bǔ)充加工加 入硫化劑。11. 膠片為什么要冷卻方可存放壓片機(jī)切取下來(lái)的膠片溫度很高, 如若不立即進(jìn)行冷卻, 很容易產(chǎn)生早期硫 化,還會(huì)粘膠,給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機(jī)下來(lái),經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離 劑、吹干、切片,就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到 45以下, 膠料停放時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng),否則會(huì)引起膠料噴霜。12. 為什么要控制加硫磺溫度在 100以下這是因混煉膠料在加硫磺與促進(jìn)劑時(shí),如果溫度超過(guò) 100,就很容易造成 膠料的早期硫化(即焦燒) 。另外,在高溫下硫磺溶介在橡膠內(nèi),冷卻后硫磺凝 集在膠料表面,造成噴霜,而且會(huì)造成硫磺分散不勻。 |13. 混煉膠片為什么要停放一定時(shí)間方可使用混煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個(gè):(1)使膠料恢復(fù)疲勞,松馳混煉 時(shí)所受的機(jī)械應(yīng)力; (2) 減少膠料的收縮; (3) 使配合劑在停放過(guò)程中繼續(xù)擴(kuò)散, 促進(jìn)均勻分散; (4)使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠, 提高補(bǔ)強(qiáng)效果。14. 為什么要嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥和加壓時(shí)間加藥順序和加壓時(shí)間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率, 增加其均勻性, 而且某些藥料的投加順序還有其 特殊規(guī)定,如:液體軟化劑不得與炭黑同時(shí)投加,以免結(jié)團(tuán)。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行 分段加藥。 加壓時(shí)間過(guò)短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉, 而造成混煉不勻; 如 加壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而使混煉室溫度太高,影響質(zhì)量,還會(huì)降低效率。因此,必須嚴(yán)格 執(zhí)行加壓時(shí)間。15. 裝膠容量對(duì)混、塑煉膠質(zhì)量有什么影響裝膠容量是指密煉機(jī)實(shí)際混煉容量,它往往只占密煉機(jī)混煉室總?cè)萘康?50 60%。如果容量太大,混煉無(wú)充分空隙,不能進(jìn)行充分的攪拌,造成混煉不 勻;溫升高,易造成膠料自硫;還會(huì)造成電機(jī)超負(fù)荷。容量太小,轉(zhuǎn)子間無(wú)足夠 的磨擦阻力,出現(xiàn)空轉(zhuǎn),同樣造成混煉不均,使混煉膠的質(zhì)量受到影響,同時(shí)也 降低設(shè)備利用率。16. 膠料混煉時(shí),液體軟化劑為什么要最后加膠料在混煉時(shí), 如果先加入液體軟化劑, 就會(huì)使生膠過(guò)分膨脹而影響膠分子 和填充劑之間的機(jī)械磨擦作用, 降低膠料混煉速度, 同時(shí)也會(huì)造成粉劑分散不均, 甚至結(jié)團(tuán)。所以混煉時(shí)液體軟化劑一般都是最后加入。17. 