鉆孔擴孔锪孔加工工藝編程模板

1、資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。64鉆孔、擴孔、锪孔加工工藝編程6 4 1實體上鉆孔加工用鉆頭在實體材料上加工孔的方法, 稱為鉆孔。鉆削時, 工件固定 , 鉆頭安裝在主軸上做旋轉(zhuǎn)運動( 主運動 ), 鉆頭沿軸線方向移動 (進給運動 )。在實體上鉆孔刀具有普通麻花鉆、 可轉(zhuǎn)位淺孔鉆及扁鉆等。1實體上鉆孔加工刀具麻花鉆麻花鉆是一種使用量很大的孔加工刀具。鉆頭主要用來鉆孔也可用來擴孔。麻花鉆如圖6-4-1(a) 所示 , 柄部用于裝夾鉆頭和傳遞扭矩,工作部分進行切削和導(dǎo)向。,資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。圖 6-4-1 麻花鉆柄部 :根據(jù)

2、柄部不同, 麻花鉆有莫氏錐柄和圓柱柄兩種。直徑為0.1 20 的 麻花 鉆 多 為圓柱柄 , 可裝 在 鉆夾頭 刀柄 上 ( 如圖6-4-1a所示 )。直徑為 8 80 mm 的麻花鉆多為莫氏錐柄 , 可直接裝在帶有莫氏錐孔的刀柄內(nèi) , 刀具長度不能調(diào)節(jié) (如圖 6-4-1b 所示 )。中等尺寸麻花鉆兩種形式均可選用。工作部分工作部分又分為導(dǎo)向部分及切削部分。導(dǎo)向部分 :麻花鉆導(dǎo)向部分起導(dǎo)向、 修光、 排屑和輸送切削液作用 , 也是切削部分的后備。切削部分 : 如圖 6-4-1d 所示 : 麻花鉆的切削部分有兩個主切削刃、 兩個副切削刃和一個橫刃。兩個螺旋槽是切屑流經(jīng)的表面 , 為前刀面 ;

3、與孔底相正確端部兩曲面為主后刀面 ; 與孔壁相正確兩條刃帶為副后刀面。資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。為了提高麻花鉆鉆頭剛性, 應(yīng)盡量選用較短的鉆頭, 但麻花鉆的工作部分應(yīng)大于孔深, 以便排屑和輸送切削液。圖 6-4-2 鉆引正孔刀具2鉆引正孔刀具在加工中心上鉆孔 , 因無夾具鉆模導(dǎo)向 , 受兩切削刃上切削力不對稱的影響 , 容易引起鉆孔偏斜 , 因此一般鉆深控制在直徑的 5 倍左右之內(nèi)。一般在用麻花鉆鉆削前, 要先用中心鉆, 或剛性好的短鉆頭,打引正孔 , 用以準確確定孔中心的起始位置, 并引正鉆頭, 保證Z 向切削的正確性。如圖 6-4-2 所示刀具為常見于鉆

4、削引正孔的刀具, 圖 6-4-2a是中心孔鉆頭, 圖 6-4-2b 刀尖角為一定角度的點鉆, 圖 6-4-2c 是球頭銑刀 , 球頭面上具有延伸到中心的切削刃。引正孔鉆到指定深度后, 不宜直接抬刀, 而應(yīng)有孔底暫停的動作 , 對引導(dǎo)面進行修磨( 常常見 G82 循環(huán)加工引正孔) 。3供應(yīng)冷卻液的鉆頭在實體材料上加工孔時, 鉆頭處于封閉的狀態(tài)下進行切削, 傳資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。熱、 散熱困難 , 為此 , 一些鉆削刀具設(shè)計成鉆頭切削部為耐高溫的硬質(zhì)合金 , 而且鉆頭設(shè)計有一個或兩個從刀柄通向切削點的孔 , 供應(yīng)冷卻液 , 鉆頭工作時 , 壓縮空氣、 油或

5、切削液要流入鉆頭。這種設(shè)計使得鉆頭在排屑的同時, 切削點和工作區(qū)域得到冷卻。鉆深孔時這種鉆頭特別有用。供應(yīng)冷卻液的鉆頭, 見圖 6-4-3(a) 。4扁鉆扁鉆由于結(jié)構(gòu)簡單、剛性好及制造成本低, 近年來在自動線及數(shù)控機床上也得到廣泛應(yīng)用。圖 6-4-3 硬質(zhì)合金刀尖鉆頭、 扁鉆、可整 體 式 扁 鉆 主 要用 于 加 工 小尺 寸 的 淺 孔 , 特 別 是加 工 0.03 O.5mm 的微孔。裝配式扁鉆, 見圖 6-4-3 (b), 由兩部分組成: 扁鉆刀桿和用鏍釘安裝到刀桿的扁鉆刀片, 用于加工大尺寸的淺孔。一般來說,當鉆直徑超過25mm 的淺孔時 , 扁鉆要比麻花鉆更具優(yōu)勢。因為標準裝配式

6、扁鉆刀桿可適用于多種刀片直徑, 扁鉆上的磨損刀片能夠重新磨刃, 也能夠直接更換新刀片。扁鉆刀片有齒槽結(jié)構(gòu),資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。起到斷屑作用, 有利于切屑的排除。扁鉆鉆孔時彎曲較小, 因此加工出的孔精度會更高。扁鉆往往經(jīng)過一次進給就加工出孔, 不需要鉆中心孔或經(jīng)過多次鉆孔來逐漸擴大孔尺寸。為合理地使用扁鉆, 用扁鉆鉆孔時機床提供的扭矩要比用標準麻花鉆鉆孔時所用扭矩高50以上 , 同時 , 還需要提高工藝系統(tǒng)剛度。大多數(shù)扁鉆鉆孔時, 需要有流向刀具的冷卻液, 以便散熱并排屑。因此, 扁鉆一般需要有高壓冷卻系統(tǒng)。扁鉆的鉆孔深度受到一定的限制, 不適合用于較深

