機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)考前復(fù)習(xí)要點(diǎn)總結(jié)

1.前角o 作用：它反映了前刀面的傾斜程度。o 切削刃越鋒利切削越輕快o 會(huì)削弱刀頭的強(qiáng)度 崩刃。選擇：工件材料的b、HRCo,反之取大值。刀具材料：高速鋼o ； 硬質(zhì)合金o。粗加工： o 精加工： o范圍：通常o=-5+25 切削用量三要素對(duì)切削力的影響由大到小的順序?yàn)閍pfv結(jié)論：切削用量三要素對(duì)切削溫度的影響由大到小的順序?yàn)?v-f-ap因此，為了有效的控制切削溫度以提高刀具壽命，在機(jī)床允許的條件下，選比較大的ap和f比選大的v更有利。 幾何參數(shù)影響：0Q 0（大于18-20）楔 角散熱體積變化不大。rawac 工件材料的影響 b、HBQ 導(dǎo)熱系數(shù)Q切屑Q工件切削溫度的影響：切削溫度高是刀具磨損的主要原因切削溫度對(duì)工件材料強(qiáng)度和切削力的影響不是很明顯對(duì)刀具材料的影響 適當(dāng)?shù)靥岣咔邢鳒囟?，?duì)提高硬質(zhì)合金的韌性是有利的。3.邊界磨損 刀具磨損過(guò)程1）初期磨損階段2）正常磨損階段3）急劇磨損階段三要素對(duì)壽命T的影響脆性破壞類(lèi)型：1.崩刃2.碎斷3.剝落.裂紋破損 合理選擇切削用量，應(yīng)該首先選擇一個(gè)盡量大的背吃刀量ap，其次選擇一個(gè)大的進(jìn)給量f。最后根據(jù)已確定的ap和f，并在刀具耐用度和機(jī)床功率允許條件下選擇一個(gè)合理的切削速度v。切削用量三要素對(duì)基本工藝時(shí)間的影響是相同的材料切削加工性的概念及衡量指標(biāo) 切削加工性是指材料被切削加工的難易程度。不同的工件材料，加工的難易程度也不相同。改善材料切削加工性的主要途徑 保證加工精度的條件：斜楔的自鎖條件是：斜楔的升角小于斜楔與工件，斜楔與夾具體之間的摩擦角之和。 1.夾緊裝置的組成動(dòng)力裝置、中間傳力機(jī)構(gòu)、夾緊元件。2.夾緊裝置的基本要求(1)夾緊既不應(yīng)破壞工件的定位，或產(chǎn)生過(guò)大的夾緊變形，又要有足夠的夾緊力，防止工件在加工中產(chǎn)生振動(dòng)；(2)足夠的夾緊行程，夾緊動(dòng)作迅速，操縱方便、安全省力；(3)手動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)要有可靠的自鎖性，機(jī)動(dòng)夾緊裝置要統(tǒng)籌考慮夾緊的自鎖性和原動(dòng)力的穩(wěn)定性；(4)結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單緊湊，制造、維修方便。1.確定夾緊力作用方向的原則(1)夾緊力的方向應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證工件定位準(zhǔn)確可靠；(2)夾緊力的方向應(yīng)盡量與工件受到的切削力、重力等的方向一致，以減小夾緊力。(3)夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度最大的方向一致，以減小工件變形；2.確定夾緊力作用點(diǎn)的原則(1)夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)支承元件或位于支承元件所形成的支承面內(nèi)；(2)夾具力的作用點(diǎn)應(yīng)位于工件剛性較好的部位。(3)夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近加工表面，以減小切削力對(duì)夾緊點(diǎn)的力矩，防止或減小工件的加工振動(dòng)或彎曲變形。（一）加工精度與加工誤差1、加工精度 是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。尺寸 形狀 位置加工誤差：實(shí)際加工不可能把零件做得與理想零件完全一致，總會(huì)有大小不同的偏差，零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱(chēng)為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低。生產(chǎn)實(shí)際中用控制加工誤差的方法來(lái)保證加工精度。有關(guān)加工精度和加工誤差的理解，應(yīng)注意以下幾個(gè)方面：1）加工精度和加工誤差是從兩個(gè)不同的角度來(lái)評(píng)定加工零件的幾何參數(shù)的，加工精度的低和高就是通過(guò)加工誤差的大和小來(lái)表示的，所謂保證和提高加工精度問(wèn)題實(shí)際上就是限制和降低加工誤差的問(wèn)題。2）“理想幾何參數(shù)”的正確含義，即對(duì)于尺寸，是圖樣規(guī)定的平均值，如 的理想尺寸就是40.15；對(duì)于形狀和位置，則是絕對(duì)正確的形狀和位置，如絕對(duì)的圓度和絕對(duì)的平行度等等。3）加工精度是由零件圖樣或工藝文件以公差T給定的，而加工誤差則是零件加工后實(shí)際測(cè)得的偏離值。一般說(shuō)，當(dāng)T時(shí)，就保證了加工精度。