鉆孔灌注樁施工中重點及技術(shù)措施.docVIP

本工程作業(yè)場地狹小，且涉及多工種之間的配合，以及鉆孔灌注樁易發(fā)生質(zhì)量通病，現(xiàn)附現(xiàn)場施工總平面圖及各質(zhì)量通病及防治方法針對本項目的特點、施工重難點和可能出現(xiàn)造成中斷施工的非正常突發(fā)事件，為此，對各環(huán)節(jié)的重要危險源，在施工過程通過有效措施，預(yù)防和控制施工風(fēng)險；提前制定各專項應(yīng)急預(yù)案，落實搶險組織，儲備搶險材料和設(shè)備。一旦事件發(fā)生能盡早及時報告，立即啟動搶險緊急預(yù)案，控制事態(tài)發(fā)展和減少損失，盡快恢復(fù)施工。技術(shù)保證措施（1）技術(shù)完善、成熟，是保證工程按時按質(zhì)完成的根本保證。（2）成立健全項目經(jīng)理和項目工程師為首的技術(shù)管理小組，確定重大技術(shù)措施，檢查督促技術(shù)項目的實施落實。（3）建立技術(shù)崗位的崗位責(zé)任制，技術(shù)工人和技術(shù)管理人員定崗定責(zé)，嚴格技術(shù)標準、工藝的實施，持證上崗，獎懲分明。（4）嚴格施工管理、嚴格施工工藝、嚴格施工紀律，并及時作好各項技術(shù)資料的收集整理歸檔管理工作。抓住關(guān)鍵技術(shù)，組織科學(xué)公關(guān)，制定科學(xué)的施工方案。（5）施工資料準確、及時完成，工程竣工后及時匯總成竣工資料以利于及時通過驗收，進入下道工序施工。鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候,以樁頂位置所受的壓力最大,下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反,往往是上部混凝土的強度低,中下段混凝土的強度高,若不嚴格控制,容易出現(xiàn)樁上段強度達不到質(zhì)量要求的情況。除此之外,還容易出現(xiàn)縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質(zhì)量缺陷,造成樁基承載力的下降,影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。2、影響成樁質(zhì)量的原因分析2.1影響樁身上部強度的原因分析（1）按照施工規(guī)范的規(guī)定,鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥,但在實際施工過程中,很難將淤泥徹底清除,于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時,孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導(dǎo)管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的,先灌入的混凝土頂升于孔的上面,這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。（2）澆灌混凝土?xí)r,若導(dǎo)管插入混凝土之內(nèi)過深,澆注速度又較快,則容易在孔體深部沉積較多的骨料,加上振搗過程所造成的混凝土的離析,也容易導(dǎo)致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。（3）埋設(shè)護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質(zhì)量問題。（4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。（5）鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。2.2影響其他樁身質(zhì)量的原因分析（1）混凝土澆注施工中,若導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)過淺（1.5m）,則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的,而是攤鋪式的,這時,泥漿、泥塊就容易混入混凝土中,進而影響到樁身的質(zhì)量。除此之外,若設(shè)計的樁身直徑過小,則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制,從而使樁體產(chǎn)生空洞、蜂窩缺陷。（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現(xiàn)為樁周摩阻力,而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質(zhì)量密切相關(guān)。在施工過程中,孔壁的形狀是由鉆頭旋轉(zhuǎn)速度、鉆桿下降速度和土質(zhì)等因素決定的,泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標）愈好、高程越高,越能保護好護壁,其樁周摩阻力愈大,但施工難度加大,費用也相應(yīng)提高。（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環(huán)至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中,施工環(huán)節(jié)多,時間長,會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量。靜置的時間越長,淤積的淤泥越多。（4）混凝土在水下澆灌的過程中,其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差,若稍有疏忽,很容易產(chǎn)生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質(zhì)量缺陷。3、成樁質(zhì)量的控制3.1樁上段強度的保證措施為保證樁上段強度達到要求,應(yīng)從下述幾方面采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施：（1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度,正確確定出第一斗混凝土的體積,一般可取1.52.0m3,也可以按樁身的設(shè)計體積的10%加以控制。