熱力、燃氣施工方案.doc

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熱力、燃氣施工方案一、熱力管道本工程熱力管道均采預(yù)制保溫直埋熱水管（一）管材運輸及布管1、管材、管件及設(shè)備運至施工現(xiàn)場卸車時要使用軟吊帶吊裝，輕吊輕放，避免管道互相碰撞。2、存放管材的地方要平坦松軟，場地附近不得有腐蝕性化學(xué)物品。3、管材、管件及設(shè)備運至施工現(xiàn)場后，必須由材料員（質(zhì)檢員配合）逐根逐件檢查外防腐及管口質(zhì)量，并作好標識記錄，不合格的不準使用，并且運離現(xiàn)場。4、管材、管件及設(shè)備進場后，應(yīng)具備合格證、材質(zhì)單。5、布管：布管前應(yīng)測量管口周長、直徑，以便匹配對口，本工程布管采用溝上布管，即將管道沿溝槽一側(cè)一字排開，且距溝槽邊緣最小距離不應(yīng)小于1米。（二）施工工藝流程施工進場準備測量放線管材進場與驗收溝槽開挖管道組焊焊口檢測管道下管管道分段試壓溝槽回填總體試壓接口保溫管道清洗清理現(xiàn)場竣工驗收。（三）管道安裝1、管道吊裝（1）管道安裝前，管節(jié)應(yīng)逐根測量、編號，宜選用管徑相差最小的管節(jié)組對。下管前應(yīng)先檢查管節(jié)的保溫層，合格后方可下管。（2）下管采用吊車或人工下管。下管時吊車在管溝槽邊將排放在溝槽邊的管子吊下溝槽。（3）下管時，吊車距溝邊應(yīng)間隔1m的距離，以避免溝壁坍塌。（4）吊車不得在架空輸電線路下作業(yè)。在架空線路附近作業(yè)時，其安全距離應(yīng)符合電業(yè)管理部門的規(guī)定。（5）機械下管應(yīng)有專人指揮。指揮人員必須熟悉機械吊裝的有關(guān)安全操作規(guī)程和指揮信號，駕駛員必須聽從信號進行操作。（6）綁管子應(yīng)找好重心，平吊輕放，不得忽快忽慢和突然制動。（7）起吊及搬運管材、配件時，均應(yīng)采取保護措施，以防損壞。吊裝閘閥的配件，不得將鋼絲繩捆綁在操作輪及螺栓孔上。（8）在起吊作業(yè)區(qū)內(nèi)，任何人不得在吊溝或被吊起的重物下面通過或站立。（9）管道安裝前應(yīng)檢查溝槽底高程、基底處理是否符合設(shè)計要求。管道內(nèi)雜物是否清除干凈。（10）管道安裝采用吊車單根吊入溝槽內(nèi)安裝，也可2根或多根組焊完后吊裝，當(dāng)組焊長度較長時，應(yīng)采用兩臺或多臺吊車抬管下管，吊點的位置按平衡條件選定，應(yīng)穩(wěn)起穩(wěn)放。嚴禁將管道直接推入溝內(nèi)。管道安裝時不得產(chǎn)生軸向或沿管線方向應(yīng)力，安裝允許偏差應(yīng)符合軸線位置為30mm，高程為20mm。2、鋼管對口（1）不得強力對口。當(dāng)存在間隙偏大、錯口、不同心等缺陷時，不得強力對口，也不得用加熱延伸管道長度或加焊金屬填充物等方法去對接管口。（2）外徑和壁厚相同的管子或管件對口，應(yīng)做到外壁平齊。對口錯邊量應(yīng)小于下表規(guī)定：鋼管對口時允許偏差璧厚mm2.55610錯口允許偏差值mm0.51.03、鋼管焊接（1）管材：本工程用的管材為采暖預(yù)制保溫直埋熱水管及管材，保溫采用25mm厚聚氨酯硬質(zhì)泡沫塑料。管道直徑為：DN200、DN150、DN100、DN80、DN65、DN50及DN25。其管道接口采用焊接連接。（2）焊接材料的選用及保管：1）焊條選用必須有產(chǎn)品合格證和批量的質(zhì)量證明書。2）焊條在使用前應(yīng)進行烘干，經(jīng)過烘干的焊條放在保溫桶內(nèi)，隨用隨拿。3）焊條烘干應(yīng)設(shè)專人負責(zé)，并做好詳細烘干紀錄和發(fā)放紀錄.4）施工現(xiàn)場當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。（3）焊接設(shè)備：焊機選用交流電焊機，焊機性能必須穩(wěn)定，功率等參數(shù)應(yīng)滿足焊接條件。（4）焊接人員：所有管道焊接人員必須持證上崗，選派焊接技術(shù)過硬的焊接人員，加強焊接技術(shù)力量。