氧氣和壓縮空氣氣管道施工方案.doc

監(jiān)理統(tǒng)一用表施工組織設計/方案報審表 表號：監(jiān)A-02 工程名稱：煤化酚氨廢水提標改造工程外圍配套 編號：YZ2015-01致 ：現(xiàn)上報氧氣和壓縮空氣管道安裝工程的施工組織設計/施工方案，請予以審查批準。附件： 施工組織設計（說明、圖表） 份 施工方案（說明、圖表） 1 份項目技術負責人： 承包單位（章） 日期：審查意見：審查結論： 同意 修改后報 重新編制 監(jiān)理工程師： 日期：審批意見：審查結論： 同意 修改后報 重新編制 總監(jiān)理工程師： 監(jiān)理單位（章 ） 日期：審批意見：審查結論： 同意 修改后報 重新編制主管 ： 業(yè)主工地代表： 業(yè)主（章 ）日期： 本表由承包單位填寫，一式四份，經(jīng)監(jiān)理單位，業(yè)主審批后，業(yè)主單位、監(jiān)理單位各存一份、承包單位存二份xxx酚氨廢水提標改造工程外圍配套氧氣和壓縮空氣管道施工方案 編制： 審核： 審批： -公司20-年04月15日氧氣和壓縮空氣管道施工方案一、工程概況 1.1、工程名稱：-。1.2、工程地點： a.氧氣管道； K7加支架處沿綜合管廊通道二沉池旁風機房。 b.壓縮空氣管道 綜合管廊K32支架處二沉池旁設備用氣點。1.3、工程特點： a. 管線長，拐點多，落差大。氧氣管道全長1660米，其中材質(zhì)10# 57*4.5mm的鋼管1550米，材質(zhì)316L 57*4.5mm的鋼管110米。 壓縮空氣管道全長100米，材質(zhì)為10# 57*4.5mm的無縫鋼管 b.氧氣管道安裝路線復雜。、K7加支架原有氧氣管閥門處沿綜合管廊最上層最外沿著原有蒸汽、煤氣、氮氣、氧氣、壓縮空氣管道并排敷設，其中（HZ-1HZ-6)是在原有支架上鉆孔安裝管卡，鉆孔難度極大，安全隱患多，其中（HZ-7HZ-8)是通過制作角鋼支架架安裝管卡。、沿途橫跨多處鐵路、公路及生產(chǎn)場地，管道下方，有高爐煤氣管道、焦爐煤氣管道，還有其它介質(zhì)的管道。管廊上管道更加多且復雜。c.管道安裝難度大，安全隱患較多。、管道安裝位置高，管線長，工機具移動等輔助時間多，作業(yè)效率低，消耗人工及吊裝機械多。、沿途管廊及通廊內(nèi)管道較多，施工時為確保不損壞已有管道及構件，給管道的吊裝帶來了難度，影響了作業(yè)效率。、部分管道安裝在通廊內(nèi)部，空間較小，施工人員在內(nèi)部作業(yè)時需彎腰，管道進入通廊上只能在通廊兩頭穿進去，再在通廊內(nèi)用人工慢慢向前拉，作業(yè)效率很低，消耗大量的人工、材料、吊裝機械。、管道安裝過程中，高空及在煤氣等介質(zhì)管道上，作業(yè)人員的安全隱患較多，需采取相應的安全防患措施，并有專人沿線監(jiān)護，增加了人工消耗，和各種防范措施成本的支出。 1.4、主要工作量：氧氣和壓縮氣管道安裝主要工作量匯總表序號名稱及規(guī)格材質(zhì)單位數(shù)量備 注1無縫鋼管574.5mm10#米1550氧氣管用2彎頭(900)DN5010#個70氧氣管用3不銹鋼無縫鋼管574.5mm316L米110氧氣管用4不銹鋼彎頭(900)DN50316L個10氧氣管用5不銹鋼三通DN50316L個4氧氣管用6氧氣止回閥VDC-25HS(P)PDN50 P=2.5Mpa組合個1氧氣管用7氧氣Y型過濾器DN50 P=4.0Mpa氧氣管用8氧氣專用硅黃銅截止閥DN50 JY41W-40HSiP=4.0Mpa組合個8氧氣管用9氧氣專用阻火器DN50，P=4.0Mpa組合個2氧氣管用10自力式壓力調(diào)節(jié)閥DN50P進=1.01.3Mpa P出=0.30.5Mpa組合個1氧氣管用11自力式壓力調(diào)節(jié)閥DN50P進=1.82.5Mpa P出=1.01.3Mpa組合個1氧氣管用12計量裝置組合個1氧氣管用13無縫鋼管384mm10#米100壓縮空氣管14法蘭閘閥Z41H-16 DN32組合個1壓縮空氣管15管道支架及支座制作安裝二、編制依據(jù)及施工規(guī)范2.1設計施工圖：W-821-燃1-1/122.