工業(yè)工程技術(shù)類綜合試題

1、1一、填空1、 tps是豐田生產(chǎn)模式，精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團(tuán)隊(duì)工作法、并行工程。2、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱lp，其子目標(biāo)為零庫(kù)存、零缺陷、高柔性。3、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。4、ie 中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是ie 區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點(diǎn)之一。5、 ie 面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是ie 重要原則。6、改善四原則取消、合并、重排、簡(jiǎn)化。7、 5w1h提問(wèn)是 when、 what、 why、who、where、how。8、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等

2、待。9、動(dòng)作分析鐘常見(jiàn)的有十八種動(dòng)素。10、5w1h提問(wèn)是 when、what、why、 who、where、how。11、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時(shí)間研究，動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。12、作業(yè)流程分析中，符號(hào)表示作業(yè)，符號(hào)表示等待，符號(hào)表示檢查。13、pdca循環(huán)中 pdca分別表示計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。14、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。15、ie 是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。16、生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能

3、相近的技術(shù)手段與方法。17、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱 lp，是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田jit 生產(chǎn)方式”即 tps的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。18、程序分析的種類按分析對(duì)象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時(shí)為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。19、pqcdism即七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。20、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)

4、作的時(shí)間消耗值，1mod=0.129s，即手指的動(dòng)作時(shí)間為1 mod，以次2類推手的動(dòng)作時(shí)間為2 mod，手臂的動(dòng)作時(shí)間為3 mod。21、ie 手法以人的活動(dòng)為中心， 以事實(shí)為依據(jù)， 用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。22、動(dòng)作分析按精度不同，可分為目視動(dòng)作分析、動(dòng)素分析、影像分析。23、qcd指標(biāo)中 qcd分別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。24、拉平衡效率 =工序時(shí)間總和 / （最長(zhǎng)工序時(shí)間 * 人員數(shù)），不良率 =不良個(gè)數(shù) / 生產(chǎn)個(gè)數(shù)。25、工藝流程符號(hào)中，符號(hào)表示加工中有檢查內(nèi)容，符號(hào)表示品

5、質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。26、請(qǐng)列出實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)自動(dòng)化常見(jiàn)的方法，如：利用重力、利用機(jī)械、提高機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)率。二、名詞解釋1、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（ lean production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田jit 生產(chǎn)方式”即tps的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。 益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效， 具有經(jīng)濟(jì)性。2、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。3、 pts（預(yù)制時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法）是利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定各種作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，而非

6、通過(guò)觀測(cè)的時(shí)間分析方法。4、 ie 手法以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。5、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料、零件的加工、 裝配、檢驗(yàn)直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等符號(hào)進(jìn)行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。6、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下， 以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)3時(shí)間。7、目視動(dòng)作分析觀測(cè)者以目視直接對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)進(jìn)行觀測(cè)分析改善，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并改善，能對(duì)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸工序?qū)崟r(shí)改善，提高作業(yè)效率。8、時(shí)間寬放作業(yè)時(shí)間

7、中除凈作業(yè)時(shí)間外，由于“作業(yè)者的生理需要” “作業(yè)方法的問(wèn)題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時(shí)間增加，這種不可避免的必要的時(shí)間增加，即時(shí)間寬放。9、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、 改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。10、并行工程在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成；各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成，進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨

8、時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決；依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行，利用現(xiàn)代cim技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項(xiàng)目的并行化。11、工業(yè)工程的研究目標(biāo)工業(yè)工程的研究目標(biāo)是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。12、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化， 調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。13、高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。14、全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由過(guò)程控制保證質(zhì)量；生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量

9、的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)；如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無(wú)效加工；4對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。15、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來(lái)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理方法。16、零缺陷零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。17、流程線路圖流程線路圖是對(duì)產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進(jìn)行線路記錄分析的方法，可以對(duì)作業(yè)場(chǎng)地的布局及搬運(yùn)方

