齒輪傳動箱體加工工藝及車φ120外圓夾具設(shè)計說明書論文課程

需要全套設(shè)計聯(lián)系Q 97666224（說明書CAD圖等）摘要本次設(shè)計的是減速器箱體的加工工藝以及加工120外圓的夾具設(shè)計。減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān)系裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不僅影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。夾具設(shè)計是針對120外圓的專用夾具，考慮到零件的數(shù)量比較大，屬于大規(guī)模生產(chǎn)，所以生產(chǎn)效率是非常重要的，所以此設(shè)計不采用以往手動方式的夾具，采用技術(shù)比較先進的氣動作為夾緊力來源。零件并沒有過高的技術(shù)要求，所以采用一個銷定位，平面支承，配合夾具的左右同時夾緊便可以滿足要求。關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計、基準(zhǔn)、切削用量、定位基準(zhǔn)、定位誤差。 27目 錄摘要 .前言 . . .1第1章 零件的分析 . .1 1.1 零件的功用. .11.1.1零件的結(jié)構(gòu)特點 .11.2 零件的工藝分析. .11.2.1 零件的材料和毛坯. .2第2章 工藝規(guī)程設(shè)計.32.1工藝路線的安排 .32.1.1 工件的時效處理 .32.1.2 安排加工工藝順序.32.2 定位基準(zhǔn)的選擇 .3 2.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 .32.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 .32.3 主要表面的加工 .42.2.1箱體的平面加工 .42.2.2孔系的加工.4 2.2.3外圓面的加工 .4 2.4 制定工藝路線 .4 2.4.1工藝路線方案一 .4 2.4.2工藝路線方案二 . .5 2.4.3工藝路線方案的比較與分析. .6 2.5 機械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸的確定. .6 2.5.1 外圓表面 .6 2.5.2 鑄件的輪廓余量.6 2.5.3 以mm孔為中心的一組主要加工表面.6 2.5.4 以mm孔為中心的一組主要加工表面.7 2.5.5 平面加工余量 . .8 2.5.6 小孔加工的工序尺寸及余量.8 2.6 確定切削用量及基本工時.9 2.6.1 工序1.9 2.6.2 工序2.10 2.6.3 工序3.142.6.4 工序7.172.6.5 工序8.182.6.6 工序10.202.6.7 工序11.212.6.8 工序12.22第3章 專用夾具設(shè)計.243.1問題的指出.243.2夾具設(shè)計.24 3.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇.24 3.2.2 切削力及夾緊力及汽缸的計算.25 3.2.3 定位誤差的分析.26 3.2.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明.26第4章 結(jié)論.28參考文獻(xiàn). . .29附錄A：工藝過程卡片. .30附錄B：工序卡片.321前 言本次設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及全部專業(yè)課程之后進行的。是對大學(xué)四年所學(xué)知識的一個綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的重要訓(xùn)練，對我們大學(xué)四年的能力進行檢驗。所以，在本次設(shè)計在我們四年的大學(xué)生活中占有很重要的地位,。就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己畢業(yè)將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ),提高自已的機械設(shè)計水平,因此我將盡自己最大努力來完成本次設(shè)計。由于本人經(jīng)驗尚淺,能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo),批評。需要全套設(shè)計聯(lián)系Q 97666224（說明書CAD圖等）第一章 零件的分析11 零件的功用 減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān)裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。111 零件的結(jié)構(gòu)特點1外形是由多個平面組成的封閉式多面體.2結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜。內(nèi)部為空腔形,箱體壁薄且厚薄不均。3箱壁上布置有孔系；4箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的支承孔和精度要求較低的緊固用孔。12 零件的工藝分析減速器箱體共有兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：（1）以 mm孔為中心的加工表面，這一組加工表面包括： mm的孔及其倒角， mm的孔，mm的孔和mm內(nèi)階臺面，mm孔及其倒角。 mm 外圓,左端面。mm的孔和mm的孔。尺寸為119.5的兩端面。（2）以mm孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：mm孔及其倒角， mm內(nèi)階臺面， mm孔及其倒角，mm孔。mm孔， mm孔，mm孔以及mm通孔。尺寸為96的兩端面。這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是：mm孔與基準(zhǔn)B：mm外圓的同軸度公差為0.02mm；左端臺階面對于外圓的垂直度公差為0.02mm；mm孔mm外圓的同軸度公差為0.025mm；mm的孔相對于外圓的位置度公差為0.02mm；mm的孔相對于mm孔的位置度公差為0.02mm;mm的孔相對于基準(zhǔn)A的位置度公差為0.02mm;mm的孔的相對于基準(zhǔn)D位置度公差為0.2mm；尺寸96的后端面相對于基準(zhǔn)D的垂直度公差為0.04mm；尺寸為96的前端面相對于基準(zhǔn)C的垂直度公差0.04mm。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。121 零件的材料和毛坯1零件的材料為灰口鑄鐵，牌號HT200。2毛坯為鑄鐵件，符合OAGT.540.001鑄件技術(shù)條件。3鑄件尺寸的極限偏差按OAGT.610.013鑄件加工余量與毛坯公差的I級精度。4未注明的圓角半徑不超過R3。5鑄件清理后涂C06-1鐵紅醇酸底漆。6未注明公差尺寸的極限偏差按GB1804-79JS14。7所有倒角表面粗糙度為Ra=12.5。為了消除鑄造時形成的內(nèi)應(yīng)力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排人工時效處理。減速器箱體的零件材料為HT200，為鑄件毛坯，大批生產(chǎn)，最小壁厚量為5mm。機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表1.3-1毛坯的制造方法為金屬模機械砂型鑄造。精度等級CT：8-10，加工余量等級G。