為什么混煉膠料放置時(shí)間長(zhǎng)了會(huì) “ 自硫 ”混煉膠料放置期間產(chǎn)生 “ 自硫 ” 的原因主要是:(1)使用的硫化劑,促進(jìn)劑太 多; (2)裝膠容量大,煉膠機(jī)溫度過(guò)高,膠片冷卻不夠; (3)或過(guò)早加硫,藥料 分散不均造成促進(jìn)劑和硫磺局部集中; (4)停放不當(dāng),即停放場(chǎng)所溫度過(guò)高,空 氣不流通等。18. 為什么密煉機(jī)混煉膠料要有一定的風(fēng)壓混煉時(shí),密煉機(jī)混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外,還有相當(dāng)一部分空隙存在, 如果壓力不足, 生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉, 從而造成混煉不均; 而加 大壓力后, 膠料就會(huì)上下左右受到強(qiáng)大的磨擦捏煉, 使生膠和配合劑很快混合均 勻。從理論上講,壓力越大越好,但因受設(shè)備等方面的限制,實(shí)際上壓力不可能 無(wú)限制的大,一般說(shuō)來(lái),風(fēng)壓以 6Kg/cm2左右為好。19. 為什么開(kāi)放式煉膠機(jī)兩個(gè)輥要有一定的速比開(kāi)放式煉膠機(jī)設(shè)計(jì)速比的目的在于加強(qiáng)剪切作用, 對(duì)膠料產(chǎn)生機(jī)械磨擦和分 子鏈斷裂,促進(jìn)配合劑的分散。另外前滾速度慢,還有利于操作,有利于安全生 產(chǎn)。20.密煉機(jī)為什么會(huì)產(chǎn)生夾鉈現(xiàn)象密煉機(jī)夾鉈的原因一般說(shuō)來(lái)有三個(gè)方面:(1)設(shè)備本身有毛病,如:上頂 拴漏風(fēng)等, (2)風(fēng)壓不足, (3)操作不當(dāng),如加軟化劑時(shí)不注意,往往會(huì)使上頂 栓和密煉機(jī)腔壁上粘上膠料,如不及時(shí)清理,久而久之就會(huì)夾鉈。21.混煉膠片為什么會(huì)壓散混煉時(shí)由于不慎,往往會(huì)壓散,造成的原因很多,主要是:(1)違反工藝規(guī) 程規(guī)定的加藥順序或加藥過(guò)急; (2)混煉時(shí)混煉室溫度過(guò)底; (3)配方中填 充劑用量過(guò)大等,均有可能。由于混煉不好,而將膠料壓散。壓散后的膠料要加同膠號(hào)塑煉膠或母膠,待壓合排出后,再作技術(shù)處理。 22.為什么要規(guī)定加藥順序加藥順序的目的在于提高煉膠效率, 保證混煉膠料的質(zhì)量。 一般說(shuō)來(lái)其加藥 順序?yàn)?(1)加塑煉膠軟化, 便于和配合劑混合。 (2)加入小藥:氧化鋅、硬 脂酸、促進(jìn)劑、防老劑等,這些都是膠料重要成份,首先加入便于它們能均勻地 分散在膠料中。 (3)炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。 (4)液體軟化劑,膠 料膨潤(rùn)使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進(jìn)行(特殊要求的配方除外) , 就會(huì)嚴(yán)重影響混煉膠料質(zhì)量。23.為什么同一種配方中有幾種生膠并用隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展, 合成橡膠品種日益增多, 為了改進(jìn)膠料和提高硫 化膠的物理機(jī)械性能, 改進(jìn)膠料的加工性能, 降低橡膠制品的成本, 目前常在同 一種配方中有幾種生膠并用。24.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生可塑度過(guò)高或過(guò)低產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當(dāng); 混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短; 混煉 溫度不當(dāng); 并用膠未摻合好; 增塑劑多加了或少加; 炭黑少加多加或品種用錯(cuò)等 均會(huì)產(chǎn)生。 