FMEA失效模式效應(yīng)分析.ppt

P 1 失效模式效應(yīng)分析FailureModesandEffectsAnalysis FMEA P 2 課程內(nèi)容 FMEA簡介製程FMEA的作業(yè)展開執(zhí)行FMEA的步驟 P 3 何謂FMEA 1950年由美國Grumman公司針對新型噴射引擎 Jetengine 為了評估其操縱系統(tǒng)之可靠度所開發(fā)的分析方法 美國汽車工業(yè)用來連貫設(shè)計 開發(fā)和製造的程序 我國在1970年左右引進 用於航空及汽車工業(yè) FMEA是評估設(shè)計 製程 可靠度的一種方法 FMEA是預(yù)防的工具 一種有條理的程序 產(chǎn)出一張表包含所有的錯誤 以數(shù)據(jù)方式來表示風(fēng)險的大小 並定義預(yù)防措施 P 4 FMEA技術(shù)發(fā)展重要紀事 1950美國格魯曼 Grumman 公司首先提出 用於飛機主操縱系統(tǒng)1957美國波音 Boeing 與馬丁 MartinMarietta 公司工程手冊1960美國太空總署 NASA 應(yīng)用於航太計畫 APOLO 1967美國SAEARP 9261970美國NASANHB 5300 4 1A 1974美軍標(biāo)準MIL STD 16291980福特 Ford 汽車公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook1980美軍標(biāo)準MIL STD 1629A1982英國國家標(biāo)準BS5760 31984福特汽車公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook 修訂 1984美國克萊斯勒 Chrysler 公司 FMEAMANUAL P 5 FMEA技術(shù)發(fā)展重要紀事 1985國際電工委員會 IEC IEC8121986美國克萊斯勒 Chrysler 公司 FMEAMANUAL 修訂 1987英國車輛協(xié)會 SMMT GuidelinestoFMEA1988福特汽車公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook 修訂 1992福特汽車公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysis 修訂 1993美國品管學(xué)會 ASQC 車輛工業(yè)行動組 AIAG Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual1995美國品管學(xué)會 ASQC 車輛工業(yè)行動組 AIAG Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual SAEJ 1739 P 6 FMEA推行的目的 目的 在潛在失效發(fā)生之前就先認知 明訂及文書化 以避免或降低失效發(fā)生之可能性 方法 小組研討是確保成功FMEA最有效的方法 價值 FMEA是事前行動而非事後反應(yīng)措施 發(fā)展FMEA完全要在開始作業(yè)之前進行 因為這時候改變?nèi)魏螙|西很容易而且成本低 可避免事後高難度 高成本的矯正措施 P 7 功能 零件 次系統(tǒng)或產(chǎn)品必須執(zhí)行的作業(yè) 以一種簡明的 精密的和容易瞭解的方法來敘述 使任何人均能了解 功能 V N 如下 顯示時間盛裝液體投射影像顯現(xiàn)影像支撐工件 P 8 失效模式 零件 次系統(tǒng)或系統(tǒng)不能發(fā)揮原先預(yù)定功能的事項 例如 賽車的功能為200公里 小時 當(dāng)測試驗證時發(fā)現(xiàn)只能達到180公里 小時 結(jié)論是這輛車Failure了 P 9 失效之分類 依失效發(fā)生的原因分類依失效發(fā)生的時間情況分類依失效的範(fàn)圍程度分類綜合性的失效分類依造成失效的來源分類依造成失效的錯誤類別分類 P 10 FMEA的種類 設(shè)計 Design 製程 Process 主要用於製造責(zé)任小組 確保潛在失效模式及相關(guān)原因已被分析及提出 降低製造過程中失效的風(fēng)險 明訂與產(chǎn)品製程相關(guān)的失效模式 提出潛在失效對客戶的影響 下一個製程 明訂可降低失效發(fā)生或改善偵測失效性的管制 將結(jié)果書面化 P 11 誰需要做FMEA 設(shè)計 Design 設(shè)計工程師測試與研發(fā)工程師可靠度工程師材料工程師服務(wù)工程師製造 製程工程師 製程 裝配設(shè)計工程師製造 製程工程師品質(zhì)工程師可靠度工程師治工具工程師各班的負責(zé)作業(yè)員 有關(guān)製程改善之FMEA必須和品質(zhì)及製造部門充分配合 方能了解現(xiàn)場之問題以提昇產(chǎn)品之可製性 P 12 誰需要做FMEA 初組製程FMEA時 其責(zé)任工程師必須是直接參與活動且包含所有相關(guān)領(lǐng)域的專家 組裝製造材料品質(zhì)服務(wù)供應(yīng)商客戶 責(zé)任工程師必須決定那些領(lǐng)域的人須包含在FMEA製作過程中 P 13 何時實行FMEA 新設(shè)計新產(chǎn)品新製程製程轉(zhuǎn)移工具試驗治具驗證新的或重新整修的設(shè)備新的供應(yīng)商 P 14 如何做FMEA 設(shè)計 Design 預(yù)備全部的圖樣列出所有的零件表示出所有機能的關(guān)聯(lián) 製程 Process 製作流程圖含括製程所有的步驟列出每個步驟 P 15 製程FMEA的作業(yè)展開 