7、孔的加工, 這是因為扁鉆上沒有用于排屑的鏍旋槽。5可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金鉆頭可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片鉆頭, 見圖 6-4-3 (c), 代表了 CNC 鉆孔技術(shù)發(fā)展的最新成就?？赊D(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片鉆頭有時用來代替高速鋼麻花鉆, 其鉆孔速度要比高速鋼麻花鉆的鉆孔速度高很多, 適用于鉆直徑為16 80mm的孔?？赊D(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片鉆頭具有扁鉆的全部優(yōu)點,同時還能夠更換(或換位 )刀片。用這種鉆頭鉆孔時的進給速度能夠是麻花鉆或扁鉆的5 10倍。鉆頭的剛性很好, 可保證鉆孔的精度 , 有易于排屑的容屑槽, 孔加工質(zhì)量好, 表面粗糙度一般可達Ra6.3 3.2m。硬質(zhì)合金刀片鉆頭需要較大的加工功率和流向刀具的高壓冷卻系統(tǒng)

8、。硬質(zhì)合金刀片還允許加工較硬的材料。用可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片鉆頭在實體工件上鉆孔 , 加工孔的長徑比宜控制在 41以內(nèi)。2實體上鉆孔加工特點、方法資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。在實體材料上加工孔時 , 鉆頭是在半封閉的狀態(tài)下進行切削的 , 散熱困難 , 切削溫度較高 , 排屑又很困難。 同時切削量大 , 需要較大的鉆削力 , 鉆孔容易產(chǎn)生振動 , 容易造成鉆頭磨損?？准庸ぞ容^低。在工件實體鉆孔 , 一般先加工孔口平面 , 再加工孔 , 刀具在加工過的平面上定位 , 穩(wěn)定可靠 , 孔加工的編程數(shù)據(jù)容易確定 , 并能減小鉆孔時軸線歪斜程度。在加工中心上 , 用麻花鉆鉆

9、削前 , 要先打引正孔 , 避免兩切削刃上切削力不對稱的影響 , 防止鉆孔偏斜。對鉆削直徑較大的孔和精度要求較高的孔 , 宜先用較小的鉆頭鉆孔至所需深度 Z, 再用較大的鉆頭進行鉆孔 , 最后用所需直徑的鉆頭進行加工 , 以保證孔的精度。在進行較深的孔加工時 , 特別要注意鉆頭的冷卻和排屑問題 , 一般利用深孔鉆削循環(huán)指令 G83進行編程 , 能夠工進一段后 , 鉆頭快速退出工件進行排屑和冷卻 , 再工進 , 再進行冷卻斷續(xù)進行加工。3選擇鉆削用量的原則在實體上鉆孔時, 背吃刀量由鉆頭直徑所定, 因此只需選擇切削速度和進給量。圖6-4-2 (c) 為鉆削用量示意圖。對鉆孔生產(chǎn)率的影響 , 切削

10、速度和進給量是相同的 ; 對鉆頭壽命的影響切削速度比進給量大 ; 對孔的粗糙度的影響 , 進給量比切削速度大。綜合以上的影響因素 , 鉆孔時選擇切削用量的基本原則是 ; 在保證表面粗糙度前提下 , 在工藝系統(tǒng)強度和剛度的承受范圍內(nèi) , 盡量先選較大的進給量 , 然后考慮刀具耐用度、 機床功率等因素選用較大的切削涑度。資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。 切削深度的選擇: 直徑小于 30mm 的孔一次鉆出; 直徑為30 80mm的孔可分為兩次鉆削, 先用 (0.5 0.7)D 的鉆頭鉆底孔(D為要求的孔徑 ), 然后用直徑為 D的鉆頭將孔擴大。這樣可減小切削深度 , 減

11、小工藝系統(tǒng)軸向受力 , 并有利于提高鉆孔加工質(zhì)量。 進給量的選擇 : 孔的精度要求較高和粗糙度值要求較小時 , 應(yīng)取較小的進給量 ; 鉆孔較深、 鉆頭較長、 剛度和強度較差時 , 也應(yīng)取較小的進給量。 鉆削速度的選擇: 當鉆頭的直徑和進給量確定后, 鉆削速度應(yīng)按鉆頭的壽命選取合理的數(shù)值 , 孔深較大時 , 鉆削條件差 , 應(yīng)取較小的切削速度。高速鋼麻花鉆的進給量選用可參考表6-4-1;高速鋼麻花鉆的切削速度選用可參考表6-4-2。表 6-4-1高速鋼麻花鉆的推薦進給量鋼 b MPa鑄鐵 HB鉆頭直徑900 以下900 11001100 以上170進給量 r進給量 r20.025 0.050.02 O.04O.015 0.0340.045 0.090.04 O.070.025 0.0560.080 0.16O.055 0.110.045 0.0980.10 0.200.07 O.14O.060.12100.12 0.25O.10 0.19O.080.150.25 0.450.20 0.35120.14 0.28O.11 0.210.09O.170.30 0.500.20 0.3516O.17 0.34O.13 0.25O.100.200.35 0.60O.25 0.40200.20 O.390.15 0.290.120.230.