電動車車架模板

1、 股份有限公司企業(yè)標準 電動車 車架 前 言車架是電動車上的一個重要部件，其質量的好壞直接關系到用戶人身安全。目前尚無相關國家標準、行業(yè)標準，為統(tǒng)一本公司對車架的要求，結合本公司實際而制定本標準。 電動車 車架 1 范圍本標準規(guī)定了電動車用車架的整體結構形式、材料、規(guī)格、部件技術要求、部件焊接、表面涂裝、車架檢測及包裝運輸要求。本標準適用于電動自行車車架、電動摩托車各型車架的設計、制造。本標準中未涉及的部分按車型實際需要設計，同減震器、平叉、前叉連接部分的設計應滿足該部品的設計標準需要。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改

2、單（不包括勘誤表）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T 196-2003 普通螺紋 基本尺寸GB/T 197-2003 普通螺紋 公差GB/T 700-2008 碳素結構鋼GB/T 6739-2006 色漆和清漆 鉛筆法測定漆膜硬度GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗GB/T 13793-1992 直縫電焊鋼管3 車架的結構形式3.1 總則 車架的結構形式應能滿足其功能（裝配性等）、性能（剛度、強度等）和商品性的需要，符合國家相關法規(guī)和安全性的要求，本標準只對關

3、重部位結構形式做總括性要求，具體結構設計按車型需要進行。3.2 前立管部位結構形式3.2.1 電動摩托車的前立管部位的結構形式采用無縫鋼管擴口形式，同主管連接處的下端以加強板連接見圖1。3.2.2 豪華款電動車的前立管部位的結構形式可采用高頻焊管焊接結構、無縫鋼管上下縮口結構和電動摩托車的前立管結構形式。采用高頻焊管焊接結構時，同主管連接處的上端和下端都必須有加強板1連接，總長度不得超過280mm，見圖2；長度超過280mm的需采用縮口形式或3.2.1電摩款的形式見圖3。 3.2.3 簡易款電動車的前立管部位的結構形式采用高頻焊管焊接結構或無縫管上下縮口形式，并符合3.2.2的要求；同主管連接

4、處的下端都必須有加強板連接見圖4。 3.2.4 所有車型的前立管，其總長度不得超過300mm。3.3 主管、側管連接部位結構形式3.3.1 豪華款電動車（含電動摩托車）主管和側管連接時，主管必須延伸到左右側管中間，并以橫管與側管相連，形成三角形結構。側管盡量采用折彎后再同主管連接的方式見圖5。3.3.2 簡易款電動車主梁管一般采用一條主管折彎的方式實現，如需要2條管對焊，則對焊部位的前方必須有加強板。鞍座管與主梁管焊接連接處應有補強板。3.3.3 設計時盡量選用3.2.1和3.2.2要求的形式，特殊情況下如電池前置需設計雙層等的結構形式時，需進行結構設計的評價及強度和剛度的確認 3.4 左右側

5、管長度范圍內，直接橫向連接左右側管的管件不得少于3件，規(guī)格不小于252.0，且分布盡量均勻。3.5 左右側管折彎角度應115管軸線處的折彎半徑R2.5（管外徑）；若結構需要折彎115時，折彎處應增加專門的補強措施。管件自身的焊縫應放置在折彎方向的側面。3.6 立管的前傾角3.6.1 豪華款電動車（含電動摩托車）行駛狀態(tài)時前立管同地面垂直面的夾角應在2729之間。3.6.2 簡易款電動車行駛狀態(tài)時前立管同地面垂直面的夾角應在2022之間。3.7 平叉支架3.7.1 豪華款車（含電摩）的平叉支架采用圖6和圖7所示2種結構形式，尺寸規(guī)格按需要設計，支架應焊接在專用的橫管或補強板上，不允許直接焊在側管