項目版本關(guān)鍵日期原版日期新版日期核心成員 FMEA編號頁數(shù)權(quán)責(zé)單位負責(zé)分析人員審核者 P 18 製程FMEA的作業(yè)展開 一 FMEA編號文件編號的目的是用來作追蹤 二 項目填入製程中須分析的組件 系統(tǒng)或次系統(tǒng)之名稱及編號 三 權(quán)責(zé)單位列出有權(quán)明定及執(zhí)行工作之責(zé)任部門名稱 P 19 製程FMEA的作業(yè)展開 四 負責(zé)分析人員負責(zé)FMEA的工程師名字 電話號碼及部門 五 審核者填入審核FMEA者姓名 六 版本填入此FMEA之版本 P 20 製程FMEA的作業(yè)展開 七 關(guān)鍵日期說明此FMEA最初之預(yù)定完成日期 八 完成日期填入原始FMEA完成日期和最新版本日期 九 核心團隊列出每一個負責(zé)分析的人員 P 21 製程FMEA的作業(yè)展開 十 製程功能說填入所分析的製程或作業(yè)項目名稱 例如車 鑽 攻螺牙 焊接 組裝等 儘可能地簡要說明所分析製程或作業(yè)的目的 當(dāng)一個製程中包含多個作業(yè) 而各具不同的失效模式時 應(yīng)分開各別列出每一個作業(yè) P 22 製程FMEA的作業(yè)展開 十一 失效模式潛在之製程失效模式係指製程無法滿足其製程需求或預(yù)定設(shè)計目的之可能潛在失效方式 以敘述方式說明不符合需求之特定操作 一個潛在失效模式可能是導(dǎo)致下一個製程 下游製程 失效模式之原因 也可能是其上一個製程 上游製程 失效模式所引發(fā)之效應(yīng) 在進行製程FMEA時應(yīng)先假設(shè)輸入之資料均為正確 P 23 製程FMEA的作業(yè)展開 十二 失效效應(yīng)失效效應(yīng)係指一失效模式之發(fā)生對於顧客所可能造成的影響 此處所謂的顧客可能是指下一個操作 下游操作 或位置 經(jīng)銷商 或使用者 在評估潛在之失效效應(yīng)時 每一個都要加以考慮 進行失效效應(yīng)分析應(yīng)先參考各種相關(guān)資料 如類似製程之FMEA報告 實際使用報告等 P 24 製程FMEA的作業(yè)展開 十二 失效效應(yīng)並針對以下方向 分析其影響 a 下一個製程 b 下游製程 顧客 c 最終使用者 d 產(chǎn)品之運轉(zhuǎn) 操控與安全 e 顧客的感覺 f 政府法規(guī)之符合性 g 機具 裝備 P 25 製程FMEA的作業(yè)展開 十二 失效效應(yīng)一個失效模式可能會造成多個失效效應(yīng) 分析後將每一個之失效效應(yīng)填入 對最終使用者而言 失效效應(yīng)之說明應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品或系統(tǒng)之性能加以說明 P 26 製程FMEA的作業(yè)展開 例如 噪音粗糙 凹凸不平需要耗費很多努力操作異常無法操作令人不舒服的味道不穩(wěn)定效能受損外觀不好間歇性的操作 操作時間斷時續(xù) 車輛操控性受損 P 27 製程FMEA的作業(yè)展開 對於下一個操作 下游操作 位置而言 失效效應(yīng)之說明應(yīng)根據(jù)製程 操作之性能加以說明 例如 無法鎖緊不配合無法鑽孔 開螺紋沒有接好不能安裝不匹配不能調(diào)整方向損壞裝備危害操作人員 P 28 製程FMEA的作業(yè)展開 十三 嚴重度 Severity S 定義 當(dāng)客戶或下一個製程發(fā)生失效之潛在影響程度 使用 評估時嚴重度以1 10分表示 只能以設(shè)計變更的方式降低 P 29 製程FMEA的作業(yè)展開 十四 失效原因失效模式發(fā)生原因可定義為失效可能如何發(fā)生 根據(jù)可以修改或控制的因子加以描述 針對每一個失效模式 儘可能列出想像的到之失效原因與機制 若分析出有一失效原因為失效模式之唯一原因 亦即 修正此原因可直接對失效模式產(chǎn)生重大改變 則這一部份的FMECA思考程序可說是已完成 然而許多失效原因彼此間並不具有唯一性 欲改正或管制這些原因 可能需要設(shè)法找出最主要的原因與最容易控制的原因 例如利用實驗設(shè)計 失效原因應(yīng)該詳細說明 以便於這些原因為目標(biāo)進行適當(dāng)?shù)难a救措施 P 30 製程FMEA的作業(yè)展開 十四 失效原因列出每項失效模式所有可能想像出來的原因典型的失效原因如下 不適當(dāng)?shù)呐ち?過大或過小焊接不當(dāng) 電流 時間 電壓量具不準確熱處理不當(dāng) 時間 溫度不適當(dāng)?shù)臐部诨蛎翱跐櫥划?dāng)或無潤滑零件漏裝或安裝位置錯誤 P 31 製程FMEA的作業(yè)展開 十四 失效原因在本欄位中應(yīng)加以明確之錯誤或故障加以說明例如 操作員漏裝密封 不要以模糊的字眼來說明失效原因例如 作業(yè)員錯誤 機械故障等 P 32 製程FMEA的作業(yè)展開 十五 發(fā)生率 Occurrence O 發(fā)生率係指特定失效原因預(yù)期可能發(fā)生之頻度發(fā)生率之評點可針對以下三種原則 配合評點表進行評點 a 可能之失效比例 根據(jù)以往類似之?dāng)?shù)據(jù)來評 b Cpk值 利用以往類似製程設(shè)計之統(tǒng)計製程管制 SPC 所得到之Cpk值來進行評點 c 主觀評點準則 若無數(shù)據(jù)可供評估時 則以主觀方式評判 決定評點數(shù) P 33 製程FMEA的作業(yè)展開 十六 現(xiàn)行管制方式現(xiàn)行製程管制說明 預(yù)防失效發(fā)生 或當(dāng)失效發(fā)生時之偵測方法這些管制措施可能為程序管制 