改進(jìn)辦法是適當(dāng)掌握塑煉膠的可塑度, 控制好混煉時(shí)間和溫度, 并用 膠需混煉均勻,配合劑應(yīng)稱(chēng)量準(zhǔn)確和加強(qiáng)檢查等。25.混煉膠料為什么產(chǎn)生比重過(guò)大過(guò)小造成的原因有配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn),漏配和錯(cuò)配。炭黑,氧化鋅,碳酸鈣多于規(guī) 定用量而生膠、 油類(lèi)增塑劑等少于規(guī)定用量, 均會(huì)出現(xiàn)膠料比重超過(guò)規(guī)定的情況。 反之,結(jié)果亦相反。另外進(jìn)行膠料混煉時(shí),粉劑飛揚(yáng)過(guò)多或粘于容器壁上(如小 藥盒上) ,加料未能倒干凈,均能造成膠料比重過(guò)大或過(guò)小,改進(jìn)辦法就是核對(duì) 配合時(shí)稱(chēng)量有沒(méi)有差錯(cuò),加強(qiáng)操作,防止粉劑飛揚(yáng)和注意膠料混煉均勻。26.混煉膠料硬度為什么會(huì)產(chǎn)生過(guò)高,過(guò)低造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn)確, 如硫化劑、 補(bǔ)強(qiáng)劑、 促進(jìn) 劑的稱(chēng)量高于配方用量, 造成硫化膠硬度超高; 相反如橡膠、 增塑劑稱(chēng)量多于配 方規(guī)定用量或補(bǔ)強(qiáng)劑、 硫化劑、 促進(jìn)劑的稱(chēng)量少于配方規(guī)定用量, 也必然造成硫 化膠料硬度偏低。其改進(jìn)措施和克服可塑度波動(dòng)因素相同。另外,加硫磺后,如 搗煉不均,也會(huì)造成硬度波動(dòng)(局部過(guò)大或過(guò)小) 。27.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生硫化起點(diǎn)慢產(chǎn)生膠料硫化起點(diǎn)慢的主要原因是由于促進(jìn)劑的稱(chēng)量少于規(guī)定用量, 或者混 煉漏加氧化鋅或硬脂酸; 其次炭黑品種搞錯(cuò), 有時(shí)也會(huì)造成遲延膠料的硫化速度。 改進(jìn)措施是加強(qiáng)三檢,稱(chēng)量藥料準(zhǔn)確等。28.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生欠硫膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進(jìn)劑、 硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致, 但是混煉 操作不當(dāng), 粉劑飛揚(yáng)過(guò)多, 也會(huì)導(dǎo)致膠料欠硫。 改進(jìn)措施是:除應(yīng)做到稱(chēng)量準(zhǔn)確, 加強(qiáng)三檢, 不漏配或錯(cuò)配藥料外, 還應(yīng)該加強(qiáng)混煉工藝操作, 并防止粉劑的大量 飛揚(yáng)散失。29.混煉膠料的物理機(jī)械性能為什么不一致配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn),主要是補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑和促進(jìn)劑漏配和錯(cuò)配,都會(huì)嚴(yán)重 影響混煉膠料硫化后的物理機(jī)械性能。其次如混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),加藥順序不合理, 混煉不均, 也能造成膠料硫化后物理機(jī)械性能不合格。 采取措施首先加強(qiáng)精工細(xì) 作,貫徹三檢制度,防止錯(cuò)配漏配藥料。