汽車鈑金模具項目技術協(xié)議.doc

甲、乙雙方經(jīng)過友好協(xié)商，就甲方AQ7200產(chǎn)品的車身B類沖壓件的沖壓模具（以下簡稱模具）開發(fā)事宜達成以下技術協(xié)議：一、訂貨項目詳見附錄4白車身B類零件模具訂貨清單。二、甲方向乙方提供下列資料（各1份）1、二維產(chǎn)品圖紙及三維數(shù)學模型（三維數(shù)學模型在模具制造完成后完整地歸還甲方，乙方不得復制留存）。2、沖壓使用的生產(chǎn)線平面布置圖及沖壓設備的主要技術參數(shù)。3、經(jīng)雙方同意的模具規(guī)格書，即附錄4白車身B類零件模具訂貨清單。4、模具的編號規(guī)則。三、乙方承擔的工作與責任1、負責對承接的沖壓零件進行工藝設計（DL圖）及模具的設計與制造。2、負責對承接的沖壓零件設計出工位器具圖，提供給甲方。3、負責模具在甲方調試和使用過程中的技術服務與技術支持。4、提出每個沖壓件的檢查基準書。5、合同簽字生效15日內，提供模具的設計技術資料。6、負責匹配螺釘白車身所有沖壓零件偏差的模具修正，直至螺釘白車身完全合格。四、模具1. 甲方生產(chǎn)條件1.1 年生產(chǎn)綱領：50,000臺套。1.2 模具使用壽命：300,000臺套次。即在正常使用及維修條件下能夠沖壓出30萬輛整車所需要的合格沖壓零件。1.3 生產(chǎn)方式：貫通式流水生產(chǎn)線，多批次、小批量。1.4 操作方式：手工上料，手工取料，人工排除廢料。1.5 廠內運輸：成品零件：主要以工位器具存放，叉車轉運。沖壓模具：用橋式起重機運輸。廢料：廢料箱裝運或地下帶式廢料傳送線運輸。1.6 一個零件的沖壓工序、模具數(shù)量之和不能多出甲方生產(chǎn)線壓力機的數(shù)量。例外情必須經(jīng)甲方認可1.7 模具的存放：模具應有存放支承塊。為保證模具安裝的方便，單套模具的存放高度不應超過甲方生產(chǎn)線壓力機的最大裝模高度。2. 模具設計主要技術要求2.1按白車身B類零件模具訂貨清單的零件、模具數(shù)，在確定的生產(chǎn)線及相應的壓力機上依據(jù)產(chǎn)品圖及三維數(shù)學模型，設計模具。2.2 模具設計采用經(jīng)甲方認可的乙方標準：2.2.1 圖面設計一般按1:1比例繪制，大型模具允許使用1:2或1:3的比例。2.2.2 標注尺寸采用公制標準。2.2.3 模具設計圖幅最大采用A0號，即寬度841mm，圖幅長度不限。2.2.4 模具設計圖必須反映出頂桿位置，頂桿長度，頂桿活動距離，綜合工序圖（DL圖），氣墊壓力，壓邊力，所使用壓機等。2.2.5 綜合工序圖（DL圖）應清楚表明全部沖壓工序內容及沖壓方向、送料方向、加工內容、定料形式。2.2.6 圖面使用文字：中文。2.3 模具設計完成以后，必須經(jīng)甲方代表會簽后方可投入制造。但甲方對設計方案的正確性不承擔責任。設計會簽在乙方進行。2.4 模具制造驗收完成后，模具設計圖、綜合工序圖（DL圖）必須與模具的實際情況保持一致。2.5 模具在設計、制造、檢測過程中的基準點、線、槽的標記應保留。2.6 鑄件：2.6.1 鑄件均采用中、大批量生產(chǎn)的一體式結構。2.6.2 材質按甲方認可的乙方標準。