精益管理培訓PPT..ppt

精益生產(chǎn)知識培訓,目錄,一、什么是精益生產(chǎn)二、為什么要進行精益生產(chǎn)三、精益生產(chǎn)的七大浪費四、如何做精益生產(chǎn),企業(yè)的基本經(jīng)營概念為股東創(chuàng)造利潤維系企業(yè)生存向社會提供好的產(chǎn)品占領市場空間企業(yè)和員工共同的發(fā)展企業(yè)經(jīng)營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個經(jīng)營過程中如何獲得最大的利潤是企業(yè)的頭等大事！,一、什么是精益生產(chǎn),利潤是如何產(chǎn)生的？獲得利潤的兩大手法：手法一：降低成本（節(jié)流）手法二：提高效率（開源）通過改善消除浪費，提高附加價值實現(xiàn),售價成本利潤以計算或?qū)嶋H成本為中心，加上預先設定的利潤，得出為產(chǎn)品的售價。,成本中心型,利潤售價成本以售價為中心，當市場售價變動時，利潤隨著變動。,售價中心型,成本售價利潤以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。,利潤中心型,成本固定,成本可變,美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（JIT）的研究和總結(jié)，于1990年提出的一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法，其核心就是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切無效的勞動與浪費，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理方法?；舅枷刖褪窍麥绨◣齑嬖賰?nèi)的一切無效的勞動與浪費，達到降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量來增強企業(yè)的競爭優(yōu)勢的目的。精，即是不投入任何多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；益，即所有經(jīng)營活動均應有益有效。,成本的構(gòu)成,成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費用、消耗品、管理費用、設備、工資等,？,如何降低成本,消滅浪費！,二、為什么要進行精益生產(chǎn),我們總會做的兩件事,盡可能將不應該做的事情減少或最小化,？,增值（第一次）改變材料或信息的大小、形狀、準備、形式或功能等來滿足顧客的要求的活動,浪費任何消耗了資源卻沒有為顧客創(chuàng)造價值的活動(不用于滿足顧客要求的時間或財力的活動),增值,非增值,精益生產(chǎn)是一套系統(tǒng)的以創(chuàng)造價值為目標的方法，這套方法通過減少浪費以實現(xiàn)提高速度、降低成本的目的?！熬嫔a(chǎn)是一種制造哲學，它通過減少浪費來縮短從客戶下單到交付之間的時間?！?浪費的七種類型：,生產(chǎn)過剩,庫存,運輸,過度加工,等待,動作,缺陷,數(shù)量的,質(zhì)量的,生產(chǎn)過剩,庫存,運輸,過度加工,等待,動作,缺陷,數(shù)量的,人員的,質(zhì)量的,生產(chǎn)過剩,等待,過度加工,庫存,運輸,缺陷,動作,三、精益生產(chǎn)的七大浪費,生產(chǎn)過剩浪費：生產(chǎn)多于所需，快于所需解決對策：在合適的時間，以合適的數(shù)量，生產(chǎn)或訂購合適的產(chǎn)品,庫存浪費：任何超過加工必須的物料供應解決對策：建立有效的庫存，不是“以防萬一”的庫存,過度加工浪費：對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程解決對策：標準化、簡化，消除多余的工作,運輸浪費：不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動,非效率的空間利用生產(chǎn)效率的低下搬運工時的增加搬運設備的增設產(chǎn)品發(fā)生瑕疵,不合理的布局或流程不連續(xù)原材料放置不當或采購流程不暢單技能工無計劃的生產(chǎn),布局調(diào)整、流程完善規(guī)范原材料配置多技能工化制定生產(chǎn)計劃并嚴格執(zhí)行,問題點,原因,解決方案,等待浪費：當兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間,人員工時的增加各類資源的浪費在制品及庫存增加,對設備進行調(diào)整質(zhì)量問題處理方案生產(chǎn)流程中的LOB平衡縮短換模時間生產(chǎn)計劃合理安排,不合理的設備布置前工序發(fā)生問題操作崗位能力不均衡大批量訂單的首件生產(chǎn),問題,原因,解決方案,動作浪費：任何不增加產(chǎn)品或服務價值的人員和設備的動作,人員工時的增加資源的浪費作業(yè)的不穩(wěn)定不必要的動作,5S沒有做到位檢測工具使用問題不合理的設備、物料布局標準作業(yè)規(guī)程不完善,進行5S管理提高檢測工具利用率或采用目視指數(shù)工裝現(xiàn)場布局調(diào)整簡化、減少或合并動作并培訓到位,問題,原因,解決方案,缺陷浪費：工序生產(chǎn)無標準確認或有標準未對照標準作業(yè)，導致產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷。,原材料損失設備折舊損失人工成本損失能源損失價格損失信譽損失,沒有標準作業(yè)設備保障能力不足缺乏防錯機制設計能力不足操作水平不足,自働化、標準作業(yè)化全面設備管理建立防差錯機制提高設計的質(zhì)量管控員工定期培訓操作人員100%自檢,問題,原因,解決方案,變換機種,推進順序1,1.意識改革,2.現(xiàn)場改善的基礎5S,4.平準化,5.標準作業(yè),及時生產(chǎn),品質(zhì)保證,自動化,保全安全,少人化,目視管理,多工程操作,3.流動生產(chǎn),看板,四、如何做精益生產(chǎn),推進順序2,步驟1:意識改革,步驟2:5S,步驟2:流動生產(chǎn),步驟5:標準作業(yè),JIT,步驟4:平準化,JIT,舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。,JIT改善的基礎是整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)等5S,停止大批制造，讓每一項工程都遵循順序來制造。,不可有落單式制造，無論何時所生產(chǎn)的都是均等的數(shù)量。,好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心。,為了對應市場不斷變化的要求，力求以更少的人對應生產(chǎn)，以降低成本。,.明確劃分人與機械的工作，作業(yè)者盡可能讓機器獨立作業(yè)，人與機械保持分離狀態(tài)。,.生產(chǎn)線作成U字形，機械設備改成自動化。,.將離島型的機器集中在一起，對于生產(chǎn)量而精簡人員，做到少人化。,.站立作業(yè)要徹底實施。,.作成工程聯(lián)系計劃表，培養(yǎng)技能多樣化。,推進順序3,多工程操作,為了對應市場變化的要求，以更少的人對應生產(chǎn)，以降低成本。,.在設備或機械上，加裝輪子，是其可以簡易移動。,.不要有孤立的機械配置，集中在一處作業(yè)，使生產(chǎn)線形成多工程操作。,.標準化任何人都可以操作的簡單作業(yè)。,.訓練員工成為掌握多種技能的能手。,.摒棄以工程定員的思想。,推進順序4,少人化,計劃安排好出產(chǎn)產(chǎn)品的品種、數(shù)量的時間及種類。,.將月產(chǎn)量、日產(chǎn)量換算成循環(huán)時間（循環(huán)鐘）。,.以“循環(huán)鐘”為基本，作成周期表。,.縮短變化準備及零件更換（機種切換）的時間。,.生產(chǎn)流程標準化。,推進順序5,平準化,導入一種結(jié)構(gòu)，使機械設備在生產(chǎn)中，不會發(fā)生不良，及時無人看守，機械本身也能產(chǎn)生附加值的“自動機械”。,.一切加工動作，全由機械進行，保持“人與機械分開”的狀態(tài)。,.無人監(jiān)視的情況下，一旦發(fā)生不良，機器馬上停止。,推進順序6,自動化,指從上一個加工完成以后到下一個加工良品產(chǎn)出之前的時間。包括替換模具、車削物、變更基準作業(yè)。以及裝配物、零件等變換作業(yè)。,.需徹底實施5S基礎。,.準備時間：內(nèi)部準備時間外部準備時間。,推進順序7,變換準備時間,指為滿足顧客所要求的品質(zhì)，調(diào)整完善人、物、設備及生產(chǎn)方式，保持品質(zhì)無懈可擊的綜合體系。,.即使只生產(chǎn)一件不良品，也應該當場究明原因并予解決。,.消除庫存、搬運、停滯的浪費，有效地制造產(chǎn)品。,推進順序8,品質(zhì)保證,.將目前的生產(chǎn)方式“表格化”，定為標準作業(yè)。,.一個個的制造，形成無不良的自動化生產(chǎn)線。,.不將不良品送到后工序。,是作業(yè)指示及零件調(diào)配的依據(jù)。,.后工序至前工序拿取已被前工序用畢的看板。,.前工序只要生產(chǎn)后工序取去的數(shù)量。,推進順序9,看板管理,.看板與現(xiàn)品一起流動，徹底執(zhí)行目視管理。,.為避免生產(chǎn)誤失，消除浪費，生產(chǎn)實施平準化。,.盡量減少看板的數(shù)量。,是指讓大家一看就明白何者正常、何者有異常、何處有浪費的管理。,.以紅牌作戰(zhàn)與看板作戰(zhàn)進行目視的整理、整頓。,.利用指示燈傳達工程異常、零件供應、刀具交換等訊息。,推進順序10,目視管理,.制作生產(chǎn)管理看板，使大家知道生產(chǎn)線的作業(yè)狀況或停止內(nèi)容。,.標志現(xiàn)場不良品區(qū)。,保全指保養(yǎng)機械或設備，使之不發(fā)生故障，提