第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計21 工藝路線的安排箱體要求加工的表面較多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關(guān)鍵問題。因此，在工藝路線的安排中應(yīng)注意。211 工件的時效處理箱體結(jié)構(gòu)復(fù)雜壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大。由于內(nèi)應(yīng)力會引起變形，因此鑄造后應(yīng)安排人工時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。212 安排加工工藝的順序由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利與簡化夾具結(jié)構(gòu)檢少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平等缺陷切除，這樣對于平面上的孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此，一般均應(yīng)先加工平面。22 定位基準(zhǔn)的選擇箱體定位基準(zhǔn)的選擇，直接關(guān)系到箱體上各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準(zhǔn)時，首先要遵守“基準(zhǔn)重合”和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設(shè)備、特別是夾具的選用等因素。221 粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關(guān)系，以及保證加工面的余量均勻。為了保證孔的加工余量均勻，應(yīng)該以不加工的外圓面作為粗基準(zhǔn)。對于此箱體零件來說選擇其外圓面作為粗基準(zhǔn)最合理，它與加工表面相對位置精度高。222 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題.箱體零件精基準(zhǔn)的選擇以裝配面為精基準(zhǔn)。它的優(yōu)點是消除了基準(zhǔn)不重合誤差，觀察測量、調(diào)刀都比較方便。23 主要表面的加工231 箱體的平面加工箱體平面的加工常選擇刨削和銑削加工。箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，采用銑削加工。當(dāng)批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。232 孔系加工箱體的孔系，是有位置精度要求的各孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。平行孔系主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準(zhǔn)面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模。孔距精度主要取決于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。233 外圓面的加工箱體外圓面的加工通常選擇車削加工。24 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。241 工藝路線方案一0、鑄造毛坯；1、以35孔中心線為基準(zhǔn)車削B面:120外圓；2、以B面為基準(zhǔn)車A面35內(nèi)孔,孔口倒角；3、以A面為基準(zhǔn)鏜30內(nèi)孔；4、以B面為基準(zhǔn)車35內(nèi)孔,46內(nèi)孔,52內(nèi)孔,52內(nèi)孔孔口倒角；5、以B面為基準(zhǔn)車左端面；6、以35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面C,孔口倒角；7、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面D,孔口倒角；8、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜60內(nèi)階臺；9、C面為基準(zhǔn)銑F向大平面；10、D面為基準(zhǔn)銑E向大平面；11、以D面為基準(zhǔn)車96144面；12、以D為基準(zhǔn)鉆29通孔,口倒角；13、以D中心線為基準(zhǔn)鉆210孔.,口倒角；14、以C中收線為基準(zhǔn)鉆214孔,孔口倒角；15、以C為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔；16、以A為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔；17、以B為基準(zhǔn)鉆35.5孔；18、毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面；19、圖樣要求檢驗。242 工藝路線方案二0、鑄造毛坯；1、以125外圓為基準(zhǔn)鏜削35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角，鏜30孔。選用T740金剛鏜床；2、以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車120外圓，端面，選用C516-A車床；3、以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面，選用C516-A車床；4、以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜左端35內(nèi)孔，46內(nèi)臺階面，52內(nèi)孔及其臺階面,52內(nèi)孔孔口倒角。選用T611鏜床，T740鏜床；5、以35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜62內(nèi)孔.孔口倒角，選用T611鏜床，T740鏜床；6、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜60內(nèi)階臺，鏜88孔及其臺階面，選用T611鏜床，T740鏜床；7、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的后端面，選用X63銑床；8、以42內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的前端面，選用X63銑床；9、以42內(nèi)孔為基準(zhǔn)車尺寸91的右端面，車35凸臺面，選用C516-A車床； 10、以42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸29通孔, 孔口倒角，選用Z37鉆床；11、以42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸210孔，孔口倒角，選用Z37鉆床；12、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸214孔,孔口倒角，選用Z37鉆床；13、以62內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔，選用Z37鉆床；14、以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔，選用Z37鉆床；15、以120外圓基準(zhǔn)鉆，鉸35.5孔，選用Z37鉆床；16、去毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面；17、按圖樣要求檢驗。243 工藝方案的比較與分析。