壓鑄件設(shè)計必知問題

1、壓鑄（簡稱壓鑄）的實質(zhì)是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄特點高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kpa，甚至高達2105kpa。充填速度約在1050ms，有些時候甚至可達100ms以上。充填時間很短，一般在0.010.2s范圍內(nèi)。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點：優(yōu)點：1. 產(chǎn)品質(zhì)量好鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于67級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當(dāng)于58級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高2530，但延伸率降低約70；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合

2、金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。2.生產(chǎn)效率高機器生產(chǎn)率高，例如國產(chǎn)j3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄30007000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化。3.經(jīng)濟效果優(yōu)良由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時；鑄件價格便宜；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一

3、些缺點，尚待解決。缺點如：1). 壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產(chǎn)生氣孔，不能進行熱處理；2). 對內(nèi)凹復(fù)雜的鑄件，壓鑄較為困難；3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；4). 不宜小批量生產(chǎn)，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產(chǎn)效率高，小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟。壓鑄應(yīng)用范圍及發(fā)展趨勢壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應(yīng)用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到12m

4、；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴大到其它各個工業(yè)部門，如農(nóng)業(yè)機械、機床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計算機、醫(yī)療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業(yè)，具體有:汽車零配件,家具配件,浴室配件(衛(wèi)浴),燈飾零件,玩具,須刨,領(lǐng)帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術(shù)方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應(yīng)用等新工藝。壓鑄機的選擇實際生產(chǎn)中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要，而必須根據(jù)具體情況進行選用，一般應(yīng)從下述兩方面進行考慮：1）按不同品種及批量選擇在組

5、織多品種，小批量生產(chǎn)時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應(yīng)性強，能快速進行調(diào)整的壓鑄機，在組織少品種大量生產(chǎn)時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構(gòu)的高效率壓鑄機；對單一品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機。2）按鑄件結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)選擇鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應(yīng)超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄工藝在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則

6、是將三大要素作有權(quán)的組合并加以運用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇，應(yīng)根據(jù)不同合金和鑄件結(jié)構(gòu)特性確定，表1是經(jīng)驗數(shù)據(jù)。表1 常用壓鑄合金的比壓 (kpa)合金鑄件壁厚3mm結(jié)構(gòu)簡單結(jié)構(gòu)復(fù)雜結(jié)構(gòu)簡單結(jié)構(gòu)復(fù)雜鋅合金 30000 40000 50000 60000鋁合金 30000 35000 45000 60000鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000鎂合金 30000 40000 50000 60000銅合金 50000 70000 80000 90000對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應(yīng)選擇較低的充填速度和高的增

7、壓壓力；對于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復(fù)雜的鑄件，應(yīng)選擇較高的比歷和高的充填速度。澆注溫度澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注溫度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應(yīng)與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預(yù)熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應(yīng)加熱。在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時

8、，應(yīng)采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學(xué)介質(zhì)進行冷卻。充填、持壓和開型時間1）充填時間自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復(fù)雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復(fù)雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關(guān)系，必須正確確定。2）持壓和開型時間從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚。持壓后應(yīng)開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應(yīng)控制準(zhǔn)確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能

9、在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調(diào)整。壓鑄用涂料壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求：1）在高溫時，具有良好的潤滑性；2）揮發(fā)點低，在100150時，稀釋劑能很快揮發(fā)；3）對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；4）性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應(yīng)揮發(fā)過決而變稠；5）在高溫時不會析出有害氣體；6）不會在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機生產(chǎn)率的提高，

10、產(chǎn)量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。1）切除澆口及飛邊切除澆口和飛邊所用的設(shè)備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產(chǎn)件下，可根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)和形狀設(shè)計專用模具，在沖床上一次完成清理任務(wù)。2）表面清理及拋光表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動清理機。清理后的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下

11、注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機更高，但受機件耐熱能

12、力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產(chǎn)。當(dāng)今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產(chǎn)。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應(yīng)取得小一些，一般在 0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，