但是對(duì)質(zhì)量較差的膠料,則必須進(jìn)行補(bǔ) 充加工或摻用于合格膠料中使用。30.膠料為什么會(huì)產(chǎn)生焦燒膠料產(chǎn)生焦燒的原因概括起來(lái)有這么幾條:配方設(shè)計(jì)不合理, 例如硫化劑, 促進(jìn)劑用量太多;裝膠容量過(guò)大,煉膠操作不當(dāng),如煉膠機(jī)溫度過(guò)高,下片后又未進(jìn)行充分冷卻,過(guò)早的加硫磺或分散不勻,造成硫化劑和促進(jìn)劑的高度集中; 未經(jīng)薄通散熱打卷存放,打卷過(guò)大或存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)等等,都會(huì)造成膠料焦燒。 31.如何防止膠料焦燒 -防止焦燒主要是針對(duì)產(chǎn)生焦燒原因相應(yīng)采取措施。(1) 防止產(chǎn)生焦燒, 如嚴(yán)格控制混煉溫度, 尤其是加硫溫度, 改進(jìn)冷卻條件, 按工藝規(guī)程規(guī)定順序加料,加 強(qiáng)膠料管理等。 (2)調(diào)整配方中的硫化體系,適 當(dāng)添加防焦劑。32.處理焦燒程度較重的膠料,為什么要加入 1 1.5 %硬脂酸或油類(lèi)對(duì)于一般焦燒程度較輕的膠料,在開(kāi)煉機(jī)上薄通(輥距 1 1.5mm ,輥溫 45以下) 4 6次,停放 24小時(shí),摻入好料中使用。摻用量控制在 20%以下。 但對(duì)于焦燒程度較重的膠料,膠料中硫化鍵較多,加入 1 1.5%硬脂配后使 膠料膨潤(rùn), 加快交聯(lián)結(jié)構(gòu)的破壞, 這種膠即使處理好后, 在好膠料中摻用比例也 不宜高于 10%。當(dāng)然, 對(duì)于一些焦燒程度嚴(yán)重膠料, 除加硬脂酸外, 適當(dāng)加 2 3%油類(lèi)軟化 劑,以助膨潤(rùn),處理后只能降級(jí)使用。至于焦燒更嚴(yán)重的膠料,不能直接處理使 用,只好供做再生膠原料。33.膠料為什么要存放在鐵板上塑、混煉膠很軟,如果隨意放在地面上,砂石,泥土,木屑等雜物易粘在膠 料上, 不易被發(fā)現(xiàn), 混進(jìn)后會(huì)嚴(yán)重降低制品質(zhì)量, 特別是對(duì)一些薄制品更是致命 要害, 如果金屬雜物混入, 則會(huì)造成機(jī)器設(shè)備事故。 所以膠料必須存放在特制的 鐵板上,按指定的地點(diǎn)存放。34.為什么混煉膠的可塑度有時(shí)變化很大混煉膠的可塑度變化,影響因素很多,主要有:(1)塑煉膠的取樣不統(tǒng)一; (2)混煉時(shí)塑煉膠加壓不當(dāng); (3)軟化劑數(shù)量不正確; (4)原材料變動(dòng),特別 是生膠和炭黑的變動(dòng), 解決上述毛病主要措施就是嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程, 隨時(shí)注意 原材料變更的技術(shù)通知。35.混煉膠從密煉機(jī)排出后,為什么要進(jìn)行薄通倒煉密煉機(jī)排出膠料溫度一般在 125以上, 而加硫磺溫度應(yīng)在 100以下, 為 了迅速將膠料的溫度降下來(lái), 所以就需要反復(fù)對(duì)膠料進(jìn)行倒煉, 然后進(jìn)行加硫磺、加促進(jìn)劑的作業(yè)。36.使用不溶性硫磺的膠料,在加工過(guò)程中應(yīng)注意哪些問(wèn)題不溶性硫磺是不穩(wěn)定的, 它能轉(zhuǎn)化為一般的可溶性硫磺。 在室溫下轉(zhuǎn)化較慢, 但隨溫度升高而加快,至 110 以上時(shí),便能在 10 20分鐘以?xún)?nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫 磺。 因此這種硫磺應(yīng)在盡可能低的溫度下貯存。 