2.6.3 鑄件應帶有鑄件廠的理化分析報告及便于甲、乙雙方理化分析的連體試棒。2.6.4 鑄件表面及重要部位不允許出現(xiàn)裂紋、夾雜和致密性氣孔；模具工作表面和其他表面的鑄造缺陷需要補焊時，在補焊之前，應征得甲方代表的認可。2.6.5 每件鑄件均應在適當位置鑄出模具制造廠的標記或廠名。并鑄出AUX集團徽標、沖壓件圖號、模具編號、材料牌號、中心線及“F”標記。2.7 模具主要零件的材質及熱處理要求2.7.1 拉延類模具2.7.1.1 全部拉延工序均為單動式拉延。2.7.1.2 凸模、壓邊圈：鉬鉻鑄鐵。2.7.1.3 凹模：均采用鉬鉻鑄鐵。2.7.1.4 熱處理要求：主要工作型面（拉延筋、棱角、凸、凹模圓角、分界線等）淬火硬度為：HRC4550。2.7.1.5 拉延模鑄件尺寸：工作部分厚度應50mm，鑄件筋與筋縱橫間的距離一般為筋厚的10倍左右，其余按乙方標準。2.7.2 沖裁類模具2.7.2.1 凸模刃口：鑄造空冷鋼。2.7.2.2 凹模刃口：當零件材料厚度t1.5時，采用鑄造空冷鋼；t1.5時，采用合金工具鋼。2.7.2.3 熱處理要求：采用鑄造空冷鋼材料時，刃口淬火硬度為：HRC5560。采用合金工具鋼材料時，刃口淬火硬度為：HRC5862。2.7.3 翻邊整形類模具2.7.3.1 凹模采用鑲塊式結構，采用鑄造空冷鋼；凸模采用鉬鉻鑄鐵，形狀變化大的采用合金鋼鑲塊結構；分體式基體采用FC300鑄鐵。工作型面淬火硬度為：HRC4550。2.7.3.2 鑲塊結構：鑲塊采用背撐式，螺釘銷子緊固，允許加鍵加墊片。鑲塊最薄處厚度25mm，刃口寬度12mm，鑲塊長度500mm，鑲塊之間的拼縫間隙0.1mm；鑲塊高與寬的比為1:1.251.75。2.7.3.3 采用背撐式結構鑲塊的安裝應便于調節(jié)。2.7.3.4 易損部分應當拆卸方便，并且有可調節(jié)的可能。2.8 模具高度2.8.1 以附錄4白車身B類零件模具訂貨清單確定的模具高度為基礎，設計變更應征得甲方同意，變更一般按50mm的整數(shù)倍遞增。2.8.2 聯(lián)合安裝在同一臺壓力機上的兩套及兩套以上的模具進行聯(lián)合生產(chǎn)，模具的閉合高度應保持一致，安裝時不加墊鐵為原則。聯(lián)合安裝的模具的位置布置，應考慮壓力機的偏載能力。2.8.3 模具的閉合高度以便于安裝、拆卸、使用、保證鋼性為原則。2.9 斜鍥機構 2.9.1 斜鍥模的投入間隙：原則上大于30（中、小型模具）50（大型模具）mm，如果定位部件在斜鍥模投入間隙內時則應加大投入間隙。2.9.2 斜鍥機構盡可能設計在模具的兩側。根據(jù)零件實際情況，甲方允許零件轉向進入時，也可設計在模具前后部操作區(qū)，設計在操作區(qū)時應采用上斜鍥機構。2.9.3 所有上斜鍥機構均應設置強制復位機構；下斜鍥機構若滑塊不能順利自動復位時，也必須設置強制復位機構。2.10 導向機構2.10.1 成形類模具（拉延模、整形模、翻邊模等）采用導板式機構，導板式導向機構均采用45角板式結構。有沖裁工序時應另加導柱導套機構，采用雙重導向。有側向力的模具應增加清除側向力的機構。2.10.2 沖裁類（修邊、沖孔、落料模）模具采用壓入式導柱導套機構，一般采用4個導柱。2.10.3 所有導向機構的導板、導套均采用自潤滑結構。