10、法進(jìn)行研討與程序分析同時(shí)使用。18、布局改善布局（layout ）是常用術(shù)語(yǔ)，簡(jiǎn)單地說(shuō)就是通過(guò)分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場(chǎng)地與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計(jì)。19、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則對(duì)動(dòng)作研究的改善方法進(jìn)行分類，并系統(tǒng)的對(duì)此進(jìn)行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無(wú)謂動(dòng)作縮短動(dòng)作距離減低勞動(dòng)負(fù)荷。20、ve價(jià)值工程改革ve價(jià)值工程是 ie 技術(shù)中為尋求高價(jià)值、低成本方案常用的一種方法，主要用來(lái)對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的“功能”與“成本”進(jìn)行對(duì)比、研究，以求找到“必要功能” 與“最低成本” 的方案。21、浪費(fèi)不增加價(jià)值的活動(dòng)是浪費(fèi)；盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過(guò)了絕對(duì)最少的界限，也是浪費(fèi)。三、簡(jiǎn)答題1

11、、設(shè)計(jì)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭， 請(qǐng)列舉出在進(jìn)行工裝夾具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意哪些原則。答：用夾具固定產(chǎn)品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設(shè)計(jì)便利性，減少疲勞；機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)安全并且操作流程化。2、請(qǐng)回答實(shí)施精益生產(chǎn)的六個(gè)主要方面和要求實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過(guò)5s 活動(dòng)提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平；準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)： jit 生產(chǎn)系統(tǒng)；6 西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)全過(guò)程；5發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性；可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然；不斷追求完美。3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫狻４穑壕嫔a(chǎn)的兩大支柱分別是指準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，準(zhǔn)時(shí)化是指僅在需要的時(shí)候生產(chǎn)

12、必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動(dòng)化是指通過(guò)改善和改進(jìn)實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化達(dá)到少人化的目的。4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。5、談?wù)勀銓?duì)零缺陷的理解。答：零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。6、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。7、布局改善

13、的幾種方式固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機(jī)械、道具移動(dòng)；按功能及加工方法布局，以設(shè)備為中心；按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。8、請(qǐng)列舉出生產(chǎn)中常見(jiàn)的動(dòng)作浪費(fèi)答：兩手空閑；單手空閑；作業(yè)動(dòng)作停止；動(dòng)作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動(dòng)中變換 “狀態(tài)”；不明技巧； 伸背動(dòng)作； 彎腰動(dòng)作； 重復(fù) / 不必要的動(dòng)作。9、請(qǐng)簡(jiǎn)要回答 u 型線布局有哪些特點(diǎn)。答： u 型線布局主要特點(diǎn)有組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；進(jìn)出口一致，物流簡(jiǎn)捷；中間在制品庫(kù)存大大減少；實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化；需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。四、計(jì)算題1、如圖某產(chǎn)

14、品生產(chǎn)經(jīng)過(guò)兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動(dòng)加工和下料，具體時(shí)間如圖。毛坯工序 1第 1 人工序 2第 2 人成品61、計(jì)算第 1 人人員利用率（ 5 分）如何進(jìn)行改進(jìn)提出改善方案（5 分）計(jì)算改進(jìn)后人員利用率（5 分）答： 1、第 1 人利用率 =（10+15） / （ 10+90+15）=21.7%2、將此兩道工序由一個(gè)人來(lái)操作，利用第1 道工序自動(dòng)加工的90 秒時(shí)間完成第 2 道工序作業(yè)內(nèi)容。3、改進(jìn)后人員利用率 =（10+15+15+15） / （ 10+90+15）=47.8%2、下圖為某一產(chǎn)品工序時(shí)間圖， 共 5 道工序由 5 個(gè)人進(jìn)行操作，工序時(shí)間分別為21s

15、、17s、26s、23s、20s，請(qǐng)計(jì)算：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4 分）；工序平衡率（ 6 分）；假設(shè)每道工序均由不同的幾組動(dòng)作組成，每道工序均含有時(shí)間為3 秒、4 秒、 5 秒的動(dòng)作，請(qǐng)就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計(jì)算改善后工序平衡率（10 分）。（此題分步給分共20 分）時(shí)間262321201712345工序答：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26 秒工序平衡率 =工序時(shí)間總和/ （最長(zhǎng)工序時(shí)間* 人員數(shù)）=（ 21+17+26+23+20 ） /（ 26*5 ） =82.3%可將第3 道工序中一個(gè)4 秒的動(dòng)作分解給第2 道工序完成。改善后工序平衡率=工序時(shí)間總和 / （最長(zhǎng)工序時(shí)間*