13、造成工件報廢。熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區(qū)別？壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分為臥式壓鑄機和立式壓鑄機（包括全立式壓鑄機）兩種。熱壓室壓鑄機（簡稱熱空壓鑄機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態(tài)金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機的優(yōu)點是生產(chǎn)工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩(wěn)定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。并易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄機目前大多用于壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用于壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。冷室壓鑄機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進行壓鑄隨著我國汽車

14、、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復(fù)雜，而這些產(chǎn)品的制造商不開模具，這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。為了達到上述要求，模具企業(yè)只有運用先進的管理手段和集成制造技術(shù)，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。那么在壓鑄生產(chǎn)時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。為什么鋁壓鑄的孔內(nèi)加工余量不能超過0.25mm?為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多矽(si)。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些oem的設(shè)計師，就利用這個特性。將壓鑄件的孔

15、內(nèi)表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。為什么鋁壓鑄件，在磨光時候，會有黑斑？這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑?？赡苁?，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴涂劑的濃度，改用另外一種噴涂劑，或者，加長噴涂之后的吹風(fēng)時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積 5、使用石墨

16、坩堝混入了金屬液和耐火磚的反應(yīng)物 1、選擇合適的耐火磚（例：高鋁耐火磚等）2、定期更換熔煉爐的耐火材料混入了金屬液與涂覆層的反應(yīng)物使用不與金屬液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)涂料非金屬性硬質(zhì)點混入非金屬雜質(zhì) 1、用脫氧劑進行充分的脫氧處理2、選擇合適的脫氧劑3、使用優(yōu)質(zhì)的硅原料4、保證足夠的鎮(zhèn)靜時間外來雜質(zhì) 1、管理好原料、回爐料，防止混入異物2、防止回爐料粘染油、砂或臟物3、修爐后，注意避免砂漿耐火磚粉混入金屬液4、把熔煉坩堝和工具上的氧化物、灰塵去除干凈5、把熔煉間、廠房、場地等清掃干凈金屬性硬質(zhì)點混入了未溶解的硅 1、熔煉時不要使用粉狀硅2、在調(diào)整鋁合金的化學(xué)成分時，不要直接加入金屬硅（用鎢硅中間合金）3

17、、應(yīng)保持較長的時間和高溫以使硅全部溶解混有發(fā)達的初晶硅結(jié)晶化合物 1、熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定2、注意金屬液中的雜質(zhì)含量，盡可能減少使初晶長大的雜質(zhì)含量復(fù)合性硬質(zhì)點混入金屬間化合物 1、熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定2、注意控制合金成分中雜質(zhì)含量3、對鋁水進行高溫處理，使高熔點的金屬間化合物溶解金屬液和耐火材料或鑄鐵坩堝的反應(yīng)物進入合金中 1、不要使用低鋁的耐火材料，因為它極易和鋁合金發(fā)生反應(yīng)2、不要使鑄鐵坩堝和金屬表面接觸地方的氧化物長期附著在坩堝上化學(xué)成分超差化學(xué)元素超過標(biāo)準(zhǔn) 1、認(rèn)真嚴(yán)格實行工藝管理，技術(shù)管理和質(zhì)量管理2、制定爐料的化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)3、鑄鐵坩堝、熔煉工具和澆瓢上涂刷合格的涂料4、避

18、免把鑄鐵鑲嵌件熔化掉氧化夾雜 1、在鑄造過程中金屬液被氧化2、混入了金屬液表面的氧化臘1、減少膜劑的噴涂量2、減少沖頭油的用量3、經(jīng)常要去除金屬液的氧化膜，并且注意不要把氧化物舀入澆瓢中4、熔融金屬液平穩(wěn)地澆入壓射室中理化性能不良 1、化學(xué)成分不合格2、鑄造方案不適當(dāng)3、充填條件不適當(dāng) 1、選擇成分合格的鋁合金，并將雜質(zhì)含量控制在適當(dāng)?shù)姆秶?、研討模具設(shè)計，壓鑄工藝和充填條件并做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整氣密性不良（耐壓不良） 1、合金材料不適當(dāng)2、化學(xué)成分不合格3、模具設(shè)計不合理4、壓鑄工藝不適當(dāng)5、充填條件不適當(dāng) 1、研討合金材料并選擇最佳的一種2、選擇化學(xué)成分和雜質(zhì)含量均合格的材料3、研討模具設(shè)計、壓鑄