其中斜鍥機構的導板采用銅合金自潤滑結構2.11送料、卸料裝置送料、卸料裝置根據(jù)零件毛坯特征及工作狀況而定。托架超出模具底板時應采用折疊式結構。2.12 定位裝置2.12.1 定位裝置必須穩(wěn)定可靠，并便于進料和出件作業(yè)。2.12.2 拉延模的定位：大型零件：前面，采用具有防擦傷的定位器；側面與后面，采用角板式定位器。中、小零件：采用銷式定位器，或角板式定位器。2.12.3 整形、翻邊及沖裁類模具：以形狀定位：具有形狀的制件以形狀定位，并保證制件上無壓痕。以孔定位：無法以形狀定位的，以孔定位。2.13 托料、頂料裝置2.13.1 大型零件的模具應帶氣缸舉升式頂料裝置。2.13.2 中、小型零件的模具，視零件特征及其工作條件，設置不同類型的手動或氣動托料裝置或彈簧頂料銷裝置。2.13.3 托料裝置應保證沖壓后的零件速暢通過，不擦傷零件，并且不得有任何障礙和粘附現(xiàn)象。2.14 壓印檢測器2.14.1 拉延模必須設有考證拉延是否到位的壓印檢測器。2.14.2 左/右件的拉延，應設有分辨左/右件的壓印標記“L、R”，單面凹字；標記“L、R”應保留在產(chǎn)品零件上。2.14.3 左/右件的拉延，允許以“L、R”取代壓印檢測器。2.15 廢料的排除2.15.1 除小廢料（直徑或長度50mm）以外，廢料要能夠自動排出模具之外，并且不飛濺、不影響操作。2.15.2 小廢料原則上采用廢料箱集存。廢料箱容積最小要能貯存半個班次的廢料（約1000件）。廢料箱應取放方便，有自鎖功能。2.15.3 大、中型零件修邊廢料的切塊，應根據(jù)工位布置適當劃分，并且便于手工操作為原則；廢料對角線最大長度在500mm以下。2.15.4 廢料溜板超出模具底板外時，應采用折疊式結構。2.16 起吊裝置2.16.1 大型模具采用插銷式起吊裝置，起吊棒應具有自鎖功能；中、小型模具采用鑄入式結構。起吊裝置設置在模具寬度方向兩側，并且在模具兩端設置4個螺孔套。2.16.2 用于翻轉的結構按甲方認可的乙方標準。2.16.3 重量超過15kg或取放不方便的模具零部件，應設置起吊螺孔或起吊孔。2.16.3.1 起吊螺孔原則上采用：M10，M12，M16，M20，M24公制螺紋。2.16.3.2 起吊孔采用：直徑：16，21，26，31。2.17 氣動接頭2.17.1 動力源：采用壓縮空氣，接氣壓0.44Mpa（4.5kg/cm2）選擇氣缸。2.17.2 氣動接頭為快換式接頭，插座板布置在模具的左后端。接頭規(guī)格為3/8。為防止阻塞，管路內應設置調壓閥，用電子凸輪或機械凸輪開關聯(lián)動控制頂料裝置的升起、下降，（打上標記）。進氣管和接頭涂白色。2.18 安全設施2.18.1 所有模具均應設置安全支承面、存放支承塊和行程限位器，按甲方認可的乙方標準設置。2.18.2 上模的活動部件應設有保安措施，如：側面安全銷，懸吊安全螺栓等。2.18.3 下模的相對活動部分設有防護板（板與活動部件的間距按乙方標準）。2.18.4 模具應滿足手工操作的安全要求，如：有良好的視野和足夠的操作空間，制件毛坯投入間隙最小保持在80mm以上。2.18.5 模具應設置上、下模連接板，并保證連接牢固可靠。便于模具的存放、運輸。2.18.6 模具的結構設計應充分考慮到零部件的拆卸、安裝、更換方便及便于模具維護修理的安全性。