（5）焊前準備：1）焊接前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定制定焊接工藝規(guī)程，參加管道焊接的電焊工必需持有有效期內(nèi)的焊工考試合格證書。2）管子及管件對口前，應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應(yīng)征器、光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應(yīng)進行修正。3）管道施焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)各100mm表面上的油污、浮繡、水分、泥沙、氣割后的熔渣氧化皮等雜物以及破口內(nèi)側(cè)及加工毛刺等清潔干凈，使坡口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)外表面露出金屬光澤。4）槽內(nèi)施焊需挖工作坑，其尺寸距管外皮寬0.6米，長1.2米。深，低于管底0.4米。（6）焊接施工：1）在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效的防護措施不得施焊。雨天或大氣相對濕度超過90%、風(fēng)力大于5級。2）根據(jù)冬季寒冷特點，焊接時在現(xiàn)場必須搭設(shè)移動防風(fēng)罩棚以保證焊接的正常進行。3）焊接時應(yīng)使焊縫可自由伸縮并應(yīng)使焊口緩慢降溫，不得在焊完的管道上敲打。每道焊縫均應(yīng)焊透，且不得有裂紋、夾渣、氣孔、砂眼等缺陷。焊縫表面成形良好。管道焊接中，每層焊畢必須用鋼絲刷清渣并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊，以確保焊接質(zhì)量。4）對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合：縱向焊縫應(yīng)放在管道中心垂線上半圓的45左右處；縱向焊縫應(yīng)錯開，間距不得小于100mm，環(huán)向焊縫距支架凈距不應(yīng)小于200mm，任何位置不得有十字型焊縫。5）管道焊接依照現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）。管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清根，對口時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，錯口的允許偏差應(yīng)為0.2倍壁厚，且不得大于2mm。6）焊接前應(yīng)先點焊，點焊必須焊透，點焊焊條應(yīng)采用與焊口焊條相同的焊條；點焊時，應(yīng)對稱施焊，其厚度應(yīng)與第一層焊接厚度一致；鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊，點焊長度及點焊數(shù)量見下表。管徑mm點焊長度mm點數(shù)801501530320030040504350500506057）焊工在施焊前應(yīng)了解所焊管道的材質(zhì)，所用的施焊工藝，如坡口形式，焊條牌號及規(guī)格、焊接電流、層間溫度等。焊接過程中，焊工應(yīng)嚴格按照“焊接工藝指導(dǎo)書”的要求施焊。8）點焊：一般分上下、左右四處定位焊，最少不應(yīng)少于3處；定位后點焊后檢查與調(diào)直，若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷應(yīng)及時處理。9）不得在焊件表面引弧或試驗電流。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊口應(yīng)將層間接口相互錯開。10）焊口表面質(zhì)量要求：檢查前應(yīng)清除焊縫的渣皮、飛濺物，表面不得有裂紋，融合性飛濺物、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度每側(cè)增加2.0mm為宜，并用焊接檢驗尺進行檢驗。