（2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關(guān),一般控制成樁高度高出設(shè)計樁頂標高0.51.0m.待鑿去高出部分的混凝土后,剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥,混凝土標號應(yīng)符合設(shè)計要求,否則要返工重澆。（3）導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)的長度應(yīng)適宜,一般為26m,長樁可相應(yīng)有所增加。3.2樁身質(zhì)量的保證措施（1）工程施工前,應(yīng)先做2個以上的試驗鉆孔,通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定性和孔底沉淤等指標,用以核對所選設(shè)備、工藝方法是否符合技術(shù)要求。檢測時,孔壁的穩(wěn)定時間應(yīng)12h,檢測數(shù)目2個。對一些重要工程,可視情況相應(yīng)增加測徑數(shù)量。（2）護壁用的泥漿應(yīng)滿足護壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有條件時,以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大,則不僅護壁性能差,而且因其容重較大,勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講,當在黏土或亞黏土中成孔時,可注入清水以原土造漿護壁,控制排碴泥漿的相對密度在1.11.2之間；當在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時,應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.11.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時,應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.31.5之間。施工過程中,應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標,使?jié)沧⑶翱椎?00mm以內(nèi)泥漿的相對密度1.25,含砂率8%,黏度28Pa.s.對一些直徑1m的小直徑樁,即使在泥漿停止循環(huán)期間,也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。（3）在混凝土灌注前的一段時間里,須保證孔壁的穩(wěn)定性,不能有縮頸或孔壁塌落現(xiàn)象發(fā)生。為保證孔底沉渣厚度達到規(guī)范的技術(shù)要求（端承樁50mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁100mm、摩擦樁300mm）,以免影響樁的承載力,鉆孔到設(shè)計持力層以后,要對泥漿進行循環(huán)稀釋來降低相對密度,以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外,還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣,要求嚴格時,在安放鋼筋籠后、下放導(dǎo)管之前仍要進行吸渣處理。（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔,不得有變形損壞。吊放后,先將鋼筋籠在垂直位置上固定好,然后進行第二次清孔,檢測孔底的淤泥厚度,符合規(guī)定后,于0.5h之內(nèi)開始混凝土的灌注施工。（5）使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm.為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性，導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導(dǎo)管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導(dǎo)管，避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應(yīng)時刻監(jiān)控機械設(shè)備，確保機械運轉(zhuǎn)正常，避免機械事故的發(fā)生。（6）鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導(dǎo)管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時掌握混凝土澆注的標高及導(dǎo)管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應(yīng)及時將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導(dǎo)管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導(dǎo)管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。（7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應(yīng)隨時控制混凝土面的標高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應(yīng)根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導(dǎo)管的密封性，導(dǎo)管的拆卸長度應(yīng)根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。