上述兩個工藝方案的特點在于：方案一以為粗基準(zhǔn)加工B面，再以B面為精基準(zhǔn)加工一組內(nèi)孔表面，且表述不是十分清楚；方案二則以為粗基準(zhǔn)加工A面，然后以此為基準(zhǔn)加工其它表面。經(jīng)比較可見方案二的基準(zhǔn)選擇最為合理，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。在精加工中能保證設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合。因此方案二選擇為最終的加工路線。方案二的工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。25機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。251 外圓表面（120mm），考慮到其加工長度為4mm,與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓的直徑為125mm,為簡化模鑄毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為125mm。120mm表面有上下偏差，要求精加工，因此直徑余量取5mm能滿足加工要求（粗車Z=2.4mm，精車Z=0.1mm。）252鑄件的輪廓余量 （長度方向）91mm100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 2.2-4得為2.5mm-3mm,現(xiàn)取2.5mmm則為93.5mm。長度方向偏差為。輪廓尺寸余量（寬度方向）96100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 2.2-4取4mm,則為100mm.寬度方向偏差為。253 以mm孔為中心的一組主要加工表面。mm孔查公差配合與技術(shù)測量 精度要求介于IT7-IT8之間，參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定工序尺寸及余量為：鑄造直徑：mm粗鏜： mm 2Z=1.7mm精鏜： mm 2Z=0.2mm細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mmmm的孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：鑄造直徑：mm粗鏜： mm 2Z=1.7mm精鏜： mm 2Z=0.3mmmm的孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：鑄造直徑：mm粗鏜： mm 2Z=1.7mm精鏜： mm 2Z=0.3mm孔查公差配合與技術(shù)測量其精度要求為IT7-IT8，參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：鑄造直徑：mm粗鏜： mm 2Z=3.6mm精鏜： mm 2Z=0.3mm細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm254 以mm孔為中心的一組的主要加工表面。其中mm孔查公差配合與技術(shù)測量其精度要求為IT7，參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-8,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：鑄造直徑： mm 粗鏜： mm 2Z=3.6mm精鏜： mm 2Z=0.3mm細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mmmm孔查公差配合與技術(shù)測量其精度要求為IT9IT10，參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑： mm粗鏜： mm 2Z=3.8mm精鏜： mm 2Z=0.2mmmm孔查公差配合與技術(shù)測量其精度要求為IT7IT8，參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：鑄造直徑： 40mm粗鏜： mm 2Z=1.7mm精鏜： mm 2Z=0.2mm細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm255 平面加工余量。查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)表6.5和機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-21,前后端面單邊加工余量為：粗銑： Z=1.8mm精銑： Z=0.2mm右端面加工余量： 粗銑： Z=2.3mm精銑： Z=0.2mm256 小孔的加工工序尺寸及余量。35.5孔參照機械制造技術(shù)基礎(chǔ)表6.4及機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9加工工序尺寸及余量為：鉆孔： mm 2Z=5.3mm鉸孔： mm 2Z=0.2mm4-M6孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-20加工工序尺寸及余量為：鉆孔： mm 2Z=5mm攻螺紋： M6 2Z=1mm3-M5孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-20加工工序尺寸及余量為:鉆孔： mm 2Z=4.2mm攻螺紋： M5 2Z=0.8mm210孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=9.8mm鉸孔： mm 2Z=0.2mm214孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=13.8mm鉸孔： mm 2Z=0.2mm29孔參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=8.8mm鉸孔： mm 2Z=0.2mm26 確定切削用量及基本工時 工序0鑄造毛坯261 工序1 以125外圓車削35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角選取T740金剛鏜床.鏜30孔。工件材料：HT200加工要求：粗、精，細(xì)鏜mm孔,長度方向尺寸13.5，孔口倒角，表面粗糙度為Ra1.6,臺階面表面粗糙度為Ra3.2, 粗、精鏜mm孔，表面粗糙度Ra3.2，35孔端面表面粗糙度Ra3.2.機床：T740金剛鏜床(1) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm. 進給量 =0.5mm/r 根據(jù)切削用量簡明手冊，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則: =734 (r/min) （2-1）由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時 =13.5+2.5=16mm,=3mm,=4mm則：=0.063（min） （2-2）精鏜孔至mm,單邊余量0.1mm,一次鏜去全部余量： =0.1mm. 進給量 =0.1mm/r 根據(jù)切削用量簡明手冊，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:=913(r/min) 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時 =13.5+2.5mm,=3mm,=4mm則：=0.252（min） 細(xì)鏜孔至mm，單邊余量0.05mm, 一次鏜去全部余量： mm.