注塑模具試模作業(yè)指導書.doc

XXXXXXX有限公司注塑試模作業(yè)指導書1. 目的1.1.確認模具的性能和注塑件結構狀態(tài)是否滿足要求。1.2.及時發(fā)現(xiàn)并找出成型過程中的問題,保障生產過程順利進行，以免造成無謂浪費。1.3.找出最佳的成型工藝參數(shù)范圍,為以后批量生產奠定成型基礎。確保產品的質量達到設計目的或客戶的要求.2.范圍適用于注塑領班、注塑技術員、注塑模具上模員的試模作業(yè)3.職責按要求組織、協(xié)調相關試模事宜，上下模、工藝調試，及時發(fā)現(xiàn)注塑模具、產品結構、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關部門（開發(fā)部或采購部）4. 試模前的準備工作4.1.了解有關資料：最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，并要求模具維修師傅和項目工程師參加試模工作。4.2. 檢查機械配合動作：要注意模具外觀有否刮傷，缺件及松動等現(xiàn)象;滑板動作是否順暢;水道及氣管接頭有無泄漏;模具結構特殊的話要有頂針保護開關、或限位裝置、模具的定位裝置、電熱插頭等是否完整。5. 選擇適合的試模機器:5.1.鎖模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 為基準。長寬（cm）0.155（平方英寸in2）各塑料鎖模力系數(shù)（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2.5-4.0 ton/in2； HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2 P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2； GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2 TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2； POM 2.0-5.0 ton/in25.2.射膠量:產品重量的30%75%最合適.5.3.導柱的寬度:裝上模具并能安全的鎖緊.5.4.最大的開模行程:能方便取出產品和水口。6. 原料準備:6.1 依不同原料特性做正確的烘烤。6.2 試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。 7.安裝模具:7.1裝模時注意在鎖上所有夾模板及開模前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂導致模具掉落。7.2模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑塊、頂針、絞牙結構及限制開關等之動作是否確實。7.3注意檢查射嘴與模具是否對準。7.4檢查合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任何不順暢動作及異常聲音等現(xiàn)象。7.5參照模具運水圖接通運水,注意檢查運水的組數(shù)要與產品的結構一致,防止產品部分過熱影響試模效果.7.6依據(jù)要求所用原料性能及模具大小選用適當?shù)哪貦C將模具溫度提高至生產時所須的溫度。待模溫提高后再次檢視各部份的動作.因鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，故須注意各部的滑動，以免有拉傷及燒傷的情況產生。8.開鎖模及低壓保護8.1將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調校正常關模及關模速度.8.2在保證合模速度的前提下，低壓合模壓力應設定盡可能低，只要能可靠抵消合模之磨擦阻力（模板與大柱子之磨擦阻力，動定模接觸后導柱導套磨擦阻力，斜導柱滑塊之磨擦阻力，還有動模板與支撐部件之磨擦阻力等等）即可。8.3要設置充分的低壓保護行程（應大于產品的尺寸，有機械手時應大于機械手的夾具尺寸），太大的低壓保護行程會影響低壓保護壓力低壓保護時間的準確設置，所以要設置合理。8.4要測算低壓保護開始結束實際時間后把低壓時間設置成略大于實際時間（余量1秒以下，以保證在有異物時及時停止合模動作信號輸出），低壓保護的原理就是在一定的低壓時間內，電腦無法采樣到高壓信號，電腦則判定模腔內有異物，此時電腦原則上應停止合模信號輸出，同時報警并輸出開模信號。8.5先定下所需鎖模力后依比例設置合模高壓壓力，鎖模力不同的機臺系統(tǒng)壓力是一樣的，運用此機理可通過設置高壓壓力準確預設合模力。8.6把高壓行程位置先設定偏大，此時依經(jīng)驗逐步減小高壓行程位置，直到無法起高壓或曲臂無法伸直時（直壓力或曲臂機，再略微調大高壓行程，使鎖模力能夠可靠實現(xiàn)。以保證低壓保護的可靠實現(xiàn)！（鎖模的過程一般分為三段或者說四段,大致是快-慢-高壓.） 快速鎖模: 根據(jù)模具的結構,看是平板的,或者說有滑塊的,不同的模具先設定快速鎖模時的壓力/速度/位置,在不影響效率的情況下,設定合適的壓力/速度/位置.要注意既讓模具順暢又能體現(xiàn)是快速鎖模為原則。 低壓-慢速: 這個部分是最重要的 在點動狀態(tài)下,將壓力設置為0,速度放慢,位置置0,因為機器本身都有一個底壓,雖然壓力為0,模具還是會合起來,在模具合起來之后,因為位置為0,起不了高壓,這時根據(jù)主面板顯示的模座位置,將低壓位置改成面板顯示的數(shù)值，這就是轉高壓的鎖模位置。 高壓: 一般來講,要根據(jù)產品的投影面積和材料的性能來設定鎖模高壓的.（高壓一定意義上就是模具的鎖模力，其設定的意義也是為了保護模具，避免模具一開始就受到超高壓的鎖模壓力損傷模具的表面，以延長模具的使用壽命。）設置適當?shù)臄?shù)值后,需要再次調整低壓保護,按上一步,重新更正低壓鎖模的位置、壓力、及速度。以但保證確實有效.9.在作第一模射出前請再查對以下各項9.1 加料行程有否過長或不足。9.2 注射壓力是否太高或太低;保壓力及設置為0;背壓壓力以手動熔膠有熔膠溢出，同時能夠計量為準。9.3 充模速度有否太快或太慢。9.4 加工周期是否太長或太短。注:根據(jù)產品形狀和模具結構,第一模具不能漲模，同時防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。參考同類產品的周期適當延長設定周期,若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類情況可能會耗費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。事先做的充份考慮及時的措施可幫助避免嚴重并昂貴的損失。原則上需先驗證產品走膠是否平衡，然后再檢查相關的其它問題。9.5查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及是否依規(guī)定烘烤（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。9.6料管的清理務求徹底，以防降解膠料或雜料射入模內，因為降解膠料及雜料可能會將模具卡死。9.7測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。