一批零件的加工誤差是指一批零件加工后，其幾何參數(shù)的分散范圍。 4）零件三個(gè)方面的幾何參數(shù)，就是加工精度和加工誤差的三個(gè)方面的內(nèi)容。即，加工精度（誤差）包括尺寸精度（誤差）、形狀精度（誤差）和位置精度（誤差）。加工精度內(nèi)容的三個(gè)方面是既有區(qū)別又有聯(lián)系的。在精密加工中，形狀精度往往占主導(dǎo)地位，因?yàn)闆](méi)有一定的形狀精度，也就談不上尺寸精度和位置精度。2加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備，工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度。AB段：C B右端：CCL C0A左端：C 0 L注意某種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度不應(yīng)理解為某一確定值，而應(yīng)理解為一個(gè)范圍（圖4-2中之AB范圍）在這個(gè)范圍內(nèi)都可說(shuō)是經(jīng)濟(jì)的3原始誤差1.工藝系統(tǒng)由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的機(jī)械加工工藝系統(tǒng)（簡(jiǎn)稱(chēng)工藝系統(tǒng)）。工藝系統(tǒng)會(huì)有各種各樣的誤差產(chǎn)生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會(huì)以各種不同的方式（或擴(kuò)大或縮?。┓从碁楣ぜ募庸ふ`差，工藝系統(tǒng)的誤差是“因”，是“根源”，工件的加工誤差是“果”，是“表現(xiàn)”。因此工藝系統(tǒng)的誤差就是原始誤差！原始誤差引起加工誤差的實(shí)質(zhì),就是原始誤差的存在,使工藝系統(tǒng)各組成部分之間的位置關(guān)系或速度關(guān)系,偏離了正確的相對(duì)位置或速度,致使加工后的工件產(chǎn)生了加工誤差工藝系統(tǒng)的原始誤差：l 工藝系統(tǒng)的幾何誤差l 工藝系統(tǒng)的定位誤差l 工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差l 工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差l 工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形l 原理誤差l 調(diào)整誤差l 測(cè)量誤差等工藝系統(tǒng)的幾何誤差：機(jī)床的幾何誤差刀具的幾何誤差?yuàn)A具的幾何誤差一 機(jī)床的幾何誤差不同的加工方法，主軸回轉(zhuǎn)誤差所引起的加工誤差也不同。在車(chē)床上加工外圓或內(nèi)孔時(shí)，主軸徑向回轉(zhuǎn)誤差可以引起工件的圓度和圓柱度誤差，但對(duì)加工工件端面則無(wú)直接影響。主軸軸向回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工外圓或內(nèi)孔的影響不大，但對(duì)所加工端面的度及平面度則有較大的影響。在車(chē)螺紋時(shí)，主軸軸向回轉(zhuǎn)誤差可使被加工螺紋的導(dǎo)程產(chǎn)生周期性誤差。減小主軸回轉(zhuǎn)誤差的措施：適當(dāng)提高主軸及箱體的制造精度。選用高精度的軸承。提高主軸部件的裝配精度。對(duì)高速主軸部件進(jìn)行平衡。對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊等，均可提高機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)精度。2導(dǎo)軌誤差 導(dǎo)軌是機(jī)床上確定各機(jī)床部件相對(duì)位置關(guān)系的基準(zhǔn)也是機(jī)床運(yùn)動(dòng)的基準(zhǔn)。在水平面內(nèi)的直線度車(chē)床導(dǎo)軌的精度要求主要有三個(gè)方面 在垂直面內(nèi)的直線度 前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲）1）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度（既有尺寸誤差又有形狀誤差）。將直接反應(yīng)在被加工工件的法線方向上，對(duì)加工精度影響最大。1導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差2 （見(jiàn)圖53），可引起被加工工件的形狀誤差和尺寸誤差，對(duì)加工精度的影響比 1 小得多。車(chē)床導(dǎo)軌的平行度誤差對(duì)加工精度的影響很大。除了導(dǎo)軌本身的制造誤差外，導(dǎo)軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量也是造成導(dǎo)軌誤差的重要因素。措施：導(dǎo)軌磨損是機(jī)床精度下降的主要原因之一，可采用耐磨合金、鑄鐵、鑲鋼導(dǎo)軌、貼塑導(dǎo)軌、滾動(dòng)導(dǎo)軌，導(dǎo)軌表面淬火等措施提高導(dǎo)軌的耐磨性。