2.19 沖裁類模具的部分結構2.19.1 上模刃口采用鑲塊結構，下模刃口根據(jù)產(chǎn)品形狀，在設計時允許采用局部分塊鑲塊與整體鑲塊結構。不采用堆焊刃口結構，允許采用火焰淬火鋼鑲塊結構。2.19.2 零件材料厚度1.5mm時，鑲塊采用背撐式，螺釘銷子緊固，允許加鍵加墊片。鑲塊最薄處厚度25mm，刃口寬度12mm，鑲塊長度500mm，鑲塊之間的拼縫間隙0.1mm ；鑲塊高與寬的比為1:1.251.75。2.19.3 沖孔采用鑲塊結構時，應考慮維修、更換方便。2.19.4 小沖頭（圓形直徑、異形件短邊10mm），采用鋼球式快換結構；直徑大于10mm的沖頭，采用臺肩式?jīng)_頭。2.19.5 有需要交替使用的沖頭：不經(jīng)常交替使用的用可拆卸辦法；經(jīng)常交替使用的應采用以手動式或其他方便的快速更替辦法，以適應多種車型的生產(chǎn)。2.19.6 嵌入式?jīng)_異形孔的凹模應配用止轉銷。2.20 緊固件2.20.1 螺釘采用公制，粗牙；一般采用內六角型。2.20.2 銷釘采用帶螺孔的直拔銷，直徑：8，10，12，16，20。2.21 模具安裝2.21.1 下模使用螺栓人工夾緊，閉合高度800mm的上模使用液壓式快速夾緊裝置。液壓式快速夾緊裝置主要技術參數(shù)見附錄。2.21.2上、下模板U型槽尺寸，必須滿足壓力機T型槽的寬度要求。2.21.3 每套模具下模板后面必須有快速安裝定位槽，定位銷直徑為60mm。2.22 模具印記2.22.1 模具前方標記“F”：鑄在上、下模板前面垂直面上或適當易見部位。2.22.2 模具重量：用油漆書寫在模具左側面。上模書寫上模的重量；下模必須書寫下模的重量和該套模具的總重量。2.23 模具銘牌2.23.1 模具銘牌：按甲方認可的乙方標準（包括頂桿位置標牌）2.23.2 模具銘牌安裝在模具正面易見部位。2.23.3 銘牌內容：AUX集團徽標、制件名稱、制件圖號、工序號；模具名稱、模具圖號、使用壓力機編號及制造廠商名稱、制造日期等。2.24 模具的涂色模具提示性涂色標準由乙方提供，甲方認可；外表面涂色由甲方提供色板。3. 模具制造主要技術要求3.1 模具必須在模具設計圖經(jīng)過甲方會簽后方可投入制造。3.2 模具制造過程中的精度、表面粗糙度，按甲方認可的乙方的模具制造精度標準。3.3 模具制造工藝過程按乙方標準。模具制造過程中出現(xiàn)的工藝質量問題，較大工藝質量問題的修正必須征得甲方同意后方可進行，否則責任由乙方負責。3.4在制造過程中，乙方違反制造規(guī)范有涉及模具精度、質量現(xiàn)象時，甲方人員有權提出、糾正。3.5 模具制造基準：模具制造基準是產(chǎn)品的三維數(shù)學模型，改變三維數(shù)學模型的數(shù)據(jù)必須征得甲方同意，模具工藝補充邊部分的數(shù)據(jù)由乙方依據(jù)工藝自行確定。3.6 制造過程中出現(xiàn)的質量問題：3.6.1模具制造過程中所有質量問題的反饋、協(xié)調、處理和解決，均采用書面文字形式；情況緊急時，允許先用電話通知對方，后補辦文字手續(xù)。3.6.2模具制造過程中，若需變更模具材料，變更后的材料性能必須等于或優(yōu)于原設計選用的材料；主要零件材料的變更需經(jīng)甲方認可。