如夾具驗證 或統(tǒng)計製程品管 SPC P 34 製程FMEA的作業(yè)展開 十七 難檢度 DETECTION D 定義 難檢度係以評點方式 評估現(xiàn)行製程管制方式中 製程管制對於潛在失效原因 製程弱點 之偵測能力 P 35 製程FMEA的作業(yè)展開 十八 風(fēng)險優(yōu)先指標(biāo) RISKPRIORITYNUMBER RPN RPN O x S x D 風(fēng)險之評價指標(biāo) RPN數(shù)值範(fàn)圍應(yīng)該在1 1000之間 數(shù)值偏高之項目透過改進措施降低其RPN值一般而言 無論RPN數(shù)值如何 當(dāng)嚴重度評點很高時 都必需加以特別注意 P 36 製程FMEA的作業(yè)展開 十九 建議改進措施 RECOMMENDEDACTION 任何建議改進措施之目的都是為了降低其發(fā)生率 嚴重度 與難檢度評點 重點應(yīng)擺在防止瑕疵發(fā)生 亦即降低其發(fā)生率 而非偵測瑕疵 例如使用統(tǒng)計製程管制與製程改進 而非隨機品質(zhì)檢驗或相關(guān)檢查 若因特別的原因而任何建議改進措施時 應(yīng)在此欄位註明 無 P 37 製程FMEA的作業(yè)展開 二十 負責(zé)部門與完成日期 負責(zé)執(zhí)行改進措施之部門或個人 以及完成改正措施之預(yù)定日期 P 38 製程FMEA的作業(yè)展開 二一 實施措施 在採取改進措施後 應(yīng)於此欄位概要說明實際採取之行動與有效日期 P 39 製程FMEA的作業(yè)展開 二二 改進結(jié)果 在執(zhí)行改進措施確認後 必需對嚴重度 發(fā)生率 與難檢度等重點評點 並計算新的RPN指數(shù) 如果沒有採取任何改進措施 則本欄位留空 P 40 執(zhí)行FMEA的步驟 P 41 執(zhí)行FMEA的步驟 1DefinethescopefortheFMEA2Identifyteammembers customer andknowledgeexperts3Developrolesandresponsibilitiesforteammembers4Studytheproduct process service5DevelopratingscalesforSeverity Occurrence andDetection6Brainstormfailuremodes knownandpotential7Listtheeffects causes andcurrentcontrolsforeachfailuremode8AssignratingsforSeverity Occurrence andDetection9CalculateRPN10DecideonathresholdRPN11PrioritizebasedonRPNandseverity orasrequiredbythecustomer12Identifycorrectiveactions13Implementandverifyeffectivenessofcorrectiveaction14Completethedocumentation P 42 FailureModeEffectsAnalysis P 43 FailureModeEffectsAnalysis P 44 FailureModeEffectsAnalysis P 45 執(zhí)行FMEA的步驟 Step1 定義分析的範(fàn)圍DefinethescopefortheFMEA CompanyPlant1Plant2Plant3Plant4 PCBLinePowerSuppliesFHPMotors Op10Op20 Op250 P 46 執(zhí)行FMEA的步驟 LevelFocusFailureCauseEffectModeSystemFactory Plant2 LatedeliveriesLowFPYLosttocustomeronLine2businessSubSystemLine2 PowerSupplies LowFPYHighReworkLatedeliveriesat aftertestingOperationTestingHighreworkTestingresultsLowFPYOp210inconsistent ExampleofaProcess Op120 OpA20 OpA10 Op10 Op210 Op240 Op250 P 47 執(zhí)行FMEA的步驟 P 48 執(zhí)行FMEA的步驟 Step2 確認核心成員Identifyteammembers customer andknowledgeexpert Involvethecustomerintheprocess Step3 決定各成員所扮演的角色與權(quán)責(zé)Developrolesandresponsibilitiesforteammembers Leveragethestrengthsofeachmember P 49 執(zhí)行FMEA的步驟 Step4 對製程研究分析Studytheproduct process service Allteammembersworktofamiliarizethemselveswiththeproduct process orservice Step5 完成嚴重度 發(fā)生率 難檢度的評點表DevelopratingscalesforSeverity Occurrence andDetection P 50 執(zhí)行FMEA的步驟 CausesFailureModes EffectsOccurrenceDetectionSeverity Howfrequent