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20102.3工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-20112.4現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-20112.5現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50683-20112.6工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB50316-20002.7氧氣及相關氣體安全技術監(jiān)察規(guī)程GB16912-19972.8工業(yè)設備化學清洗質(zhì)量標準HG/T238720072.9脫脂工程施工及驗收規(guī)范（HGJ202-82）2.10閥門的檢驗與試驗GB/T26480-2011三、施工準備3.1施工技術準備：、熟悉圖紙后，聯(lián)系設計進行圖紙及現(xiàn)場交底、根據(jù)現(xiàn)場情況，結合設計交底及施工圖，編制管道施工作業(yè)工藝指導書等技術文件。、聯(lián)系相關單位，對管道兩端碰頭點做一詳細了解，做好碰頭準備工作。、對作業(yè)施工人員進行施工順序、施工方法、施工技術要求、安全隱患、安全防范措施進行交底和講解。3.2施工現(xiàn)場準備、辦好用電手續(xù)，聯(lián)系好接電點，安裝好三相五線配電箱。、找一合適的地方作為材料及機具、臨時作業(yè)場所，設置看守房，并在場地周圍設置警示標志。3.3施工人員準備施工人員考慮本項目及總體燃氣管道安裝，相互調(diào)配。勞動力計劃工種單位數(shù)量備注鉗工人4電焊工人2電工人2架子工人2起重工人1司機人1材料員人1技術員人1質(zhì)量員人1安全員人1測量工人2輔助工人4合計人223.4、施工材料準備、辦好材料采購手續(xù)，提前聯(lián)系，將所用氧氣管道用管道坡口機開好坡口后運到防腐分公司進行酸洗后進行封口，然后運至現(xiàn)場相應位置，隨運隨吊，防止管道在地面污染。、管道支架材料提前進場，便于先行制作和安裝后，才能安裝管道。、準備好作業(yè)措施用料，輔助用料。、準備好氧氣、切割氣、焊條、焊絲、氬氣等3.5、施工工機具準備施工機具一覽表序號工機具名稱規(guī)格單位數(shù)量1電焊機BX400臺12氬弧焊機ZX7-400臺13角向磨光機D125臺24內(nèi)磨機25臺25吊裝索具套2625T汽車吊臺175t汽車臺18氧切割工具套19砂輪切割機臺110手電鉆12mm臺111配電開關柜三相五線個112麻繩12mm根4四、主要施工工藝及措施4.1、施工材料驗收4.1.1、管道施工應按照設計圖紙進行，修改設計或材料代用，應征得設計部門同意。4.1.2、管道、管件、閥門等材料進場檢驗： a、管子、管道附件及閥門進行外觀檢查，表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷，并做好外觀檢驗記錄。 b、不銹鋼管應有材質(zhì)標記，并進行材質(zhì)復驗。 c、有色金屬管內(nèi)外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、分層等缺陷，黃銅管不能有綠銹和嚴重脫鋅。 d、閥門進場檢查：氧氣閥門經(jīng)設計認可的制造廠家生產(chǎn)的氧氣專用閥門，有材質(zhì)、壓力試驗、氣密性試驗、脫脂等檢驗內(nèi)容的質(zhì)量合格證明文件，并在安裝前其密封包裝無破損，無油脂污染者，才能直接安裝在氧氣管道上。否則應按照GB/T26480-2011的要求進行閥門檢驗。閥門試驗介質(zhì)為潔凈無油的水.強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍,試驗時間為5分鐘,殼體填料無滲漏為合格.嚴密性試驗為公稱壓力,閥門密封不漏為合格。