咬邊深度小于等于0.5mm，長度小于100mm。11）進行多層焊接時，焊縫內(nèi)堆焊的各層，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊縫的第一層應(yīng)呈凹面，并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結(jié)合好，最后一層應(yīng)把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩。12）焊接過程嚴格執(zhí)行“三檢制”（操作者自檢、班組互檢、質(zhì)檢員專檢），并做好記錄。（四）附屬設(shè)備安裝1、閥門安裝（1）工程所用的閥門必須具有產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明。（2）未經(jīng)工程所在地閥門檢驗部門的檢驗的閥門，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定進行檢驗。（3）閥門在安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求核對閥門的型號以及法蘭、螺栓的規(guī)格和數(shù)量，閥門各部件不得有裂紋、氣孔、砂眼等缺陷，開啟靈活。（4）閥門的開關(guān)輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥，閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi)，蝶閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下進行安裝。（5）閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行清洗檢查和調(diào)整，應(yīng)靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)程度指示標志應(yīng)準確。閥門運輸時應(yīng)平穩(wěn)起吊和排放，不得仍、摔，已安裝就位的應(yīng)防止重物撞擊和有高空墜落。不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。（6）閥門安裝必須垂直安放在支撐座上。閥門安裝時應(yīng)按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向，且在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝。2、補償器安裝（1）安裝前應(yīng)進行外觀尺寸的檢查，核對出廠合格證與檢驗合格證。（2）安裝前應(yīng)進行預(yù)拉伸或壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象。（3）波紋補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。（4）波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝。（5）安裝時應(yīng)在波紋補償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷y補償器的兩個管道支架，應(yīng)設(shè)導(dǎo)向裝置。（五）水壓試驗水壓試驗同給水及灌溉系統(tǒng)水壓試驗（六）接口保溫1、聚乙烯套管安裝（1）安裝前清除套管內(nèi)外及管部兩端的泥土及污物，保證塑料粘接部位清潔干凈。（2）確定接頭套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，將接頭套管放置在接頭處，保證外套管居中，然后進行熱收縮帶安裝。