3.3混凝土灌注施工的技術(shù)要點因為水下混凝土施工的隱蔽性強,很容易產(chǎn)生松散、離析、縮頸等混凝土質(zhì)量缺陷,因此,必須著重控制水下混凝土的澆注質(zhì)量,包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規(guī)程施工等方面。（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業(yè)時間要緊湊,不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當,澆灌量不得低于設(shè)計值,不然會降低泥漿的置砼質(zhì)量通病的預(yù)防措施在砼施工中，經(jīng)常會因為各種因素使砼表面出現(xiàn)裂縫、剝皮、蜂窩、麻面、氣泡、露筋或表面裂縫等質(zhì)量通病，細糾其原因，主要是由于養(yǎng)護不善或在施工中思想上和技術(shù)上的疏忽造成的。 為了保證我公司在渝懷線承建的路塹擋土墻創(chuàng)優(yōu)，現(xiàn)將施工中可能出現(xiàn)的砼表面質(zhì)量通病及其產(chǎn)生原因、預(yù)防或處理措施列舉如下，旨在施工中避免出現(xiàn)這樣質(zhì)量通病。 一.由于砼養(yǎng)護不夠而產(chǎn)生的砼表面質(zhì)量通病及預(yù)防措施 砼在灌注后的1012小時內(nèi)，必須不斷的澆水濕潤加強養(yǎng)護，以維護良好的硬化條件，澆水的次數(shù)以能使砼保持充分的潮濕狀態(tài)為度，在一般氣候條件下，當氣溫在15以上時，最初三天白天應(yīng)至少每隔2小時澆水一次，夜間至少澆水兩次，在以后的日期中，每晝夜至少澆水四次。在較干燥氣候條件下或砼中水份較少時，澆水次數(shù)宜再適當增加，養(yǎng)護期不得少于14天。 當養(yǎng)護不夠時,砼表面就會出現(xiàn)以下幾種質(zhì)量通?。?1砼表面出現(xiàn)脫水現(xiàn)象的原因及防止措施 砼出現(xiàn)脫水現(xiàn)象主要是由于氣候炎熱、空氣干燥、日曬風(fēng)吹或人為的干燥，使砼在凝結(jié)硬化期間所需要的水份蒸發(fā)過快，砼表面就會出現(xiàn)片狀或粉狀的剝落，甚至砼內(nèi)部結(jié)構(gòu)亦會松散，大大影響砼的強度。 為避免脫水現(xiàn)象，最簡單和最好的方法是長時期的、有規(guī)律地對砼表面進行噴霧灑水，以保持初齡砼經(jīng)常處于潮濕狀態(tài)。 此外，在炎熱和干燥氣候中灌注砼還須注意以下幾點： a砼拌合物不宜太干，應(yīng)稍帶塑性，水泥用量也應(yīng)比普通砼酌量增加。 b如用吸水性較強的備料（如水制砂）時，應(yīng)在拌合前將備料灑水濕透，使水泥硬化有儲備水分。 2砼表面出現(xiàn)干縮裂紋的原因及其防止措施。 砼在干燥時均會有或多或少的收縮現(xiàn)象，而在吸收水分時又會重新膨脹，這種體積變化在砼的初齡階段最為強烈，而隨著齡期的增長，體積變化的程度逐漸減弱。 在新澆注的砼中出現(xiàn)收縮現(xiàn)象主要是由于多余水分的蒸發(fā)，所以在砼中多余水分愈多，其收縮性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，攪拌時所需水分也越多，同時也增大其收縮性。 新澆注的砼，當它未達到充分的強度時，遇干燥氣候就會發(fā)生干縮裂紋；但當砼已具有充分強度，遇干燥氣候就不致發(fā)生裂紋，因此，防止砼出現(xiàn)干縮現(xiàn)象就應(yīng)盡量地使這種現(xiàn)象在砼充分硬化后再出現(xiàn)，最簡單的方法就是長時期地保持砼的濕潤，以防止多余水分的過早蒸發(fā)。 此外，應(yīng)將干縮裂紋和膨脹裂紋區(qū)分開來，膨脹裂紋的產(chǎn)生主要是由于使用安定性不良的水泥或在骨料中夾雜有鋸末、煤末等，經(jīng)吸收水分后體積增大而使未充分硬化的砼發(fā)生脹裂。 二.因施工中的疏忽而產(chǎn)生的表面缺陷及修補方法 在砼的施工過程中，往往由于思想上或技術(shù)上的疏忽，使砼表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂紋等缺陷，針對這些缺陷，應(yīng)查明其產(chǎn)生原因后，制定預(yù)防措施，在施工中加以防止，若已經(jīng)出現(xiàn)，則可據(jù)此加以修補后方可使用。 1. 蜂窩 就是在砼表面形成象蜜蜂窩一樣的小窟窿，造成蜂窩的主要原因是原材料配合比不準確（漿少，石碴多）或攪拌不勻、搗固不密實、插模工作不正確，造成水泥漿與粗骨料分離，粗骨料未被砂漿填實而聚集成的蜂窩。 防止出現(xiàn)蜂窩的主要方法有嚴格規(guī)范后盤計量，嚴格按照砼的攪拌時間攪拌砼，在砼搗固中派專人搗固，必要時可進行崗前培訓(xùn)等；若已出現(xiàn)小蜂窩，則先用清水洗刷干凈，再用1：2或1：2.5的水泥砂漿修補；若出現(xiàn)大蜂窩，則應(yīng)先鑿光其薄弱部分及突出顆粒，然后用清水洗刷干凈，再用細骨料拌制的砼填實；若蜂窩特別大，形成孔洞，這種情況應(yīng)作為質(zhì)量事故處理，經(jīng)補強后方可使用。 2麻面 是在砼表面形成無數(shù)的小凹點，其產(chǎn)生的原因主要是由于模板表面不平整、不光滑或脫模劑涂抹不均勻，在處理時可用同標號的水泥砂漿普遍抹一遍，即可將麻面抹平。 3氣泡 氣泡產(chǎn)生的原因是由于用水量過多，多余的水分留在砼內(nèi)，砼凝固后，水分被吸收或蒸發(fā)后的部分就產(chǎn)生氣孔；或者是由于搗固方法不正確，以致未將砼內(nèi)的空氣驅(qū)出，而形成氣孔。 氣泡一般不做處理，但應(yīng)該避免再次出現(xiàn)。 4露筋 就是鋼筋暴露在外，從構(gòu)件外面可以看到構(gòu)件內(nèi)的鋼筋，其產(chǎn)生的原因是搗固時墊塊移位或沒有加墊塊，鋼筋緊貼模板，以致砼保護層厚度不夠；或者保護層部分的砼沒有振到或振搗不密實而形成露筋。 如果僅僅是表面露筋，可先將露筋部分用清水（或鋼絲刷）清洗干凈，潤濕后用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹平。若露筋較深，應(yīng)將周圍松散部分鑿掉，潤濕后用細骨料砼（標號比原砼提高一級）填塞，并搗固密實。 5裂紋（縫） 裂紋（縫）產(chǎn)生的原因，一種是由于砼構(gòu)件在澆注過程中受到劇烈振動或在砼的凝結(jié)過程中，基底