19、工藝和充填條件并做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整4、如有可能、對鑄件形狀加以改進5、采用新的鑄造方法鑲嵌件遺漏操作者疏忽大意 1、制定作業(yè)指導(dǎo)書和操作規(guī)程2、對操作者進行嚴(yán)格的教育訓(xùn)練 3、壓鑄件的缺陷特征、產(chǎn)生原因、防止方法名稱特征及檢查方法產(chǎn)生原因防止方法流痕及花紋外觀及檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢 1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌而留下的痕跡2、模溫過低3、內(nèi)澆口道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺4、作用于金屬液上的壓力不足花紋：涂料用量過多 1、提高模溫2、調(diào)整內(nèi)澆口道截面積或位置3、調(diào)整

20、內(nèi)澆口道速度及壓力4、適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量網(wǎng)狀毛刺外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸 1、壓鑄模型腔表面龜裂2、壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確3、壓鑄模冷熱溫差變化太大4、澆注溫度過高5、壓鑄模預(yù)熱不足6、型腔表面粗糙7、壓鑄模壁薄或尖角 1、正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2、澆注溫度不宜過高尤其是高熔點合金3、模具預(yù)熱要充分4、壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火、打磨成型部分表面脆性外觀檢查或金相檢查：合金晶粒粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎 1、合金過熱太大或保溫時間太長2、激烈過冷，結(jié)晶過細3、鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多4、鋁合金中含銅超

21、出規(guī)定范圍 1、合金不宜過熱2、提高模具溫度、降低澆不溫度3、嚴(yán)格控制合金成分在允許范圍內(nèi)裂紋外觀檢查：將鑄件放在堿溶液中，裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形、紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋一、鎂合金鑄件的裂紋1、合金中鋁硅含量2、模具溫度低3、鑄件壁厚薄變化劇烈4、頂出和抽芯受力不均勻 1、合金中加純鎂以降低鋁硅含量2、模具溫度要控制在要求的范圍內(nèi)3、改進鑄件結(jié)構(gòu)消除厚薄變化較大的截面4、調(diào)整好型芯和推桿，使之受均衡縮孔縮松解剖外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色并不光滑，形狀不規(guī)則的孔洞、大而集中的為縮孔，小而分散的

22、為縮松縮孔是壓鑄件在冷凝過程中，內(nèi)部補償不足而造成的孔穴1、澆注溫度過高2、壓射比壓低3、鑄件在結(jié)構(gòu)上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4、內(nèi)澆道較小 1、改變鑄件結(jié)構(gòu)消除金屬積聚及截面變化大處2、在可能條件下降低澆注溫度3、提高壓射比壓4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，便壓力更好的傳遞氣孔解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓 1、合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射；過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處2、由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出3、涂料發(fā)氣量大或使用過多在澆注前未澆凈，使氣體卷

23、入鑄件，這種氣體多呈暗灰色表面 1、使用干燥而干凈的爐料2、不使合金過熱并很好排氣3、改善金屬導(dǎo)入方向4、降低壓射速度5、在保證填充良好的情況下，盡可能增大內(nèi)澆道截面6、排氣槽部位要設(shè)置合理并有足夠大的排氣能力冷隔外觀檢查：壓鑄表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能 1、兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又夾雜在其間，兩股金屬結(jié)合很薄弱2、澆注溫度或壓鑄溫度偏低3、選擇合金不當(dāng)，流動性差4、澆道位置不對或流路過長5、填充速度低6、壓射比壓低 1、適當(dāng)提高澆注溫度2、提高壓射比壓縮短填充時間3、提高壓射速度同時加大內(nèi)澆口