3.7 成形類模具排氣孔的設置：按需要在模具的適當部位（不能影響制件的表面質量）配置排氣孔，排氣孔的直徑為6mm。上模的排氣孔應安裝帶有彎頭的排氣管，并保證排氣管安裝的可靠性。3.8 模具的主要零部件在可視部位打印出材料牌號及淬火硬度標記，可拆卸零件在可視部位打印出匹配記號、序號及裝配位置等記號。3.9 在試壓過程中，為消除沖壓制件弊病而進行的各種調整，涉及原模具設計的，應與甲方協(xié)商，并保證協(xié)商調整后的模具實物與設計圖紙保持一致。3.10 試壓達到要求后，應對模具進行分解、清洗、加油，按要求安裝各類銘牌。3.11 制造進度要求及監(jiān)控措施：3.11.1為確保模具的按期交付，乙方必須嚴格按照雙方確認的項目節(jié)點，提供詳細的生產(chǎn)計劃，詳細見附錄2模具制造周期計劃表。3.11.2在項目執(zhí)行過程中，乙方應每兩周或每月以書面形式向甲方通報加工進度。3.11.3 在項目執(zhí)行過程中，甲方根據(jù)項目進展情況，不定期派員到乙方，對制造過程進行必要的跟蹤、監(jiān)控和檢查，乙方應積極配合，提供方便。4. 模具驗收技術條件4.1 模具的驗收分為對模具的靜態(tài)檢查、動態(tài)調試驗收和對沖壓件質量的檢查驗收。4.2 模具的預驗收：4.2.1 乙方按經(jīng)甲方確認的驗收標準對模具進行自檢，自檢合格后，出具模具檢驗合格報告提請甲方進行預驗收。4.2.2 甲方按認可的乙方模具標準，在靜態(tài)下檢查各內容、尺寸，按照附錄1沖壓模具的結構檢查項目進行。4.2.3 在乙方進行動態(tài)檢查使用的設備應與甲方生產(chǎn)線所規(guī)定的設備噸位相當。以檢查模具的操作方便性、安全性，各種機構動作的合理性和可靠性。最終沖壓出合格的產(chǎn)品零件。4.2.4 首件試壓時不得使用拉延潤滑液（油或脂）。4.3 沖壓件的驗收：4.3.1沖壓件必須在檢驗夾具上檢驗合格，同時符合沖壓件檢查基準書、沖壓件質量標準，最終保證螺釘白車身合格。4.3.2 沖壓件必須具有一定的剛性。4.3.3在乙方檢驗模具和沖壓件合格，發(fā)運到甲方指定的工廠裝配螺釘白車身，符合螺釘白車身檢驗標準，并檢驗合格（指定工廠負責提出螺釘白車身拼裝檢測報告和結論性意見），方可認為乙方制造的模具達到預驗收標準。4.3.4 乙方設計制造的模具根據(jù)螺釘白車身拼裝檢測報告，需要修理的，乙方應在規(guī)定的時間內完成修理任務，并保證沖壓件符合螺釘白車身拼裝檢測報告的要求。4.4 沖壓件的提供：4.4.1 甲方負責向乙方提供每種零件150臺份的沖壓板材，供乙方調試模具和提供下述沖壓件，不足部分由乙方自行解決。4.4.2 模具在乙方驗證合格并驗收后，乙方提供合格的產(chǎn)品零件50套。4.4.3 每種合格零件必須提供一件沖壓件做樣件，并有明顯的永久性標志，作防銹處理后單獨包裝，發(fā)運給甲方。4.4.4 在乙方驗收合格的每套模具中，必須帶一件經(jīng)檢驗合格的工序制件。4.5 技術文件和備品備件的提供（隨模具同時發(fā)運）4.5.1 模具設計圖、綜合工序圖（DL圖）；允許以光盤形式提供。4.5.2 模具的底圖；允許以光盤形式提供。4.5.3 模具的復印圖各二份。