e、氧氣管道、壓縮空氣管道以及彎頭、三通等管件，型號規(guī)格應符合設計及規(guī)范要求，檢查合格后須進行酸洗除銹、脫脂、鈍化等工序，才能進行安裝。4.2、管道及管件酸洗（化學除銹）4.2.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.4.2.2、酸洗除銹一般工藝流程：酸洗-水沖洗-中和處理水沖洗吹干或風干4.2.3、根據(jù)所處理的管道規(guī)格制作合適的酸洗槽、將配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹沒所處理管道的周長的2/3為宜。4.2.4、操作人員穿戴好防護衣服、手套等。4.2.5、將管道放于酸洗槽內(nèi)浸泡,時間根據(jù)銹蝕程度為550min為宜4.2.6、用清水沖洗掉管道內(nèi)外表面殘余的酸液。4.2.7、將管道置于專門中和槽內(nèi)浸泡，浸泡時間為1015min為宜4.2.8、再次用清水沖洗干凈管道內(nèi)外表面殘余的液體4.2.9、酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管道內(nèi)壁無附著物，用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁呈灰黑色，不銹鋼管嚴禁用鹽酸進行酸洗清洗溶液中的氯離子（Cl-）含量不得大于25 mg/L。 4.2.10、酸洗檢查合格后，立即進入脫脂工序。4.2.11、酸洗注意事項：a、酸洗場所應通風良好b、酸洗液、鈍化液、沖洗水禁止亂放，保護環(huán)境c、操作人員施工時，戴好防護用具d、酸洗、沖洗、用水必須清潔，不銹鋼管道用水的氯離子含量不大于25 mg/L、酸洗時，掌握好時間，不得造成酸洗過量。e、做好酸洗檢驗記錄4.3、氧氣管道及管件（附件）脫脂4.3.1、一般要求 a、管子、附件、閥門及儀表均應進行脫脂。如果閥門及儀表因出廠時已進行脫脂，有可靠的密封包裝及證明，可不再進行脫脂。 b、脫脂劑應具有合格證.使用前應對其外觀、油脂含量進行檢查。 c、脫脂劑為化學腐蝕藥品,脫脂時應戴好防毒面具、橡膠手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等勞保用品應干凈無油。 d、脫脂場所應在室外或通風良好的室內(nèi)、不受雨水、塵土等的浸染。脫脂劑不應受陽光直接照射。4.3.2、脫脂方法：脫脂方式采用槽式浸泡法 a、槽式浸泡法.制作脫脂槽,將脫脂劑倒入槽中,脫脂劑液量以能淹沒所處理管道周長的2/3為宜。 b、脫脂前管子、附件、閥門脫脂表面應無水分，否則脫脂劑和水分解將腐蝕金屬。 c、將管件、管子、閥門放入脫脂槽內(nèi)浸泡或注入脫脂劑，浸泡時間11.5小時,然后將其內(nèi)部的脫脂劑倒凈,用清潔白色的濾紙擦抹管道及管件內(nèi)壁,紙上無油脂痕跡為合格。（用波長320nm380 nm的紫外光檢查被除油金屬表面，應無油脂熒光）； d、需要脫脂的閥門脫脂前應拆成零件清除銹等雜物.螺栓與金屬墊片用同一方法進行脫脂.對不便浸泡如閥門殼體,則人工蘸取脫脂劑擦試。 e、脫脂檢查合格后，進入鈍化工序，并做好脫脂檢驗記錄4.4、氧氣管道及管件（附件）鈍化4.4.1、氧氣管道及管件等鈍化采用浸浴式。鈍化時需要全部浸在鈍化液內(nèi)，保證足夠的處理時間，取出用水沖洗。4.4.2、經(jīng)過酸洗、脫脂、鈍化后的管子、閥門、附件應由專人及時用干凈塑料布封閉管口，防止被再次污染。同時嚴格將脫脂合格的管道和未達到合格標準或尚未脫脂的管道隔離開來，以免相混。4.4.3、做好鈍化檢驗記錄4.5、管道及附件閥門等安裝4.5.1、管道安裝一般要求 a、管子、附件、閥門安裝前應再次檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子等污物并進行處理，合格后才能進行安裝。（氧氣管道如發(fā)現(xiàn)有銹和油污，必須重新除銹脫脂）。法蘭墊片采用聚四氟乙烯墊，并在安裝前要進行脫脂處理。b、 管道對口時不得強力組對，應檢查平直度，在距接口中心 200mm 處測量，當管道公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差為 1mm。