2、熱縮帶安裝（1）準備1）清除熱縮套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除寬度大于熱縮帶的寬度，有油污的地方用酒精清洗干凈，并將粘接部位打毛，打毛寬度大于熱縮寬度。2）粘接部位有水的地方應(yīng)保證晾干或用烘燈烘干。（2）安裝1）確定熱縮帶與熱縮套的搭接長度。2）截取熱縮帶的長度。3）熱縮帶的一端裁去倒角5015mm。4）將熱縮帶膠層向內(nèi)包覆在接口外，并保證熱縮帶在焊口居中位置。5）先用小火依次將搭接的兩層熱縮帶烘烤至膠層微化并搭接固定住，再將膠層已烘烤過的壓蓋居中扣在搭接縫上，然后用中火來回均勻烘烤壓蓋直至壓蓋與熱縮帶完全粘接無翹邊和氣泡，加熱過程中可用手套或壓滾撫平壓蓋使其與熱縮帶緊密粘接。6）壓蓋壓緊后，從熱縮帶的中部開始，首先烘烤與接頭套搭接的一邊，烘烤時應(yīng)從底部開始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤規(guī)則，以避免氣泡產(chǎn)生，7）調(diào)整噴槍火焰長度，先沿?zé)峥s帶中部環(huán)向均勻加熱，中間收縮完后再依次加熱兩端，加熱過程中噴槍應(yīng)來回移動以保證熱縮帶不局部過熱。8）加熱收縮時應(yīng)仔細觀察熱縮帶邊沿是否有熱熔膠溢出。9）待收縮完畢后，再次檢查熱縮帶和壓蓋是否有翹邊和氣泡存在，若有應(yīng)及時修補排除氣泡保證熱縮帶和壓蓋平整。10） 嚴禁保溫材料浸水，如發(fā)現(xiàn)保溫層浸水，應(yīng)挖去進水部分保溫材料重新進行保溫。3、氣密試驗（1）在外套管上一端先鉆一個孔，將壓力表安裝在孔部，擰緊固定螺栓。（2）開啟空氣壓縮機，壓力升至0.02Mpa用肥皂水進行檢驗，不得漏氣。（3）若聚乙烯熱縮帶部位漏氣應(yīng)進行修補，然后進行氣密性試驗，合格后方可進行聚氨酯發(fā)泡。（4）外套管另一端鉆孔，使外套管上的孔一個為澆注孔，一個為出氣孔。4、聚氨酯發(fā)泡：當(dāng)氣密性試驗合格并滿足相應(yīng)規(guī)定后，可進行聚氨酯發(fā)泡。（1）發(fā)泡：發(fā)泡采用機械發(fā)泡。（2）原料采用優(yōu)質(zhì)合格的聚氨酯原料。（3）根據(jù)接口的長度計算聚氨酯的注射量（4）從兩孔溢出的泡沫完全固化后進行敲擊檢驗，泡沫應(yīng)充實飽滿。（5）聚乙烯封堵：采用塞焊分別封住發(fā)泡孔及出氣孔，注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。（6）對于熱收縮蓋，具體操作如下：1）清除焊塞周圍的油污、泥土及水分等；2）采用銅毛刷對聚乙烯焊塞及周圍進行徹底打毛，打毛范圍大于熱縮壓蓋尺寸；3）清洗熱縮部位；4）用噴燈烘烤熱縮表面；5）對壓蓋膠進行烘烤；6）把壓蓋置于聚乙烯焊塞部位，居中不得偏移；7）用噴燈溫火進行烘烤至色溫點完全變色，膠溢出為止；8）采用聚乙烯四氟壓滾對壓蓋進行壓實。9）接頭發(fā)泡工序完成后，在管道接口處做好編號標記；10）認真填寫“接口保溫質(zhì)量檢測表”，保證接口編號和管道接口處編號標記相符。接頭發(fā)泡質(zhì)量驗收標準序號項目質(zhì)量標準允許偏差mm備注1聚乙烯套管安裝搭接長度不低于50mm2熱縮帶安裝1、環(huán)向搭接長度100mm2、表面平整無氣泡膠溢出3氣密試驗0.02Mpa0.02MPa4發(fā)泡充實飽滿5封孔堵與管外套形成牢固整體（七）施工現(xiàn)場條件要求1、預(yù)制直埋保溫管中的聚氨酯雖然吸水率極低，但不可在水中浸泡。施工中必須設(shè)置排水溝和集水井，集水井內(nèi)徑0.8m，井底比槽底深0.5m，沿溝槽挖0.2m0.2m排水溝，溝底坡度1%坡向集水井，采用排水泵（有備用泵）及時抽走積水，保證管道安裝時干槽作業(yè)。2、接頭工作坑的尺寸應(yīng)符合施工規(guī)范的要求，尤其工作坑的底部與管道的底部間距應(yīng)盡量大些，以保證烤熱縮帶時噴槍在管道底部有充分的活動空間，防止熱縮帶的圓周下沿出現(xiàn)漏烤或烘烤不充分的現(xiàn)象發(fā)生。3、施工現(xiàn)場排水要設(shè)有專人專職管理，24小時值班，防止管材被水浸泡。