二 刀具誤差對(duì)加工精度的影響隨刀具種類(lèi)的不同而不同。1.采用定尺寸刀具（如鉆頭、鉸刀、 銑刀、鏜刀塊、圓孔拉刀等）加工時(shí)，刀具的尺寸誤差將直接影響工件尺寸精度。2.采用成形刀具（如成形車(chē)刀、成形銑刀、齒輪模數(shù)銑刀、成形砂輪等)加工時(shí)，刀具的形狀誤差將直接影響工件的形狀精度。3.采用展成刀具（如齒輪滾刀、花鍵滾刀、插齒刀等）加工時(shí)，刀具切削刃的幾何形狀及有關(guān)尺寸誤差也會(huì)影響工件的加工精度。4.對(duì)于一般刀具（如車(chē)刀、鏜刀、銑刀等），其制造誤差對(duì)工件加工精度無(wú)直接影響刀具磨損對(duì)加工誤差影響很明顯任何刀具在削過(guò)程中，都不可避免地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀的改變。 三 夾具的幾何誤差。夾具設(shè)計(jì)時(shí)，凡影響工件精度的有關(guān)技術(shù)要求必須給出嚴(yán)格的公差。精加工用夾具一般取工件上相應(yīng)尺寸公差的1/2-1/3；粗加工用夾具一般取工件上相應(yīng)尺寸公差的1/5-1/10。工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差基本概念：工藝系統(tǒng)剛度 垂直作用于工件加工表面（加工誤差敏感方向）的徑向分力與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形 y 之間的比值稱(chēng)為工藝系統(tǒng)剛度。y0 y=0 y0工件剛度 （車(chē)細(xì)長(zhǎng)軸 ）刀具剛度 （磨內(nèi)孔 ）l 機(jī)床部件剛度機(jī)床部件剛度具有以下特點(diǎn)： 變形與載荷不成線性關(guān)系。加載曲線與卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線，兩曲線線間所包容的面積就是在加載和卸載循環(huán)中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功。第一次卸載后，變形恢復(fù)不到第一次加載的起點(diǎn)，這說(shuō)明有殘余變形存在，經(jīng)多次加載卸載后，加載曲線起點(diǎn)才和卸載曲線終點(diǎn)重合，殘余變形才逐漸減小到零。機(jī)床部件的實(shí)際剛度遠(yuǎn)比我們按實(shí)體估算的要小。影響機(jī)床部件剛度的因素1）結(jié)合面接觸變形的影響 表面越粗糙接觸剛度。表面宏觀幾何形狀誤差實(shí)際接觸面積接觸剛度。材料硬度塑性變形接觸剛度。表面紋理方向相同時(shí)接觸變形接觸剛度。2)摩擦力的影響 摩擦力總是阻止其變形的變化的，這就是機(jī)床部件的變形滯后現(xiàn)象。3）低剛度零件的影響 4）間隙的影響 工藝系統(tǒng)剛度及其對(duì)加工精度的影響上式表明，工藝系統(tǒng)剛度的倒數(shù)等于其各組成部分剛度的倒數(shù)之和對(duì)于常見(jiàn)的幾種工藝系統(tǒng)，其低剛度環(huán)節(jié)所在的位置不同。在一般情況下：工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響主要有以下幾種情況：.工藝系統(tǒng)剛度變化引起的誤差2.由于切削力變化引起的誤差稱(chēng)為誤差復(fù)映系數(shù)。它是誤差復(fù)映程度的度量。尺寸誤差（包括尺寸分散）和形狀誤差都存在復(fù)映現(xiàn)象。由上式可知， ，毛坯復(fù)映到工件上的部分就越小，一般 表明該工序?qū)φ`差具有修正能力，工件經(jīng)多道工序或多次走刀加工之后，工件的誤差就會(huì)減小到工件公差所許可的范圍內(nèi) 由以上分析，可以把誤差復(fù)映的概念，推廣到下列幾點(diǎn)：1）每一件毛坯的形狀誤差，不論是圓度、圓柱度、同軸度（偏心、徑向跳動(dòng)），平直度誤差等都以一定的復(fù)映系數(shù)復(fù)映成工件的加工誤差，這是由于加工余量不均勻引起的。2）在車(chē)削的一般情況下，由于工藝系統(tǒng)剛度比較高，復(fù)映系數(shù)遠(yuǎn)小于1，在2-3次走刀以后，毛坯誤差下降很快。尤其是第二次第三次進(jìn)給時(shí)的進(jìn)給量f2和f3常常是遞減的（半精車(chē)、精車(chē)）復(fù)映系數(shù)2和3也就遞減，加工誤差的下降更快。所以在一般車(chē)削時(shí)，只有在粗加工時(shí)用誤差復(fù)映規(guī)律估算加工誤差才有實(shí)際意義。但是在工藝系統(tǒng)剛度低的場(chǎng)合下（如鏜孔時(shí)鏜桿較細(xì)，車(chē)削時(shí)工件較細(xì)長(zhǎng)以及磨孔時(shí)磨桿較細(xì)等），則誤差復(fù)映的現(xiàn)象比較明顯，有時(shí)需要從實(shí)際反映的復(fù)映系數(shù)著手分析提高加工精度的途徑3)在大批量生產(chǎn)中，都是采用定尺寸調(diào)整法加工的，即刀具調(diào)整到一定的切深后，就一件件連續(xù)加工下去，不再逐次試切，逐次調(diào)整切深。這樣，對(duì)于一批尺寸大小有參差的毛坯而言，每件毛坯的加工余量都不一樣，由于誤差復(fù)映的結(jié)果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。