6、上。 3.7.2 簡易款車的平叉支架形式不做規(guī)定，但結構應合理，受力狀態(tài)良好，強度、剛度滿足需要，厚度不低于3mm，并經過評價確認后方可執(zhí)行。3.7.3 豪華款車（含電摩）如不能采用3.7.1的結構形式，則新的結構需經過評價確認后使用4 車架使用的材料規(guī)格4.1 車架關重部件前立管、主管、側管、平叉支架、減震器支架材料優(yōu)先選用Q235A（GB/T 700 ）或含碳量和機械性能相當的材料，特殊情況下也可選用Q195（GB/T 700）或含碳量和機械性能相當的材料，具體按圖紙或規(guī)格書的技術要求；其他部件材料選用Q195（GB/T 700 ）、Q235A(GB/T 700 ) 或含碳量和機械性能相當

7、的材料。材料的化學成分及性能見表1、表2。4.2 管件均為冷軋鋼帶直縫焊管，符合GB/T13793-1992的要求。板件優(yōu)先選用冷軋鋼板，特殊情況也可選用熱板，但應滿足該部件的性能和外觀要求。 表1 4 Q/XR 1407-2009 表24.3 關重部件規(guī)格4.3.1 前立管尺寸規(guī)格：3.2.1規(guī)定結構的前立管非加工部位壁厚不小于3mm,加工部位壁厚不小于2.2mm，3.2.2和3.2.3規(guī)定結構的前立管非加工部位壁厚不小于2.2mm,加工部位壁厚不小于1.8mm。4.3.2 主管尺寸規(guī)格 見表3，具體按圖紙或規(guī)格書的要求 表3材料規(guī)格適用車型482.0電動摩托車或速度超過28 km/h的豪華

8、款電動車或軸距超過1200 mm的豪華車482.5422.0速度不超過28 km/h的豪華款電動車或電動摩托車或軸距不超過1200mm的豪華車422.5382.0部分結構限制無法使用42尺寸的豪華車，軸距不的超過1200 mm，需有補強措施，并進行專項評價和試驗注：簡易款車架主管尺寸按設計需要，壁厚不小于2.0，需進行專項評價和試驗4.3.3 左右側管尺寸規(guī)格 見表4，具體按圖紙或規(guī)格書的要求。5 表4材料規(guī)格適用車型342.0電動摩托車或速度超過28km/h的豪華款電動車或軸距超過1200 mm的豪華車322.0速度不超過28 km/h的豪華款電動車或電動摩托車或軸距不超過1200 mm的豪

9、華車302.0部分結構限制無法使用42尺寸的豪華車，軸距不超過1200 mm，需有補強措施，并進行專項評價和試驗注：部分簡易款車架左右側管尺寸按設計需要，壁厚不小于2 mm，需進行專項評價和試驗5 部件技術要求5.1 關重部件結構形式5.1.1 前立管 前立管結構形式及使用范圍見3.2.1及4.2。5.1.2主管 主管同前立管組合部位需做出圓弧狀與前立管相配合，焊縫的單邊間隙不得大于2mm。5.1.3 側管 側管與主管結合部需壓扁成弧狀與主管壁貼合，壓扁后焊縫長度不小于40mm（特殊情況不能達到40mm需經過確認），焊縫的單邊間隙不得大于2 mm，特殊設計不能壓扁的，需經過確認后使用。5.1.

10、4 平叉支架 平叉支架結構形式采用圖6和圖7的形式，特殊結構不能采用的，新設計的結構需經過評價后使用，所有形式的平叉支架壁厚應不小于3 mm，帶連接板的，連接板壁厚不小于2.5 mm。5.1.5 后減震器支架 后減震器支架結構形式原則上采用圖8的形式，特殊結構不能采用的，新設計的結構需經過評價后使用，所有形式的減震器支架壁厚不小于3 mm。 5.2 管件技術要求5.2.1 所有管件符合GB/T 13793-1992 直縫電焊鋼管中D3類及以上鋼管的要求。5.2.2 管件加工過程中折彎處的失圓率外露部位不大于管徑的15%，非外露部位不大于管徑的20%,同時不得起皺。5.2.3 除3.5的規(guī)定外，