c、 管道安裝時，不應使用帶油脂的工具， 施工人員的工作服及雙手不得沾有油污。 d、不銹鋼管道與支架之間應墊上不銹鋼或聚四氟乙烯墊片，禁止不銹鋼管道與碳鋼支架有非焊接性接觸。 e、 管道的彎頭、三通、變徑不應與閥門出口直接連接。管道預制長度不宜過長，應能便于檢查管道內(nèi)外表面的安裝、焊接、清潔度質(zhì)量 f、氧氣管道與不燃氣體管道之間的最小并行凈距滿足檢修要求，最小交叉間距不小于 100mm；與可燃氣體管道最小并行間距不小于 500mm，當管道采用焊接時且無閥門，最小 間距可減到 250mm，交叉間距不小于 250mm；與蒸汽管道并行間距不小于 250mm，交叉 間距不小于 100mm。g、氧氣管道的閥門及管件接頭與燃氣管道上的閥門及管件接頭，應沿著管道軸線方向 錯開一定的距離，當必須設置在一處時，則應適當擴大管道之間的凈距h、補償安裝應按照設計或規(guī)范要求進行預拉伸，固定和滑動支架的安裝位置嚴格按照設計要求進行。4.5.2、管道的吊裝及穿管。、管道支架制作安裝完后，進行管道的吊裝。管道沿綜合管廊安裝時，氧氣和壓縮空氣管道并排安裝在最上層，采用25T汽車吊（部分管道吊點距離遠，位置高）進行吊裝，由于管線較長，根據(jù)管道進場情況集中進行吊裝，管道吊上支架后，應在支架上設置檔板，保證管道不至滾動。管道吊上支架后，再進行對接焊接安裝管箍工作。、從K7加支架到K1支架，管道是安裝在通廊里面，管道就位只能從通廊端部穿進去，再用人沿通廊里面一直向前拉進去到K1處。此部分管道可以采用，邊穿邊對接焊接邊向前拉的工作方法。管道穿管位置設在K7支架側，其它管道吊運到通廊上方用人工向兩端分開。二沉池附近管道采用人工方法進行吊裝。4.6、管道焊接及檢驗4.6.1、 管道焊接； 、氧氣、壓縮空氣、不銹鋼鋼管道均采用全氬弧焊，碳鋼宜采用TIG-50氬弧焊絲，應符合GB/T8110-2008，不銹鋼管也采用全氬弧焊焊接，焊絲采用ER316L焊絲，不銹鋼管采用氬弧焊打底、蓋面焊接時，管道內(nèi)應充氬氣等惰性氣體進行保護。 、 管道對接焊口采用 V 型坡口，所有管道采用管道坡口機加工坡口，必須去除坡口表面20mm處的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并用磨光機打磨平整。 、管道上的儀表接點的開孔和焊接需在管道安裝前進行；、管道不得進行強力對口組裝，內(nèi)壁應平齊，錯邊量不得超過壁厚的10%，不得大于1mm，焊接組對前應將坡口及其內(nèi)外側表面20mm內(nèi)的毛刺、氧化皮等打磨干凈，不得有裂紋、夾層等缺陷；不銹鋼焊接坡口兩側各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面措施；所有作業(yè)人員需持證上崗。焊工需在焊接試驗室焊接與管道規(guī)格、材質(zhì)、位置、焊材相同的試件，進行外觀和無損檢測，考試合格才能上崗操作。46.2、焊縫質(zhì)量要求及檢驗1、氧氣和壓縮空氣管道的焊縫檢驗應遵守現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2010和現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量及驗收規(guī)范GB50683-2011；2、焊縫表面無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，管道焊縫應按下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進行射線照相檢驗。其合格標準：射線照相檢驗為按JB/T4730-2005進行AB級檢測。3、氧氣、壓縮空氣管道無損檢測按下表進行檢測焊口檢查（表一）序號介質(zhì)種類管道材質(zhì)設計壓力檢測數(shù)量探傷位置焊縫質(zhì)量等級1氧氣316L3.0Mpa100%固定焊口II15%轉動焊口II2氧氣10#3.0Mpa40%固定焊口II15%轉動焊口II3壓縮空氣10#0.8Mpa10%固定焊口II15%轉動焊口II 4.7防雷及安裝接地裝置氧氣管道與架空電線平行或交叉時設接地裝置，接地電阻小于20歐姆，氧氣管每100m設接地裝置，接地電阻小于10歐姆。