4.5.4 模具調試記錄表一份。4.5.5 模具設計的有關標準及零部件標準手冊一式二份。4.5.6 乙方采用的外購件應提供目錄、規(guī)格、圖紙和主要技術條件一式二份。4.5.7 沖壓件和工序件數(shù)學模型及模具的NC加工用MODELING DATA光盤。4.5.8 鑄件連體試棒的理化性能檢測報告（一份）。4.5.9 模具預驗收文件（一份）。4.5.10 乙方所提供的資料必須完整、正確、清晰，模具底圖與實際情況一致。4.5.11 直徑10mm，異形沖頭短邊10mm的快換沖頭與裝配式凹模：同型號總數(shù)的20%，每種規(guī)格總數(shù)小于5件時為1件，以單套模具計算。4.5.12 彈簧：單套總數(shù)的5%，每種規(guī)格總數(shù)小于20件時為1件。以單套模具計算。4.5.13導板：石墨形式各型號總量的2%。4.5.14 氮氣彈簧:各型號1件。4.6 在乙方經(jīng)上述驗收合格后，乙方開具檢驗合格報告，雙方簽署驗收意見，模具方可包裝發(fā)運。4.7 包裝發(fā)運：4.7.1 模具在乙方驗收合格后包裝發(fā)運，包裝箱內附包裝清單一份，同時發(fā)運模具的設計圖紙資料及相關資料一份，易損件及工序制件。4.7.2 包裝箱應確保安全，吊運方便。4.7.3 如果采用裸運方式必須征得甲方同意。4.8 模具的終驗收：4.8.1模具的終驗收在甲方現(xiàn)場進行，乙方負責在甲方的壓力機上能夠穩(wěn)定地沖壓出合格的產(chǎn)品零件。即：在甲方生產(chǎn)線上連續(xù)沖壓出合格的產(chǎn)品零件1000件，抽取10%（頭尾各一件，中間若干件）進行檢查，符合“沖壓件檢查基準書”和檢驗夾具的要求。4.8.2甲方驗收合格后，乙方開具模具合格證，雙方簽署“驗收記要”后，模具終驗收結束。五、質量保證1、模具的質量保證期限為一年（以模具終驗收結束，雙方簽署“驗收記要”的日期為準）。2、在正常使用、合理維護的前提下，在一年質量保證期限內，模具出現(xiàn)質量缺陷或因模具原因導致沖壓制件不合格，由乙方負責提供免費維修服務，并在甲方要求期限內完成。在此期間乙方應承擔除調試用設備外的其它各項與模具維護修理相關的費用。3、在模具使用壽命期限內，乙方應根據(jù)甲方要求及時提供必要的技術服務和技術支持。六、技術培訓1、技術培訓是保證模具正常使用與保養(yǎng)的必要措施之一，乙方愿意為甲方培訓一定數(shù)量的技術骨干。2、技術培訓的內容、時間、人數(shù)及培訓計劃，按雙方另行達成的技術培訓協(xié)議實施。八、其它1、本技術協(xié)議書是合同不可分割的一部分，經(jīng)雙方簽字生效，與經(jīng)濟合同具有同等效力。2、乙方對甲方提供的資料及項目執(zhí)行情況有保密的義務和責任，不得對外擴散。3、本技術協(xié)議書未盡事宜，雙方友好協(xié)商解決。甲方代表（簽字）： 乙方代表（簽字）：2004年 月 日 2004年 月 日附錄1沖壓模具的結構檢查項目1、通用部分檢查項目：1.1 模具閉合高度是否與設計圖紙一致（提供數(shù)據(jù)）。1.2 模座上、下面的平行度是否符合制造精度標準（提供數(shù)據(jù)）。1.3 模具存貯時用的聯(lián)接板、支承塊、鏈是否有。