11、其余管件沿軸線的折彎半徑R2（管外徑），同一部件的多處折彎半徑應當一致，管件自身的焊縫應放置在折彎方向的側面。5.2.4 管件上要盡量少開孔、開槽，如開孔或開槽，孔、槽的尺寸應小于管徑的1/4，但在管與管的結合部位必須開有5左右的工藝孔，以排氣與流液。5.3 沖壓件技術要求5.3.1 除5.1要求的關重部件外，其余沖壓部件結構應合理，滿足強度、剛度和裝配性的需要。5.3.2 與管件徑向連接時應以圓弧與管件吻合，軸向連接優(yōu)先采用圓弧包裹的方式，特殊情況下也可采用直接搭接焊接。優(yōu)先采用翻邊成型后與管件圓弧連接的方式，以增加部件的強度。5.3.3 沖壓件的折彎半徑應不小于材料厚度的1倍，材料折彎處變

12、薄不超過15%，無裂紋和拉傷出現；結構需要折彎圓弧過小時，應以多次折彎整形實現。5.3.4 沖壓件要求有螺紋的，優(yōu)先采用在沖壓件上點焊螺母的方式實現，如采用在沖壓件上直接攻螺紋的方式，應保證有效螺紋的長度不小于4倍的螺距。5.3.5 沖壓件的毛刺應不大于0.2mm，成型時需將毛刺面放在非接觸面。5.4 螺紋技術要求 車架上的所有螺紋應符合GB/T 196-2003普通螺紋基本尺寸、GB/T 197-2003普通螺紋 公差的要求，通止規(guī)檢測應合格。加工過程中給與必要的保護，防止螺紋的變形和碰傷。6 車架焊接要求6.1 車架整體焊接要求6.1.1 豪華款車架采用CO2保護焊或氬弧焊，焊接應飽滿，無

13、夾渣、燒穿、漏焊、缺焊和明顯的焊瘤，飛濺清理干凈，熔深不小于材料厚度的1/2，熔寬不小于5 mm。6.1.2 簡易款車架外漏部位采用填充絲氬弧焊（如需要或非外漏部位也可采用CO2保護焊），焊接應飽滿、規(guī)則，無咬邊、凹陷、燒穿、漏焊、缺焊等明顯缺陷，熔深不小于材料厚度的1/3，熔寬不小于4mm。6.1.3 除結合部位尺寸小于10mm的可以采用點焊焊接外，長度小于60mm的結合部位的焊接長度不小于結合尺寸的90%，長度大于60mm的結合部位的焊接長度不小于結合尺寸的75%，應分段焊接，單段焊縫的長度不大于60mm；圖紙或規(guī)格書規(guī)定滿焊的應滿焊。管與管之間的焊接不得采用點焊形式，需采用對稱的焊接形式

14、。6.2 關重部位的焊接要求6.2.1 前立管部位焊接要求 6.2.1.1 前立管同前主管的焊接長度下部有加強板的不少于兩者相貫線的4/5，上部及左右兩側滿焊，下部約15-20mm的焊縫不焊接，下部無加強板車型應周圈滿焊。6.2.1.2 前立管上加強板的焊縫應沿前立管和前主管的軸線方向施焊，焊縫長度最短各40mm，加強板中間折彎部位最少20mm的長度不焊接，加強板沿管的圓周方向不焊接。6.2.1.3 前立管下加強板的焊縫應沿前立管和前主管的軸線方向施焊，焊縫長度按加強板的尺寸，加強板沿管的圓周方向不焊接。6.2.1.4 前立管的加強板需在前立管與前主管焊接完成后再施焊，確保滿足6.2.1.1的

15、 要求。6.2.2 側管與前主管、橫管的焊接6.2.2.1 側管與前主管壓扁處焊接長度不小于40mm,上部應延長焊接5-10mm,沿前主管圓周方向不得焊接。如側管非壓扁同前主管結合的結構，則應沿相貫線滿焊焊接。6.2.2.2 側管與橫管優(yōu)先采用相貫的方式結合，焊接時沿相貫現滿焊焊接，不得采用點焊焊接的形式，不能相貫焊接的，其結構需經確認和評價。6.2.2.3 側管與橫管焊接有加強板的，加強板應沿側管的軸向焊接，不得有橫向焊接。6.2.3 平叉支架的焊接 平叉支架的焊接見圖9、圖10。非該標準結構的平叉支架的焊接根據實際結構進行，焊接方式需進行確認后執(zhí)行。 6.2.4 減震支架的焊接 減震支架的