為了保持尺寸分散不超出允許的公差范圍，就有必要查明誤差復(fù)映的大小，這也是在分析和解決加工精度問(wèn)題時(shí)常常遇到的一項(xiàng)工作。減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑:1.提高工藝系統(tǒng)剛度（1）提高工件和刀具的剛度 1）在鉆孔和鏜孔加工中，刀具剛度相對(duì)較弱，常用鉆套或鏜套提高刀具剛度。2）車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)工件剛度相對(duì)較弱，可設(shè)置中心架或跟刀架提高工件剛度。3）銑削桿叉類(lèi)工件時(shí)在工件剛度薄弱處宜設(shè)置輔助支承等。（2）提高機(jī)床剛度1）提高配合面的接觸剛度，可以大幅度地提高機(jī)床剛度。2）合理設(shè)計(jì)機(jī)床零部件，增大機(jī)床零部件的剛度，并防止因個(gè)別零件剛度較差而使整個(gè)機(jī)床剛度下降。3）合理地調(diào)整機(jī)床，保持有關(guān)部位（如主軸軸承）適當(dāng)?shù)念A(yù)緊和合理的間隙（3）采用合理的裝夾方式和加工方式，2.減小切削力及其變化合理的選擇刀具材料、增大前角和主偏角、對(duì)工件材料進(jìn)行合理的熱處理以改善材料的加工性能等，都可使切削力減小。工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差工件在機(jī)械加工中所產(chǎn)生的熱變形，主要是由切削熱引起的。車(chē)、鏜、磨軸類(lèi)件形狀簡(jiǎn)單、體積小、前后頂尖，后頂尖采用活頂尖，若死頂尖，工件受熱變形。減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑1.減小發(fā)熱和隔熱2.改善散熱條件3.均衡溫度場(chǎng) 4.改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu) 5.加快溫度場(chǎng)的平衡6.控制環(huán)境溫度內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差內(nèi)應(yīng)力沒(méi)有外力作用而存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力。（又叫殘余應(yīng)力）工件一旦產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力之后，就會(huì)使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化，并伴隨著變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生:1.熱加工中內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生在鑄、鍛、焊、熱處理等工序中由于工件壁厚不均、冷卻不均。金相組織的轉(zhuǎn)變等原因，使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。2.冷校直產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 3.切削（磨削）帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力減小內(nèi)應(yīng)力變形誤差的途徑:1.改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)在設(shè)計(jì)零件時(shí)，盡量做到壁厚均勻，結(jié)構(gòu)對(duì)稱(chēng)以減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。2.增設(shè)消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序鑄、鍛、焊件在進(jìn)入機(jī)加工之前，應(yīng)進(jìn)行退火、回火等熱處理，加速內(nèi)應(yīng)力變形的進(jìn)程。對(duì)箱體床身，主軸等重要零件，在機(jī)械加工工藝中尚需要適當(dāng)安排時(shí)效處理工序。3.合理安排工藝過(guò)程粗加工和精加工宜分階段進(jìn)行，使工件在粗加之后有一定的時(shí)間來(lái)松馳內(nèi)應(yīng)力。保證和提高加工精度的途徑:（一）直接消除或減小原始誤差消除或減小原始誤差是提高加工精度的主要途徑。（二）轉(zhuǎn)移原始誤差和變形 （三）均分原始誤差（誤差分組）大孔配大心軸，小孔配小心軸。（四）均化原始誤差（誤差平均）（五）誤差補(bǔ)償 （六）實(shí)時(shí)檢測(cè)，動(dòng)態(tài)補(bǔ)償，偶件自動(dòng)配制和溫度積極控制的方法各種加工誤差，按他們?cè)谝慌慵谐霈F(xiàn)的規(guī)律來(lái)看，可分為兩大類(lèi)：系統(tǒng)性誤差與隨機(jī)性誤差常值系統(tǒng)性誤差在順序加工一批工件中，其大小和方向皆不變的誤差，稱(chēng)為常值系統(tǒng)性誤差，如鉸刀直徑大小的誤差、測(cè)量?jī)x器的一次對(duì)零誤差等。