9.8了解產品型腔結構特點，深腔結構或結構較為復雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產品粘模。10.試模的主要步驟:為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且擬訂標準的試模成型叁數(shù)，方便日后的作業(yè)。10.1 調整工藝參數(shù): 調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。10.2 穩(wěn)定模溫: 要耐心的等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘左右?？衫眠@段時間來查看部品連續(xù)生產可能發(fā)生的問題。10.3 保壓壓力及時間的設定:螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。10.4 調整周期:根據(jù)產品生產情況合理調整總加工周期。10.5 穩(wěn)定工藝參數(shù)及收集樣品:把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。10.6 檢測產品:將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量，精密部件保持231）。10.7 把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：10.7.1 尺寸是否穩(wěn)定。10.7.2 是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。10.7.3 尺寸之變動是否在公差范圍之內。10.7.4 如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。10.7.5按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加尺寸。10.7.6各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正 確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。10.8 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。10.9當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。10.10 分析數(shù)據(jù):記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時提供參考依據(jù) 。10.11 穩(wěn)定生產:使加工運轉時間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度，讓各機器部件和各成型條件更成熟和穩(wěn)定。11.試模中異常情況的處理：11.1 尺寸問題: 按所有成品尺寸的過大或過小調整機器條件，若縮水率太大及部品顯得射膠不足，可考慮增加澆口尺寸。對于多模腔關鍵尺寸不一致的要通知研發(fā)工程部,并在試模報告中明確提出。11.2 充填不均: 充填不均的要及時修正模具澆口大小或改善節(jié)流閥.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸正確，應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢，找出文題所在，有必要的記錄在試作報告上，盡量要求在試模階段從模具方面著手處理根本問題。11.3 表面缺陷:如產品有頂高頂白拉模粘模等現(xiàn)象時,先嘗試從工藝上調整,如果工藝上不能解決則通知研發(fā)工程部決解模具的問題。11.4 錯邊及合縫: 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也可再試調充模速率及模具溫度，以便改善其均勻度.如不能從工藝上改善則通知研發(fā)工程部解決模具問題11.5機器問題:檢查及修改注塑機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。11.6 模具改善跟進:對于試模中出現(xiàn)的問題,試模工程師要及時跟蹤采購部或技師的改善結果,以免下次試模時同樣的問題又出現(xiàn)從而影響試模效果.模具量產有四個基本的必要的條件，那就是澆道澆口是否合理，運水模溫是否平衡，各排氣位置是否合理，頂出及其角度是否合理，基于這樣幾點去發(fā)現(xiàn)和評估一套模具，由試模一開始即著手處理，那相信在以后的生過程一定會很順利的！11.7 在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的模具生產出來的樣品是否得到改善。12.記錄要求12.1試模報告要如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關注塑工藝，如有必要單獨填寫注塑工藝卡，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質量標準的產品。12.2詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；12.3按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。12.4試模人須簽字確認并保留好試模通知單，交注塑車間辦公室存檔。12.5將試模過程中產品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。12.6稱重產品單重和澆口重量，小件產品至少稱重10模取平均值，仔細填寫 13.記錄文件：13.1.試模通知：試模通知單是提醒試模組及相關人員做好相應的準備工作以便能夠合理的安排試模工作，其中內容包括要求試模部門、模具編號、塑件編碼、試模日期、試模用料、試模樣板數(shù)量、試模類別、試模成本、試模狀況、模具資料等信息。13.2.試模報告：試模完成后，需由試模組出具試模報告，試模報告反映試模過程中出現(xiàn)的各種情況，包括模具注塑情況和塑件缺陷情況，并注明試模單號、模具編號、塑件名稱、試模原因、試模次數(shù)、試模日期、塑件批號、試模機器等詳細信息。 13.3.模具試模合格率：模具試模合格率表反映了模具試模的次數(shù)，及模具缺陷,以及模具試模成功的比率，是衡量模具加工師傅和設計部門的一個重要技術指標。 13.4.模具生產批準書：模具在試模成功后，試模組和相關部門需確認試模結果，由開發(fā)出據(jù)PPAP報告,試模組出據(jù)模具生產批準書并簽收模具驗收合格單。供應商資源及采購部簽收的模具驗收報告單中需從以下幾方面考核：塑件的質量、模具的性能、技術文檔（樣板和工程評估報告EER）、交貨期等。模具基礎檔案：標識模具的名稱、型腔數(shù)、總裝圖、產品圖以及相關的要求和技術說明（試模或原樣品、材料及收縮率，裝配要求、體積）；模具狀態(tài)（正常、在修、故障、損壞、報廢）。 13.5.模具驗收記錄：模具驗收記錄記錄了該模具驗收過程中的情況，包括驗收人員、驗收日期、驗收地點、驗收樣板、試模報告、模具狀況以及驗收技術品質等。