16、焊接見圖11，非該標準結構的平叉支架的焊接根據實際結構進行，焊接方式需進行確認后執(zhí)行。8 6.2.5 簡易款車架未覆蓋部位的焊接除滿足6.1和6.2.1的要求外，焊縫應規(guī)則、連貫，無補焊；熔寬飽滿，寬度均勻，呈基本的魚鱗狀。焊縫貼合緊密，間隙不大于1mm。7 車架的表面處理7.1 車架噴涂前處理 車架噴涂前處理采用酸洗磷化或噴砂處理，優(yōu)先采用酸洗磷化處理方式。采用酸洗磷化處理的，車架應具有流酸孔，流酸孔位置應合理，孔徑不小于5mm，確保處理液全部排空；采用噴砂處理時，砂丸直徑不得大于0.5mm，處理后的表面應平整，無明顯的凹凸和缺陷。7.2 車架表面處理車架表面應噴漆或噴塑，優(yōu)先采用噴漆的方式

17、。噴漆時應先噴涂一層防銹底漆后再噴涂面漆和罩光漆。噴漆或噴塑的相關性能要求見表5。 表5序號項目標準備注1附著力簡易款不低于1級，豪華款不低于2級GB/T 9286-19982硬度不小于H級GB/T 6739-2006/中華鉛筆3漆膜厚度噴塑：0.2mm0.5mm單層油漆：0.15mm0.25mm雙層油漆：0.25mm0.4mm三層油漆：0.4mm0.6mm所有漆層總厚度不得大于0.7mm測厚儀4色差與色板對比：1E色差儀5光澤度簡易款：90%豪華款：80%光澤度測試儀6耐油性5小時無變化汽油7耐水性72小時無變化508耐腐蝕性中性鹽霧試驗72小時以上97.3 非涂裝部位的防護車架噴涂時，對圖

18、紙或規(guī)格書中要求的非涂裝部位應進行有效的防護，噴涂后應對非涂裝部位進行檢驗，確保符合要求。車架的主要非涂裝部位見表6，表中未列舉的，按圖紙和規(guī)格書的要求。 表6部位要求前立管上下擋碗內孔允許輕微有漆，面積不超過有效面積的1/5腳剎軸允許輕微有漆，不能影響腳剎桿的回位螺紋孔內徑/螺栓表面允許輕微有漆，螺栓/螺母用手能旋入五通管內孔允許輕微有漆，鞍座管內孔允許輕微有漆，鞍座用手能旋入7 車架的尺寸精度及檢測7.1 車架的尺寸精度7.1.1 關重部位尺寸精度見表7。 表7部位尺寸項目精度要求備注前立管前叉合件裝配孔徑上下端孔同軸度0.1左右傾斜角度0.2相對于車架中心面加工面粗糙度MRR Ra 3.

19、2下端左右偏移量4 mm相對于車架中心面平叉支架兩支架跨度尺寸L平叉管尺寸為 兩支架的平行度0.8mm兩孔的同軸度0.5mm孔徑7.1.2 載物架支架、開關鎖支架的尺寸精度：X、Y、Z三個方向均按1mm控制； 塑件裝配點的尺寸精度：X、Y、Z三個方向均按1.2mm控制；其余非關重部位X、Y、Z三個方向均按1.5mm控制。7.1.3 除表7的尺寸外,車架其余尺寸的精度要求均按其圖紙和規(guī)格書的要求進行控制，圖紙和規(guī)格速書沒有規(guī)定的，按7.1.2進行控制。7.2 車架的檢驗7.2.1 車架的檢驗項目及標準，見表8表8序號檢驗項目檢驗基準檢驗頻次備注1結構檢驗按圖紙或封樣每批次2尺寸檢驗按圖紙或規(guī)格書或檢驗基準書每批次必要時進行三坐標檢測3外觀檢驗按圖紙或封樣每批次4振動試驗雙振源震動豪華款：20萬次以上簡易款：15萬次以上定期抽檢開發(fā)階段、認證時必須檢驗5焊縫常規(guī)檢查按圖紙或封樣每批次6焊縫探傷檢查符合要求定期