由于細(xì)鏜時與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細(xì)鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同(2) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm. 進給量 =0.5mm/r根據(jù)切削用量簡明手冊，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則: =734.3(r/min) 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則： =0.033（min） 精鏜孔至mm,單邊余量0.15mm,一次鏜去全部余量： =0.15mm. 進給量 =0.1mm/r據(jù)切削用量簡明手冊，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:=1061.6(r/min)由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則： =0.113（min）262 工序2 以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車120端面，外圓.選取C516-A車床加工要求：粗精車端面，端面表面粗糙度Ra3.2.粗精車mm外圓，表面粗糙度Ra為1.6mm.（1）粗車端面已知左端面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm 確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：=0.6-0.9(mm/r)按C516-A車床說明書（見機械制造工藝簡明手冊表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: （2-3）式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，=1.44， 0.8 ，1.0，0.8，0.97所以 = =34.6(m/min)確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：=91.8（r/min）按機床選取n=100 （r/min）所以實際切削速度 =37.7(m/min)計算切削工時：按機械制造工藝簡明手冊表6.2-1,取 =4(mm),mm, =0.067(min)（2）精車端面 已知左端面長度方向的余量為：2mm，精加工余量確定為0.2 mm, 切削深度：余0.2mm確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：=0.6-0.9(mm/r)按C516-A車床說明書（見機械制造工藝簡明手冊表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，即：=1.44， 0.8 ，1.0， 0.8，0.97所以 = =83.3(m/min)確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：=221（r/min）按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度 =75.4（m/min）計算切削工時：按機械制造工藝簡明手冊表6.2-1,取 =4(mm),mm,=0.042(min) （1）粗車外圓 機床：C516-A立式車床。刀具:刀片材料為YG8.刀桿尺寸1625mm，偏頭外圓車刀，。粗車 切削深度：單邊余量Z=2.4mm,可一次切除 。進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4,選用：1.2(mm/r) 計算切削速度：見切削用量簡明手冊表1.27: 式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量明手冊表1.28，即：=1.44，0.8，1.04，0.810.97。所以： =67.4(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =172（r/min） 按機床選取n=160r/min.所以實際切削速度 =62.7(m/min)切削工時 式中：=4,=4,=0，所以：0.042(min)精車 切削深度：單邊余量0.1mm，可一次切除。進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.6,選用： mm/r計算切削速度：見切削用量簡明手冊表1.27: 式中，=208，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見切削用簡明手冊表1.28，即：=1.36， 0.8 ，1.02， 0.8，0.93 =45.23(m/min)確定機床工作臺轉(zhuǎn)速： =115（r/min）按機床選取n=125r/min.所以實際切削速度 =49.1(m/min)切削工時 式中：=4,=4,=0，所以： =0.32(min)所以車削此外圓總工時為 =0.362(min) （2-4）263 工序3 以35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端階臺面,左端Ra6.3的端面.選取C516-A車床 (1)粗車階臺面已知長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm 確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：=0.6-0.9(mm/r)按C516-A車床說明書（見機械制造工藝簡明手冊表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，=1.44， 0.8 ，1.0，0.8，0.97所以 = =34.6(m/min)確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：=88（r/min）按機床選取 n=80（r/min）所以實際切削速度: =49（m/min）計算切削工時：按機械制造工藝簡明手冊表6.2-1,取 =2.5,mm, （2-5） =0.15（min）(2)精車階臺面已知階臺面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為0.2mm, 切削深度：0.2 mm 確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：=0.6-0.9(mm/r)按C516-A車床說明書（見機械制造工藝簡明手冊表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，=1.44， 0.8 ，1.0，0.8，0.97所以 =83.3(m/min)確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：=212（r/min）按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度 =78.5（m/min）計算切削工時：按機械制造工藝簡明手冊表6.2-1,取 =2.5,mm, =0.059（min）（3）車左端Ra6.3的端面已知長度方向的余量為：2mm，表面粗糙度要求僅為Ra6.3，一次車削即可。加工余量確定為2mm, 切削深度：2mm確定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：=0.5-0.7(mm/r)按C516-A車床說明書（見機械制造工藝簡明手冊表4.2-6取 =0.5(mm/r)計算切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，=1.44， 0.8 ，1.