1.4 安全支塊用的開口考慮了沒有（提供數(shù)據(jù)）。1.5 銳邊尖角去掉了沒有。1.6 在模具裝配上，有沒有防止裝錯的可靠措施。1.7 模具安裝用壓力中心線或快速安裝用的定位銷孔是否有。1.8 導向結構是否采用自潤滑結構。1.9 標準氣缸體是否能滿足圖紙的要求。1.10 氣缸是否能確實地動作。1.11 壓縮空氣裝置：1.11.1 空氣接頭是否按圖紙布置的。1.11.2 是否有保護該裝置免于被落下的廢料所損傷的護罩。1.11.3 是否妨礙其他操作。1.12 銘牌、側鍥、導向塊、安全塊及鑄件等是否妨礙沖壓件的取放操作。1.13 標志和涂漆：1.13.1 銘牌上的記載是否正確。1.13.2 模具的涂漆是否按甲方認可的標準。1.13.3 必須的危險警告或特別指示標識是否標示出來了。1.13.4 模具的重量是否用油漆在模具規(guī)定的地方標示出來了。1.13.5 模具的“前面”標識“F”是否有（或者用油漆在模具前面標示出來）。1.13.6 模具的前面和左右面是否標出了壓力中心位置線。1.14 各類設計、加工、測量用的基準點、線、槽是否保留。1.15 起吊裝置是否安全可靠。1.16 各種緊固螺栓、銷的緊固程度。1.17 工作表面是否有缺陷、弊病。 1.18 工作部分表面粗糙度是否符合要求。1.19 各類模具的安全設施是否有。1.20 各類模具的標準零件是否打上材料品號、規(guī)格、廠家、標準號。1.21 主要零件的材質硬度是否符合要求。1.22 取件、進料裝置是否可靠、適用，符合圖紙要求。1.23 主要件的材質是否和圖紙一致。1.24 鑄件的質量是否符合要求。2、拉延模結構檢查項目：2.1 凸模的加工精度：2.1.1 凸模的形狀是否與被批準的數(shù)據(jù)模型保持一致。2.1.2 R面（圓角）的打磨是否符合圖紙要求。2.2 凸模工作面和壓邊圈表面是否具有符合要求的良好的拋光面。2.3 導向塊：2.3.1 尺寸和布置是否按圖紙。2.3.2 是否妨礙坯料的放入與制件的取出操作。2.4 凹模與壓料圈：2.4.1 壓料表面的空槽是否按圖紙。2.4.2 R面的打磨是否符合圖紙要求。2.5 壓印檢測器是否有。2.6 導向的精度是否符合甲方認可的標準。2.7 定位部件：2.7.1 前后左右的定位部件是否考慮了。2.7.2 能否可靠地放入坯料和取出半成品。2.8 沖壓件的頂料裝置：2.8.1 會不會損傷沖壓件。2.8.2 動作是否正確可靠。2.8.3 坯料的放入與制件的取出操作是否受頂料機構（頂出器、氣缸、手動頂出機構或軟管）的妨礙。2.9 排氣孔考慮了沒有，上模的排氣孔是否有防止雜物落入的措施。3、修邊及沖孔模的結構檢查項目： 3.1 切刃：3.1.1 切刃部分有沒有淬裂。3.1.2 帶形狀的沖頭或鑲塊是否有防轉的措施。3.1.3 沖裁間隙是否符合甲方認可的標準。3.2 鑲塊的結構尺寸、形狀、材質是否符合要求。3.3 側鍥：3.3.1 為了能取放制件，側鍥能否確實地回位。3.3.2 為了便于側鍥回位，彈簧的力量是否充分。3.3.3 使側鍥確實地回到原位的裝置考慮了沒有。3.3.4 外露彈簧有沒有防護罩裝置。3.3.5側鍥活動部分是否采用自潤滑結構。3.4 壓料板和退料板：3.4.1 彈簧的預載荷是否按圖紙規(guī)定的。3.4.2 退料板形狀與沖頭形狀