24、截面積4、改善排氣、填充條件 5、正確選用合金，提高合金流動性硬點機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度一、非金屬硬點1、混入合金液表面的氧化物 2、混入了合金液同耐火磚產(chǎn)生反應(yīng)的混合物 3、混入合金液與涂料的反應(yīng)生成物 1、鑄造時不把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)2、清除鐵坩堝表面的氧化物后，再上涂料3、清除勺子等工具上的氧化物4、使用與合金不產(chǎn)生反應(yīng)涂料 1、要使用和鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的耐火磚和灰漿，例如氧化物鋁質(zhì)磚2、定期更換爐襯磚應(yīng)該用與鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的涂料機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有

25、硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度4、產(chǎn)生了復(fù)合化合物如al,mn,fe,si組成的化合物 1、在鋁合金中含有mn,fe等元素時應(yīng)勿使偏析，并保持清潔2、用干燥的去氣劑除氣，但鋁合金含鎂時要注意補償 5、游離硅混合物1）鋁硅合金含硅高2）游離硅存在，或鋁硅合金含硅量高于11.6%,且cu、fe含量亦高 1、鋁合金含cu,fe多時，含硅量降到10.5%以下2、適當(dāng)提高澆注溫度，避免硅析出 6、其他夾雜物1）金屬料不純，含有其他異物2）金屬料粘附油污3）工具清理不凈 1、加強管理，嚴(yán)防回收料混入異物或異種材料2、回收料不要粘上油、砂、塵土等物3、清理凈坩堝

26、、熔煉工具上面的鐵銹及氧化物機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度二、金屬性硬點1、混入了未溶解的硅元素原料 1、熔煉硅合金時，不要使用硅元素粉未2、調(diào)整合金成分時，不要直接加入硅元素必須采用中間合金3、熔煉溫度要高，時間要長使硅充分熔解 2、混合了促進初生硅結(jié)晶生長的原料 1、縮小鑄造溫度波動范圍，使之經(jīng)常保持熔融狀態(tài)2、加冷料時要防止合金錠塊使合金凝固3、盡量減少促進初晶硅易于生長的成分 3、混入了生成金屬間化合物的結(jié)晶物質(zhì) 1、減少溫度波動范圍，不使合金的溫度過高或過低2、控制合金成分雜質(zhì)含量的同時，注

27、意勿使增加雜質(zhì)3、對能產(chǎn)生金屬間化合物的材料要在高溫下熔煉，為防止雜質(zhì)增加，應(yīng)一點一點的少量加入三、偏析性硬點由于急冷組織致密化，使容易偏析的成分析出成為硬點 1、合金量液澆入壓室后，應(yīng)立即壓射填充2、盡可能不含有ca,mg,na等易引起急冷應(yīng)的合金成分。ca應(yīng)控制在0.05%以下 3、缺陷原因分析 3.1 欠鑄壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。造成欠鑄的原因有：1）填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬a、當(dāng)壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、

28、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄；kuangjunzhenzi 銀牌會員貢獻值83 點論壇金幣332 個帖子52b、模具溫度過低；c、合金澆入溫度過低；d、內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動阻力；2）氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則a、難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚；b、熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體； 3）模具型腔有殘留物；a、涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積；b、成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當(dāng)這種片狀的金屬（金屬片，其厚度即為縫隙的大?。┯指哂谥車兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件

29、的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透（對壁厚來說）的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形成。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)； c、澆料不足（包括余料節(jié)過?。籨、立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良；3.2裂紋鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。造成裂紋的原因有：3.2.1鑄件結(jié)構(gòu)和形狀 3.2.1.1 鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變劇烈； 3.2.1.2 鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠； 3.2.1.3 鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡；

30、 3.2.1.4 鑄件設(shè)計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂； 3.2.2模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn) 3.2.2.1 成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂； 3.2.2.2 凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除； 3.2.2.3 成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出；3.2.3頂出造成3.2.3.1模具的頂出元件安置不合理（位置或個數(shù)）；3.2.3.2頂出機構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡；3.2.3.3 模具的頂出機構(gòu)與機器上的頂出裝置連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)；3.2.3.4 頂針頂出時的機器頂桿長短一致，液壓頂出的頂針長短不一致；3.2.4 合金的成分 1）對于鋅合金a 有害雜質(zhì)鉛