4.8強度及嚴密性試驗4.8.1氧氣、壓縮空氣管道的強度及嚴密性試驗的介質(zhì)及試驗壓力應符合GB50184-2011的有關規(guī)定，見表2。做試驗時所用的氮氣和壓縮空氣，必須是不含油脂的干燥氮氣或壓縮空氣，壓縮空氣試驗時采取水壓試驗時，也必須干凈無油，并氯離子含量符合相關標準。管道的試驗用介質(zhì)及壓力（表2）管道工作設計壓力（Mpa）強度試驗嚴密性試驗試驗介質(zhì)試驗壓力（Mpa）試驗介質(zhì)試驗壓力（Mpa）3.0（氧氣）氮氣3.45氮氣3.00.8（壓縮空氣）水1.2空氣0.844.8.2、強度試驗1、管道試驗前，對管線進行檢查，確認管道已安裝合格，支架固定牢固，補償器采取臨時加固措施。2、試驗用的介質(zhì)：氧氣管道強度試驗可采用氮氣，嚴密性試驗也采用氮氣（1） 壓縮空氣管道用水做介質(zhì):宜在環(huán)境溫度5以上進行，升壓應緩慢，在試驗壓力保持10min，以無形變、無壓降、無滲漏為合格。（2） 用氣做介質(zhì)：要制定安全措施，同時經(jīng)建設方同意。升壓應緩慢，升至試驗壓力的50%進行檢查，再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力先升至試驗壓力的50%進行檢查，再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3Min，在試驗壓力下穩(wěn)壓，無滲漏、無形變?yōu)楹细瘛?.8.3、嚴密性試驗 1、嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行。嚴密性試驗用無油、干燥的空氣或壓氮氣，在達到試驗規(guī)定壓力后持續(xù)24h，并觀察記錄下試驗開始和終止時壓力、溫度，按規(guī)定公式計算出平均小時泄漏率A。對室內(nèi)及地溝內(nèi)管道，A值不超過0.25為合格；對室外管道，A值不超過0.5為合格。平均每小時泄漏率A，應按下式計算:當管道公稱直徑小于300mm時：（273+t1）P2（273+t2）P1A=1- 100/24當管道公稱直徑等于或大于300mm時:(273+t1)P2（273+t2）P1A=1- 100/240.3/DN式中 A平均每小時泄漏率（）P1,P2試驗開始、終止時的絕對壓力（MPa）；t1，t2試驗開始、終止時的溫度(C);DN以米為單位的管道公稱直徑（m）4.9、吹掃 4.9.1、氧氣管道試驗合格后,用氮氣進行吹掃,吹掃速度不小于20m/s，反復吹掃管道,在管道吹掃口設置剛性靶板,靶板上涂刷白色油漆,以5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、灰塵、水分、焊渣等雜物，再持續(xù)10分鐘為合格。壓縮空氣管道用壓縮空氣進行吹掃，其質(zhì)量驗收標準同氧氣管道。4.10、置換送氣 管道投產(chǎn)前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后逐漸加入氧氣，直至最后以全氧氣置換，置換的氧氣不小于置換管道總容積的三倍，直至合格。置換排出的氧氣排至室外高出附近操作面4m以上的空曠、無明火（抽煙）的地方。五、施工進度按排 由于本次工程主要是酚氨廢水提標改造工程外圍配套工程，工藝管道的施工進度服從總體施工時間要求，以不影響總工期為前提。六、施工安全防范措施（一）、現(xiàn)場安全管理組織安全負責人：安全員：（二）、施工安全隱患1、管道通廊上煤氣管道較多，煤氣區(qū)域防煤氣中毒；2、吊裝機械的及吊裝索具的安全使用；3、高空作業(yè)人員的高空墜落；4、高空墜物事故；5、作業(yè)區(qū)域范圍四周運行設備及構件的安全，防止設備損壞，影響生產(chǎn)；6、施工現(xiàn)場臨時用電的安全及氧乙炔的安全使用。 7、施工作業(yè)線路較長，大部分沿道路上方通過，防止交通事故。（三）、安全防范措施1、施工時所用吊裝機械全是大型機械，為確保安全使用和