在配料加工過(guò)程中, 也要小心保 持較低的溫度(在 100以下)以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡膠中的不溶性, 往往難于均勻分散, 在工藝上也應(yīng)充 分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺,不改變硫化過(guò)程和硫化膠的性 能。因此,如果工藝過(guò)程中溫度過(guò)高,或者較高溫度下長(zhǎng)時(shí)間存放,那么使用它 就沒(méi)有意義。37.膠片冷卻裝置使用的油酸鈉為什么要循環(huán)膠片冷卻裝置冷水槽中使用的隔離劑油酸鈉由于連續(xù)作業(yè),壓片機(jī)下來(lái)的 膠片不斷將熱量留在油酸鈉中,會(huì)使其溫度迅速上升而達(dá)不到冷卻膠片的目的。 為了降低其溫度, 就需要進(jìn)行循環(huán)冷卻, 只有這樣才能更有效的發(fā)揮膠片冷卻裝 置的冷卻效果和隔離效果。38.膠片冷卻裝置使用機(jī)械滾刀為什么比電熱滾刀好膠片冷卻裝置開(kāi)始曾試用電熱滾刀, 結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 維護(hù)困難, 刀口處膠料易早 期硫化, 不安全, 后改用機(jī)械滾刀, 維護(hù)檢修方便, 保證了產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)。范文四：二極管生產(chǎn)工藝-二極管生產(chǎn)工藝生產(chǎn)實(shí)習(xí)-專(zhuān)家講座二極管的生產(chǎn)工藝電子12-112060401241. 二極管簡(jiǎn)介N型中照單晶，優(yōu)點(diǎn)是缺陷少，電阻率均勻性好，斷面電阻率均勻度一般在?5%以?xún)?nèi)，特別適合做大電流高電壓器件，也適合做工作頻率較高的器件。(相比之下，直拉單晶(CZ)，因其含氧、碳量高，雜質(zhì)補(bǔ)償度高，電阻率均勻性差(?20%左右)，主要用于拉制30.?以下單晶，成本較低;區(qū)熔單晶(FZ)補(bǔ)償度低，氧、碳含量低，電阻率均勻性也較好(?10%)，但由于位錯(cuò)較多，質(zhì)地較脆，僅適宜做一般功率器件。=6080.?，電阻率分檔6070?，VB=1100.7，7080.?。無(wú)位錯(cuò)，位錯(cuò)密度?500個(gè)/?2，視為無(wú)位錯(cuò)。少子壽命P?100s，壽命高說(shuō)明缺陷少，重金屬雜質(zhì)少。直徑4650，割40園。厚度0.360.38mm，精磨片。主要工藝流程:硅片檢查?硅片去砂去油?硅片微腐蝕?硅片拋光?閉管擴(kuò)Ga、Al?氧化?一次光刻?磷擴(kuò)散?真空燒結(jié)?蒸發(fā)Al?反刻鋁?微合金?磨角、腐蝕?斜邊保護(hù)?電照?封殼?高溫儲(chǔ)存?打印?產(chǎn)品測(cè)試?產(chǎn)品出廠檢驗(yàn)?包裝入庫(kù)。-2. 工藝流程2.1(硅片檢查抽樣檢查硅片是否為N型，A針加熱時(shí)，A點(diǎn)電子擴(kuò)散到B點(diǎn)，A點(diǎn)電位高于B點(diǎn)，檢流計(jì)指針右偏，可判定硅片為N型，反之為P型。(或千分尺)檢測(cè)硅片厚度是否超標(biāo)，并進(jìn)行分檔，最好用氣動(dòng)量?jī)x(非接觸式)測(cè)量，可避免對(duì)硅片表面造成損傷。用放大鏡檢查所有硅片是否有劃痕、裂紋。用四探針檢測(cè)電阻率，并進(jìn)行分檔。2.2(硅片清洗1、去砂，超聲波(10004000w)水超16小時(shí)以上。2、去油，用有機(jī)溶劑超聲去油，此步驟可不用。使用工號(hào)清洗液去油(同時(shí)也有去金屬離子功能)。用?號(hào)清洗液去油、蠟等有機(jī)物，效果非常好。配比為H2SO4:H2O2=1:1(體積比)，去重金屬離子一般用?號(hào)清洗液或王水。?號(hào)清洗液配比H2O:H2O2:HCl=8:2:1。H2O2為強(qiáng)氧化劑;HCl是強(qiáng)酸，可與活潑金屬(Al、Zn)、金屬氧化物(CaO、Fe2O3)、硫化物(AlS)等作用，予以溶解，HCl還兼有絡(luò)合作用，鹽酸中的氯離子，可為Au3+、Pt+、Cu+、Ag+、Ni3+、Fe3+等提供內(nèi)配位體，形成可溶性水的絡(luò)合物。