4、為確保施工質(zhì)量，應(yīng)有合理工期。5、若條件允許，應(yīng)采取將多根保溫管在溝槽上組焊完畢做好接頭保溫后，再吊放入溝槽中的方案。6、工作坑應(yīng)根據(jù)深度、土質(zhì)和地下水位等具體情況決定是否設(shè)置支撐，以確保施工人員安全。（八）管網(wǎng)系統(tǒng)平衡調(diào)試管網(wǎng)全部安裝總試壓合格后，對整個熱水系統(tǒng)進行平衡調(diào)試。其具體調(diào)試方法如下：首先進行各節(jié)點熱損失平衡的計算，然后在各地區(qū)的支管入戶處安裝護套溫度計和壓力表。在系統(tǒng)沿線各控制閥處的和各測試點安排專人操作，每個操作人員手持報話機以便于總控室聯(lián)系。準備工作完成后開機運轉(zhuǎn)，熱運行必須緩慢升溫，在低溫?zé)徇\行期間，應(yīng)對管網(wǎng)進行全面檢查，使之處在正常的工作狀況。待系統(tǒng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后，再緩慢升溫到設(shè)計參數(shù)，各測試點將觀測的溫度數(shù)據(jù)報給調(diào)試控制中心，指揮中心接到各測試點的報告后，比較各測溫點的溫度是否滿足要求，若各區(qū)之間的溫度存在差異，重新進行管網(wǎng)熱損失平衡計算，計算后按照計算值通知各區(qū)閥門控制點人員對相應(yīng)的閥門進行調(diào)節(jié)，然后再開機進行試運轉(zhuǎn)。調(diào)節(jié)完畢并運轉(zhuǎn)半小時后各控制點將實測數(shù)據(jù)準確反饋給調(diào)試控制中心，若還有差異，控制中心通過平衡計算后，將數(shù)據(jù)傳遞給各控制點。然后再進行全線或局部支線調(diào)節(jié)，直至各區(qū)溫度一致，滿足設(shè)計要求為止。調(diào)試過程中若發(fā)現(xiàn)施工質(zhì)量問題，當(dāng)屬于不影響熱運行安全的，待調(diào)試結(jié)束后進行處理。若屬于必須當(dāng)即解決的，應(yīng)馬上停止調(diào)試的全部或全部立即處理。調(diào)試完畢后，將最終計算成果標柱在計算圖上。由業(yè)主進行復(fù)核，復(fù)核合格后通知各閥門控制點人員用紅色油漆在閥桿上對閥門開啟度做出標記。計算結(jié)果圖作為竣工資料一部分移交業(yè)主做為存檔保留。二、燃氣管道（一）管道焊接及接口處理1、管道焊接時應(yīng)注意以下幾點：（1）管道焊接標準應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準或不低于國際標準，如GB50236、SY/T/4103、SY/T/4106、SY/T/4071，API1104、BS4515等。（2）施工單位在施工前應(yīng)根據(jù)管道工程量安排足夠的焊工。（3）在工程的焊接工作開始之前，施工單位應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，制定詳細的焊接工藝指導(dǎo)書，并據(jù)此進行焊接工藝評定，然后根據(jù)評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規(guī)程，并將規(guī)程呈遞以供初步批閱。（4）焊接工藝規(guī)程包括建議使用的設(shè)備、方法和材料、焊條的類型和大小、電流的強度，及管材/管件的直徑、厚度及級別等。（5）規(guī)程經(jīng)初步批閱后，施工單位必須在工地上按焊接工藝規(guī)程進行測試，包括外觀檢查，X-射線照相檢驗及力學(xué)性能試驗，以確定其方法是可接受的。如果測試結(jié)果符合規(guī)定，則該規(guī)程會被批準在工程中使用，而該焊工也被認為符合資格。（6）管道焊工必須具有相應(yīng)的資格證書，并在施工前按已獲批準的規(guī)程通過考試。通過測試的焊工，間斷焊接時間不應(yīng)超過6個月，否則應(yīng)重新接受測試。2、兩層焊接之間的時滯第二層應(yīng)該立即在完成第一層之后進行。所有的焊接都必須在當(dāng)天完成。