31、、錫和鎘的含量較多； b 純度不夠； 2）對于鋁合金a 含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多；b 鋁硅合金中含量過；c 鋁鎂合金中鎂含鎂量高；d 其它雜質(zhì)過高，增加了脆性； 3）對于鎂合金，鋁、硅含量過高4）合金的熔煉質(zhì)量a 熔煉溫度過高，造成偏析；b 保溫時間過長，晶粒粗大；c 氧化夾雜過多；5）操作不合理a 留模時間過長，特別是熱脆性大的合金（如鎂合金）；b 涂料用量不當(dāng)，有沉積；6）填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現(xiàn)。3.3孔穴孔穴包括氣孔和縮孔 3.3.1 氣孔氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑，形狀較為規(guī)則的孔洞，另一種是合金

32、熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。產(chǎn)生氣孔的原因：1、內(nèi)澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重；2、內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴(yán)重；3、內(nèi)澆口位置不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁，產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中；4、排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良；5、大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯；6、鑄件設(shè)計不合理。 a：形成鑄件有難以排氣的部位； b：局部部位的壁厚太厚；7、待

33、加工面后加工量過大，使壁厚增加過多；8、熔融金屬中含有過多的氣體；3.3.2縮孔鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：1、金屬澆入溫度過高；2、金屬液過熱時間太長；3、壓射的最終補壓的壓力不足4、余料餅太薄，最終補壓起不到作用；5、內(nèi)澆口截面積過?。ㄖ饕呛穸炔粔颍?；6、溢流槽位置不對或容量不夠；7、鑄件結(jié)構(gòu)不理，有熱節(jié)部位；8、鑄件的壁厚變化太大；在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往的容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。3.4條紋填充過程中，當(dāng)熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊

34、界-凝固層便具有“疏散效應(yīng)”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋路，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。對條件作化學(xué)的、光譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08-0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混

35、雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋內(nèi)鋁一硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足（暗的組成物），但沒有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄的，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。既然條紋是由于邊界一一凝固層的“疏散效應(yīng)”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)”的原因作如下的分析：1、填充時，

36、劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。2、在填充過程中，鑄件的外殼層（邊界一一凝固層）常常不是整個地同時形成的，在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)”，對于有大平面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。3、模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度，使“疏散效應(yīng)”更為強烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。4、金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)”十分明顯，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶動強烈的濺射痕跡的原因。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。5、涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應(yīng)”。6、涂料

37、局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。7、排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產(chǎn)中常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等到。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。3.5表層疏松壓鑄件的外殼層（邊界-凝固）一般約為0.50.8毫米左右。在這個殼層（也稱表皮層）上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡過區(qū)，但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關(guān)

38、，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關(guān)。深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾（涂覆）則不允許存在。 3.6冷隔金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔，對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠的區(qū)域。它是由于金屬流分成若干股流動時，各股的流動前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)（稱為凝固前沿），但在后面的金屬流的推動下，仍然進行填充，當(dāng)與共相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處理呈現(xiàn)縫隙，這種縫隙便稱為冷隔，嚴(yán)重的冷隔對鑄件的使用有一定的防礙，應(yīng)視鑄件的使用條件和

39、冷隔的程度而定。產(chǎn)生冷隔的原因有：1、金屬流在型腔中分布若干股進行填充；2、溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合；3、合金澆入溫度過低；4、模具溫度過低；5、內(nèi)澆口速度太小；6、金屬流程過長； 3.7凹陷鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有：1、鑄件的熱節(jié)部位填充滿（內(nèi)部有空洞），收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮的作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹；2、填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷，這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上；3、在機器壓射機構(gòu)的性能較差（如舊的立式機器）的情況下，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定

40、，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。 4、模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺； 3.8氣泡鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：1、型腔內(nèi)氣體過多；2、模具溫度過高（或冷卻通道失去作用）； 3.9擦傷鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征： 1、金屬流撞擊型

41、壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附（如同將稠狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多），而當(dāng)粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。 2、模具成形表面質(zhì)量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線（脫模方向）的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。擦傷嚴(yán)重時，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重。產(chǎn)生擦傷的原因有：1、成形表面斜度過小或有反斜度；2、成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差；3、成形表面有碰傷；4、涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求；5、金屬流撞擊型壁過劇；6、鋁合金中含鐵量過低（小于0.6%）7、金屬澆入