Whohasthemostinfo Ifeliminated willfailurebeavoided Howeasytodetectwithcurrentcontrols Whohasthemostinfo Ifpreventedwilleffectsbeeliminated Howsevere Whohasthemostinfo P 51 執(zhí)行FMEA的步驟 SeverityOccurrenceDetectionEffectCauseFailureModeorCause 1Remotechance 1ppm2Verylow1to53Verylow5to104Moderate10to1005Moderate100to1K6High1Kto10K7High10Kto100K8VeryHigh100Kto1M9VeryHigh1Mto10M10Almostcertain 1Certaintobedetected2Veryhighchanceofdetection3Highchanceofdetection4Moderatelyhighchanceof 5Moderatechanceofdetection6Lowchanceofdetection7Verylowchanceof 8Remotechanceof 9Veryremotechanceof 10Slipsbyundetected 1Noeffect2Minoreffect fit cosmetics3Majoreffect fit cosmetics4MinorreductioninFunction5Customerdissatisfied6Majorreductioninfunction7Totallydysfunctional8Presentsminorhazard9Presentsinjuryhazard10Fatalifused Severity effect1Noeffectonoperators users orcurrentanddownstreamprocesses2Minorreworkatcurrentstep nodysfunctionintroducedinproduct3Reworkatcurrent subsequentstepscausingsomedelayedschedules orproductisrenderedpartiallydysfunctional4Heavyreworkatsubsequentoperation majordelaysinschedules orproductfunctionisseverelyimpacted5RiskofinjuryorfatalOccurrence cause1Veryrareoccurrence X00ppboroncein3to5years2Rareoccurrence XtoX000ppm 2to5occurrencesin3years3Frequentoccurrence X000toX0 000ppm 1to3occurrencesin1year4Highfrequencyofoccurrence X0 000toXMppm over4occurrencesperyear5AlmostcertainDetection failuremode orcauseinsomecases 1Certaintobedetected beforeanymeasurabledamageisdone2Automatedinspection detectionorstrongprocesscontrolsexistatcurrentsteporwithinthesystemboundaries3Samplingplansusedforinspectionpurposes4100 manualinspectionmethodsusedwithinsystemboundaries5Defectunlikelytobedetected willslipbyunnoticed P 53 執(zhí)行FMEA的步驟 Step6 用腦力激盪方式 找出所有已知或潛在失效模式Brainstormfailuremodes knownandpotential Identifyasmanyfailuremodesaspossible Step7 列出每項失效模式之影響 發(fā)生原因 以及現(xiàn)行管制方法 Listtheeffects causes andcurrentcontrolsforeachfailuremode Includeinputfromcustomerandknowledgeexperts P 55 執(zhí)行FMEA的步驟 Step8 指定嚴重度 發(fā)生率 難檢度的分數(shù)等級AssignratingsforSeverity Occurrence andDetection Worktoreachteamconsensus P 56 執(zhí)行FMEA的步驟 Step9 計算RPN值CalculateRPN Step10 決定RPN的限度DecideonathresholdRPN withoutignoringhighseverityfailuremodes P 58 執(zhí)行FMEA的步驟 P 59 執(zhí)行FMEA的步驟 Step11 依RPN值和嚴重度排優(yōu)先順序PrioritizebasedonRPNandseverity orasrequiredbycustomer Step12 確認改進措施Identifycorrectiveaction Step13 執(zhí)行改進措施與效果確認Implementandverifyeffectivenessofcorrectiveaction P 62 執(zhí)行FMEA的步