冷卻應(yīng)緩慢進行。3、預(yù)先加熱制訂焊接前的預(yù)熱溫度，應(yīng)考慮管材的化學(xué)成分、管壁厚度、焊接時的熱量等因素。焊接前預(yù)先加熱的溫度應(yīng)不低于50OC，或應(yīng)符合獲批準的焊接規(guī)程所規(guī)定較高的溫度。4、材料規(guī)格轉(zhuǎn)換如果管道材料轉(zhuǎn)換，一般都需要對焊接工藝規(guī)程進行重新測試。5、焊條的類型如果焊條規(guī)格，生產(chǎn)廠家或者品牌發(fā)生任何變化，都需要對焊條重新進行質(zhì)量驗證并重新編制焊接工藝規(guī)程。6、焊接方法除了按焊接規(guī)程測試過并經(jīng)批準的焊接方法外，其它焊接程序不可擅自使用。7、檢查和試驗（1）非破壞性方法檢查所有焊接都需要經(jīng)過外觀檢查，并進行X-射線檢查。如果照片未能確定焊縫質(zhì)量，可考慮開展超聲波試驗。如有某些位置被確定為不能進行X-射線檢查，則需要進行磁性離子裂縫檢查。所有的焊縫修補都必須依照以上非破壞性檢查方法進行測試。（2）X-射線拍攝檢查1）在工程中進行的全部焊接都需要經(jīng)過100%X-射線檢查，如果工地情況不許可，可采用其它非破壞性測試代替，例如磁粉探傷或超聲波檢查。2）檢查標準X射線拍片檢查應(yīng)按GB/T3323或SY4056的規(guī)定執(zhí)行，級為合格；手工超聲波檢查應(yīng)按GB11345的規(guī)定執(zhí)行，級為合格。3）X-射線拍攝程序X-射線拍攝只有在焊縫已經(jīng)冷卻到周圍環(huán)境的溫度及干燥后方可進行。 進行X-射線拍攝的以及呈交的照片必須在焊接結(jié)束后24小時之內(nèi)完成。8、管道間距在地上或者在深溝中焊接的鋼管在管道與其它阻礙之間，一般應(yīng)至少預(yù)留 600毫米的空間以方便進行焊接。在可能的情況下，鋼管焊接應(yīng)盡量在地上進行。（二）管道鋪設(shè)1、管道敷設(shè)時應(yīng)注意：（1）管道下溝前，須檢查每一管道及配件有無割損、深刮痕、點蝕或其它損傷。（2）如懷疑管道或配件有瑕疵，應(yīng)做好標記，并禁止使用此管道及配件。遇此情況時，應(yīng)通知負責(zé)工程師作進一步指示。（3）安裝前應(yīng)將管道、管件及閥門等內(nèi)部清理干凈，不得存有雜物。（4）在敷設(shè)管道期間，應(yīng)特別小心避免水或其它雜物進入系統(tǒng)內(nèi)。若工地?zé)o人看管時，管末端的開口應(yīng)用膨脹堵管器、管帽或其他方法適當(dāng)?shù)胤夂?。?）管材及管道組成件在安裝前應(yīng)按設(shè)計要求核對無誤，并應(yīng)進行外觀檢查，其內(nèi)外應(yīng)無疤痕、裂紋、嚴重銹蝕等缺陷，方準使用。2、管件、設(shè)備安裝（1）管道及配件必須有出廠合格證明。（2）管道及配件安裝前應(yīng)檢查型號、規(guī)格及管道配置情況，按設(shè)計要求核對無誤、符合要求并獲批準方可使用。（3）管道組成、設(shè)備安裝完畢后及時對連接部位進行防腐。（4）管道組成、設(shè)備安裝完成后，應(yīng)與管線一起進行嚴密性試驗。（三）犧牲陽極陰極保護1、犧牲陽極宜采用鎂合金。2、鎂陽極與泥土的電壓值參考應(yīng)低于1.5V： 鎂陽極應(yīng)為填包料類型， 鎂陽極的消耗量一般約為1.23A.hr/kg。3、連接陰極保護后應(yīng)維持0.85V至2V管道/土壤電位。4 為監(jiān)察陰極保護的功能，管道每隔一定距離應(yīng)加設(shè)犧牲陽極保護及測試點，其間距應(yīng)結(jié)合土壤腐蝕性等指標綜合確定。（四）嚴密性試驗1、管道安裝完畢，應(yīng)進行管道清掃、強度試驗和嚴密性試驗。2、安全預(yù)防措施（1）將進行試驗的任何管道，應(yīng)與無關(guān)系統(tǒng)隔離,與現(xiàn)已運行的燃氣管道不得用閥門隔離,必須完全斷開。（2）測試豎管上應(yīng)安設(shè)壓力放散閥，并調(diào)校以防止試驗壓力超過設(shè)定壓力的5%。（3）當(dāng)壓力被提升時，所有人等不應(yīng)逗留在溝槽內(nèi)。