1. 系統(tǒng)性誤差 變值系統(tǒng)性誤差在順序加工一批工件中，其大小和方向循某一規(guī)律變化的誤差，稱(chēng)為變值系統(tǒng)性誤差。如：由于刀具磨損引起的加工誤差，機(jī)床或刀具或工件的受熱變形引起的加工誤差等。顯然，常值系統(tǒng)性誤差與加工順序無(wú)關(guān)，而變值系統(tǒng)性誤差與加工順序有關(guān)。、機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響1.表面粗糙度對(duì)耐磨性的影響一般Ra耐磨性但Ra潤(rùn)滑油不易儲(chǔ)存，接觸面之間容易發(fā)生分子粘接耐磨性接觸面的表面粗糙度有一個(gè)最佳值，2.表面冷作硬化對(duì)耐磨性的影響一般冷作硬化耐磨性冷作硬化金屬組織過(guò)度疏松耐磨性3金相組織變化表層硬度變化耐磨性變化1.表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響Ra表面紋痕紋底半徑抗疲勞強(qiáng)度2.殘余應(yīng)力、冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響殘余拉應(yīng)力疲勞裂紋加速疲勞破壞殘余壓應(yīng)力阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展延緩疲勞破壞的發(fā)生3.表面冷作硬化產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力疲勞強(qiáng)度耐腐蝕性：Ra凹谷中聚集腐蝕性物質(zhì)耐蝕性表層的殘余拉應(yīng)力耐蝕性殘余壓應(yīng)力耐蝕性對(duì)配合的影響：對(duì)于間隙配合Ra磨損間隙對(duì)于過(guò)盈配合裝配過(guò)程中一部分表面凸峰被擠平實(shí)際過(guò)盈量 降低了配合件間的連接強(qiáng)度影響表面粗糙度的因素：（一）切削加工影響表面粗糙度的因素1.刀具幾何形狀的復(fù)映背大吃刀量 小背吃刀量適當(dāng) 以減小切削時(shí)的塑性變形程度，合理選擇冷卻潤(rùn)滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時(shí)的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小Ra的有效措施。2.工件材料的性質(zhì)1）加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使 。工件材料 塑性變形 。中C鋼和低C鋼，在加工或精加工前，常安排作調(diào)質(zhì)或正火處理，就是為了改善切削性能降低粗糙度 。2）加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn) 。影響加工表面物理力學(xué)性能的因素(一)表面層冷作硬化二）表面層材料金相組織變化（三）表面層殘余應(yīng)力控制加工表面質(zhì)量的途徑機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的內(nèi)容及步驟1.分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖。2.對(duì)零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查。3.由年生產(chǎn)綱領(lǐng)研究確定零件生產(chǎn)類(lèi)型。4.確定毛坯5.擬定工藝路線。重點(diǎn)：將零件的加工過(guò)程劃分為加工階段的主要目的的是 1）保證零件加工質(zhì)量2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理3）有利于合理利用機(jī)床設(shè)備4）為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序,同時(shí)使熱處理發(fā)揮充分的效果,這就自然的把機(jī)械加工工藝過(guò)程劃分為幾個(gè)階段,并且每個(gè)階段各有其特點(diǎn)及應(yīng)該達(dá)到的目的.此外，將工件加工劃分為幾個(gè)階段，還有利于保護(hù)精加工過(guò)的表面少受磕碰損壞。時(shí)間定額組成：1基本時(shí)間tm直接改變生產(chǎn)對(duì)象的尺寸、形狀、性能和相對(duì)位置關(guān)系的時(shí)間稱(chēng)為基本時(shí)間。輔助時(shí)間ta為配合基本工藝工作完成各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間，布置工作地時(shí)間ts為使加工正常進(jìn)行，照管工作地（例如更換刀具、潤(rùn)滑機(jī)床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時(shí)間稱(chēng)為布置工作地時(shí)間，又稱(chēng)工作地點(diǎn)服務(wù)時(shí)間，一般按作業(yè)時(shí)間的2%7%估算 4休息和生理需要時(shí)間tr工人在工作