16、人員數(shù)）=（ 21+21+22+23+20） / （ 23*5 ） =93.0%73、一個(gè)人操作一道工序，經(jīng)動(dòng)素分析和時(shí)間測(cè)定，共包含50 個(gè) mod以及 4 次各 2.5 秒的操作時(shí)間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請(qǐng)問(wèn) 1、1mod等于多少秒？ （ 3 分） 2、請(qǐng)寫(xiě)出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式。（ 4 分）3、計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8 分）答： 1、 1mod=0.129秒； 2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 =正常時(shí)間 * （ 1+寬放率）；3、 st=（ 0.129*50+4*2.5） * （ 1+15%） =18.9175 秒4、如下圖某工作人員在一高1200 的工作臺(tái)上進(jìn)行操作，同時(shí)將成品放在身后一高600 的

17、臺(tái)子上，每加工200 只后再將其拉走。工作臺(tái)成 品1200請(qǐng)分析如圖操作可能存在哪些浪費(fèi)，并提出改進(jìn)措施。答：存在的浪費(fèi)有：1、 成品臺(tái)在身后，放置成品時(shí)需要轉(zhuǎn)身；2、兩個(gè)臺(tái)子不同高，放置時(shí)需要彎腰；3、 成品放置200 只才周轉(zhuǎn)，庫(kù)存量大；4、成品架子沒(méi)有輪子，搬運(yùn)不方便。改進(jìn)措施：1、 將成品臺(tái)放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費(fèi)；2、 適當(dāng)提高成品臺(tái)高度；3、 將成品定容，并減少成品庫(kù)存；4、 將成品臺(tái)加上輪子便于搬運(yùn)。5、從以下給定要求進(jìn)行工藝布局調(diào)整，1、計(jì)算制造周期（5 分）；2、提出改進(jìn)方案，劃出布局示意圖（5 分）；2、計(jì)算改進(jìn)前后單班產(chǎn)能，庫(kù)存、人均效率的變化（10 分）。（此題分步得分共

18、20 分）說(shuō) 明 ： 工 件 重 量2kg、 單 人 單 機(jī) 操 作 、 理 想 狀 態(tài) （ 無(wú) 設(shè) 備 故 障 ， 調(diào) 整 時(shí) 間 ， 標(biāo) 準(zhǔn) 熟 練 程 度 ）1234567上料 10s上料 15s上料 10s上料 15s上料 15s上料 7s上料 7s自動(dòng) 80s自動(dòng) 125s自動(dòng) 90s自動(dòng) 60s自動(dòng) 150s自動(dòng) 50s自動(dòng) 25s下料 3s下料 10s下料 10s下料 15s下料 15s下料 3s下料 7s圖中上料為裝夾時(shí)間，自動(dòng)為設(shè)備自動(dòng)工作時(shí)間，下料為取料時(shí)間，整個(gè)構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計(jì) 7 道工序完成，每臺(tái)設(shè)備工位有在制品100 件，首臺(tái)設(shè)備毛坯200 件。8答：制造

19、周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（ 1203 分鐘）（20 小時(shí)）改善后 =100*180+93+150+110+90+60+39=18542（ 309 分鐘）（ 5.15 小時(shí)）u型布置： 1 2 3 4576原理：利用設(shè)備5 自動(dòng)時(shí)間（ 150）完成設(shè)備 123467 上料及裝夾時(shí)間（ 112），物料進(jìn)出方向一致，使一人完成了改善前7 人的工作庫(kù)存改善前 =200+6*100=800改善后 =200+1*6=206場(chǎng)地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局。只要是分析正確，都可參考得分6、某產(chǎn)品經(jīng)過(guò)在線加工 30 分鐘，再由 1 個(gè)人進(jìn)行成品質(zhì)量檢查 5