在試驗期間，只準負責(zé)測試接口的人員留于溝槽內(nèi)。不論配件已經(jīng)如何安穩(wěn)地固定，這些人員在任何時間都嚴禁停留于管帽、管塞、彎管、三通管后面。（4）在整個試驗過程中，應(yīng)間歇檢驗整個系統(tǒng)，以確保所有錨固設(shè)施牢固而無危險。（5）在試驗或壓力提升期間，如發(fā)現(xiàn)管道有任何移動跡象，應(yīng)立刻停止壓力試驗及釋放管道內(nèi)的壓力，并采取糾正措施。（6）嚴禁使用關(guān)上的閥作為管帽。壓力試驗期間試驗段上所有的閥必須在開啟的位置。（7）當(dāng)完成測試，應(yīng)將壓力經(jīng)適合的放散管釋放，所有放散管應(yīng)由專人監(jiān)控。應(yīng)用壓力計或其它方法檢查時，由在場的負責(zé)人以書面記錄證明，而該文件須經(jīng)負責(zé)測試的監(jiān)督工程師審查。3、管道清掃管道安裝后，由建設(shè)單位負責(zé)組織清掃工作，在管內(nèi)清掃時，宜考慮清管球吹掃。如使用空氣清掃，清掃壓力不得大于0.3MPa。4、強度試驗強度試驗壓力應(yīng)按設(shè)計指引而制定，一般而言，試驗壓力應(yīng)不低于設(shè)計壓力的1.5倍，但必須考慮管材及管件所承受的壓力。試驗介質(zhì)一般采用清潔水。管道進行強度試驗時，壓力應(yīng)逐步緩升，首先升至試驗壓力的50%，進行初檢。如無泄露、異常，繼續(xù)升壓至試驗壓力，然后穩(wěn)壓一小時，觀察壓力計三十分鐘，無持續(xù)下降才可開始試驗。試驗時間應(yīng)不少于四小時。強度試驗時一般不應(yīng)有壓力下降。在試驗完成時，所有的記錄表都應(yīng)由負責(zé)測試的監(jiān)督工程師簽名。5、嚴密性試驗嚴密性試驗一般在強度試驗合格后，路面恢復(fù)前進行，使溫度變化減至最小。試驗介質(zhì)一般采用壓縮空氣。在氣壓測試開始前，空氣壓縮機應(yīng)停止工作并斷開連接，而且需要有一段足夠的時間保證管道中的氣溫恢復(fù)穩(wěn)定。這段穩(wěn)壓時間一般為24小時。在氣壓測試完成之時，所有的記錄表都應(yīng)由負責(zé)測試的監(jiān)督工程師簽名。嚴密性試驗為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗實測的壓力變化，應(yīng)根據(jù)在試壓期間管內(nèi)溫度和大氣壓的變化予以調(diào)整，并計算出實際壓力差別。一般而言，嚴密性試驗時間為24小時，壓力降的要求應(yīng)按CJJ33規(guī)定。在拆除或暴露經(jīng)壓力試驗的主管/支管的管帽、管塞、彎管、三通管等配件的錨塊前，應(yīng)檢查以確保管道內(nèi)的氣壓已經(jīng)完全釋放。當(dāng)拆除或暴露這類配件時必須特別小心,并確保任何時間內(nèi),任何人員不得位于這類配件后面。6、管道干燥如需進行管內(nèi)干燥，以清除管內(nèi)殘余積水，可考慮以真空抽干或其它方法。在順利完成之后，也可考慮在管道中注入氮氣或其它惰性氣體，以避免當(dāng)溫暖的管內(nèi)氣體與管道低溫的內(nèi)表面接觸時可能會發(fā)生冷凝。 莂蝕肁羄蒁螃襖節(jié)蒀蒂聿膈葿薅袂膄蒈螇膇肀蕆衿羀荿蒆蕿螃芅蒆蟻罿膁蒅螄螁肇薄蒃羇羃薃薆螀節(jié)薂蚈羅羋薁袀螈膃薀薀肅聿薀螞袆莈蕿螅肂芄薈袇裊膀蚇薆肀肆芄蠆袃羂芃螁肈莁節(jié)薁袁芇芁蚃膇膃芀螅罿聿艿袈螂莇羋薇羈芃莈蝕螁腿莇螂羆肅莆蒂蝿肁蒞蚄肄莀莄螆袇芆莃衿肅膂莂薈裊肈莂蝕肁羄蒁螃襖節(jié)蒀蒂聿膈葿薅袂膄蒈螇膇肀蕆衿羀荿蒆蕿螃芅蒆蟻罿膁蒅螄螁肇薄蒃羇羃薃薆螀節(jié)薂蚈羅羋薁袀螈膃薀薀肅聿薀螞袆莈蕿螅肂芄薈袇裊膀蚇薆肀肆芄蠆袃羂芃螁肈莁節(jié)薁袁芇芁蚃膇膃芀螅罿聿艿袈螂莇羋薇羈芃莈蝕螁腿莇螂羆肅莆蒂蝿肁蒞蚄肄莀莄螆袇芆莃衿肅膂莂薈裊肈莂蝕肁羄蒁螃襖節(jié)蒀蒂聿膈葿薅袂膄蒈螇膇肀蕆衿羀荿蒆蕿螃芅蒆蟻罿膁蒅螄螁肇薄蒃羇羃薃薆螀節(jié)薂蚈羅羋薁袀螈膃薀薀肅聿薀螞袆莈蕿螅肂芄薈袇裊膀蚇薆肀肆芄蠆袃羂芃螁肈莁節(jié)薁袁芇芁蚃膇膃芀螅罿聿艿袈螂莇羋薇羈