王水，配比為HNO3:HCl=1:3(克分子比)，體積比為1:3.6。王水不但能溶解較活潑的金屬和氧化物，而且還能溶解不活潑的Au、Pt等幾乎所有金屬。Au+HNO3+4HCl=HAuCl4+NO?+2H2O ，AuCl4,氯金酸根，也是一種可溶于水的絡(luò)離子。?、?、?號(hào)清洗液和王水處理硅片時(shí)，只需煮開(kāi)10分鐘左右，然后用-DI水(高純水)沖凈，最后再用DI水煮5遍，大量DI水沖凈。DI(高純)水的電阻率?8(25?C)。一般選用?、?、?號(hào)清洗液依次進(jìn)行清洗，或選用?號(hào)、王水、?號(hào)依次進(jìn)行清洗。2.3(硅片拋光拋光目的:獲得光潔的硅片表面，以利獲得均勻的高質(zhì)量的SiO2層，便于光刻開(kāi)窗，同時(shí)可獲得均勻的表面濃度、擴(kuò)散結(jié)深。平坦的PN結(jié)是提高器件開(kāi)關(guān)特性的重要條件，也是獲得雪崩電壓特性的必要前提。1)機(jī)械拋光(氧化鎂拋光)此方法，上世紀(jì)六、七十年代使用較普遍，現(xiàn)已淘汰，缺點(diǎn)是易產(chǎn)生劃道，生產(chǎn)效率也低。2)絡(luò)離子拋光(屬化學(xué)機(jī)械拋光)拋光液配比為:H2O:(NH4)Cr2O7:Cr2O3=10升:100克:300克，Cr2O3(三氧化二鉻)磨料，(NH4)Cr2O7(重鉻酸銨)氧化腐蝕劑。3Si+2 Cr2O7-2+16H+?3 SiO2 +4 Cr+3+8H2O硅被氧化成SiO2，易被磨去。此法優(yōu)點(diǎn)是拋光速度較快;缺點(diǎn)是易損傷硅片表面，且易產(chǎn)生二次缺陷，兩種拋光料對(duì)人體也有一定損害。二十年前使用較普遍，現(xiàn)已基本淘汰。3)二氧化硅拋光(屬化學(xué)機(jī)械拋光)拋光液為SiO2的懸浮液中加入少量NaOH，制成PH值為9,11的堿性膠體溶液。可直接購(gòu)買(mǎi)由專(zhuān)業(yè)廠家配制好的拋光液 。NaOH對(duì)硅起腐蝕作用，SiO2為磨料。主要反應(yīng)是-Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2 ，溶液中的Na2、SiO2在拋光過(guò)程中起化學(xué)腐蝕作用，使硅片表面生成硅酸鈉鹽，通過(guò)SiO2的膠體對(duì)硅片產(chǎn)生機(jī)械摩擦，隨之又被拋光液帶走，實(shí)現(xiàn)去除表面損傷層的拋光作用。拋光布為無(wú)紡布，用膠粘在下拋光盤(pán)上。4)化學(xué)拋光法拋光液配比:HNO3:HF:HAC(冰乙酸)=5:2:2腐蝕速度0.6,0.8m/s，因反應(yīng)速度快，操作時(shí)，要不斷晃動(dòng)，使反應(yīng)均勻，并要在排風(fēng)罩下操作。生產(chǎn)PK管時(shí)，有時(shí)可用此法作簡(jiǎn)易拋光，拋光液配比為:HNO3:HF:HAC=10:1:2 ，腐蝕速度較慢約為2,3m/min。提示:做快速和高頻晶閘管時(shí)，一般先做拋光，后做一擴(kuò)(Ga、Al)。若擴(kuò)后濃度稍稍偏高一點(diǎn)，可做二次拋光，加以調(diào)整;若擴(kuò)后濃度偏高較多，則采用化拋加SiO2拋光法加以調(diào)整。2.4(擴(kuò)散1、擴(kuò)散用雜質(zhì)源的選擇原則。(1)導(dǎo)電類(lèi)型要合適若要得到P型擴(kuò)散層，就應(yīng)選擇受主雜質(zhì)，如Ga(鎵)、B(硼)、Al(鋁)等;若要得到N型擴(kuò)散層，應(yīng)選擇施主雜質(zhì)，如P(磷)、Sb(銻)、As(砷)等。 我們選用的受主雜質(zhì)通常有:純Al、Al(NO3)3、Si 一Ga粉、Ga 2O3、B2O3、BN片等。選用的施主雜質(zhì)有POCl3、PCl3、P2O5等。(2)要考慮雜質(zhì)擴(kuò)散系數(shù)D的大小在同樣條件下，選用D大的雜質(zhì)有利于提高生產(chǎn)效率;先擴(kuò)散雜-質(zhì)的擴(kuò)散系數(shù)D要比后擴(kuò)散雜質(zhì)的D小。如在1250?C的擴(kuò)散溫度下，B、Ga的D 比磷的D要小一些，這樣才能做到后擴(kuò)散雜質(zhì)時(shí)，不明顯改變先擴(kuò)散雜質(zhì)在硅中的分布。(3)擴(kuò)散掩蔽問(wèn)題是平面工藝中的一個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題。如用SiO2作掩蔽膜時(shí)，雜質(zhì)在SiO2中的擴(kuò)散系數(shù)應(yīng)比在硅中的擴(kuò)散系數(shù)小得多，否則起不到掩蔽作用。Al、Ga、In(銦)在SiO2中的D SiO2都比其在Si中的DSi大得多。故SiO2對(duì)Al、Ga起不到掩蔽作用。有的單位先做氧化后擴(kuò)Ga、Al，其道理即在于此，且這樣做可能會(huì)阻止某些有害雜質(zhì)的摻入，有利于提高一擴(kuò)質(zhì)量。而P、As、Sb在SiO2中的D都比其在Si中的D小得多，如磷(P)僅為1/1000;B在SiO2中D也比其在Si中的D小得多，約為1/200 。故SiO2對(duì)P、B等可起到掩蔽作用，這就是掩蔽擴(kuò)散的基本原理。(4)應(yīng)選擇容易獲得純度高、有較高蒸氣壓，且使用期長(zhǎng)的雜質(zhì)源，如Ga源有純Ga、Ga2O3;Al源有純(5個(gè)9以上)Al、Al(NO3)3;B源有B2O3、BN、硼酸三甲脂;P源有P2O5、POCl3、PCl3等。(5)雜質(zhì)在硅中的固態(tài)溶解度要大于所需要的表面濃度，如Al在硅中的固溶度為51018,21019?-3 ，Ga在硅中的固溶度為11018,51019?-3 ，B在硅中的固溶度為11020,51020?-3 ，P在硅中的固溶度為51020,31021?-3 。上述四種常用雜質(zhì)在硅中的固溶度均大于所需表面濃度。如要求-Ga擴(kuò)散的表面濃度NS1為21017,51018?-3，P擴(kuò)散的表面濃度NS2為51020,21021?-3 。(6)盡量選用毒性較小的雜質(zhì)源如施主雜質(zhì)盡量用P(磷)、而不選用As(砷)，因砷的毒性更大。要求擴(kuò)散爐兩端必須配有良好的排風(fēng)系統(tǒng)。2、擴(kuò)散條件的選擇原則擴(kuò)散條件包括雜質(zhì)源、擴(kuò)散溫度和擴(kuò)散時(shí)間。選擇這些條件的總原則是:(1)否到達(dá)結(jié)構(gòu)參數(shù)及質(zhì)量的要求。結(jié)構(gòu)參數(shù)包括橫向和縱向結(jié)構(gòu)參數(shù)，橫向結(jié)構(gòu)參數(shù)主要指陰極門(mén)極圖形;縱向則主要指結(jié)深和濃度分布控制。(2)是否易于控制，即均勻性和重復(fù)性是否好。(3)對(duì)操作人員有無(wú)危害。2.5(氧化本工序主要是要在Si片表面生長(zhǎng)SiO2層。二氧化硅在半導(dǎo)體器件生產(chǎn)中的作用做雜質(zhì)選擇擴(kuò)散的掩蔽膜，這是要介紹的主要內(nèi)容;做器件表面的保護(hù)膜; 做器件斜邊的鈍化膜;氧化分為干氧氧化和濕氧氧化。干氧氧化的氧化層生長(zhǎng)機(jī)理:高溫下的氧分子與硅片表面的硅原子反應(yīng)，生成SiO2起始層，其反應(yīng)式為Si+O2= SiO2 ，生長(zhǎng)的SiO2起始層阻止了氧分子(O2)與Si表面的直接接觸，氧分子只有以擴(kuò)散方式通過(guò)SiO2層，到達(dá)SiO2,Si界面，才能與硅原子反應(yīng)，生成-新的SiO2層，使SiO2薄膜繼續(xù)增厚。這就是干氧氧化SiO2層生長(zhǎng)速率較慢的主要原因。濕氧氧化既有氧分子的氧化作用，又有水分子的氧化作用。水汽氧化的氧化層生長(zhǎng)機(jī)理:高溫