42、溫度過高；3.10網(wǎng)狀痕跡，網(wǎng)狀毛刺模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂金呈現(xiàn)網(wǎng)狀（放射狀），當(dāng)熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴(yán)重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的現(xiàn)象愈嚴(yán)重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴(yán)重，黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重。壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的；當(dāng)達到嚴(yán)重程序時，則按使用條件而定。造成模具熱裂的原因有： 1、內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂； 2、模具成型零件有較大平面是薄弱（實體厚度?。﹨^(qū)域； 3、冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)； 4、水

43、劑涂料未經(jīng)過預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對模具激冷過?。?5、涂料有化學(xué)腐蝕作用（如氟化鈉）；6、成型零件上鑲拼（包括型芯至邊緣過?。┰斐杀∪醯牟课?，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂的條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕和毛刺兩種； 7、推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺；8、模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對造成的潛在裂紋； 3.11接痕因模具零件的鑲拼，活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。3.12頂出元件痕跡模

44、具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定。3.13鑄件變形變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。產(chǎn)生變形的原因有：1、鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形；2、模具結(jié)構(gòu)不合理（如活動型芯帶動、鑲拼不合理等）；3、頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的），頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產(chǎn)生變形；4、已產(chǎn)生粘膜，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產(chǎn)生變形；5、澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)（主要有溢流）布置不合理，引起收縮時的變形；3.1

45、4鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符.造成鑄件幾何形狀與圖紙不符的原因有：1、模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)；2、模具成形部分已損壞（如滑塊）已不能保持在應(yīng)有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動）；3、模具分型面金屬物未清再干凈，至使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動；4、型腔中有殘留物；3.15合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)，主要原因是：1、熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行；2、保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化；3、保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴(yán)重； 4、回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料

46、的等級未嚴(yán)格區(qū)分； 5、回爐料與新料配比不當(dāng)； 6、原材料進廠未進行作分析鑒定；7、配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準(zhǔn)； 3.16 合金的機械性能不合標(biāo)準(zhǔn)，主要原因是：1、合金的化學(xué)成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過高；2、保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大；3、熔煉不正確；4、回爐料與新料配比不當(dāng)，回爐料過多或回爐料未加分級；5、合金錠在室外露天堆放，氧化物過多；6、測試過程不合要求；7#壓鑄件拋丸后產(chǎn)品表面變色主要是使用的拋丸有問題。若是使用不銹鋼丸，在里面加少量鋁丸，拋后產(chǎn)品表面白亮。壓鑄件表面經(jīng)常有霉點,嚴(yán)重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造

47、成。目前，市面上大大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一鋅壓鑄件大批，其中不少廠質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產(chǎn)生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現(xiàn)，實際上已產(chǎn)生腐蝕。主要是脫模劑中有會產(chǎn)生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價格低，要講性價比。壓鑄件在拋丸后經(jīng)常出現(xiàn)表面起皮現(xiàn)象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈;2.壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現(xiàn)象）;3.澆注系統(tǒng)開設(shè)有點問題,合金液進入型腔有紊流現(xiàn)象;4.模溫問題等5.壓射時金屬液飛濺嚴(yán)重。脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質(zhì)脫模劑會對

48、壓鑄件表面產(chǎn)生腐蝕作用，而且會向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當(dāng)時，會產(chǎn)生夾渣等缺陷。用7005焊絲焊接7005壓鑄件，在焊接處出現(xiàn)油污和氣泡，焊接方式為氬弧焊。一般存在如下問題:1.焊絲與壓鑄件表面有油污,未清洗干凈;2.氬氣不純凈,市售氬氣有的里面雜質(zhì)多,甚至含有水氣,應(yīng)選優(yōu)質(zhì)氣。合金壓鑄如果出模角度控制不好，經(jīng)常出現(xiàn)粘?，F(xiàn)角，如何來計算這個角度？壓鑄模出模斜度根據(jù)合金和鑄件高度不同，有所不同。一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm250mm：內(nèi)壁出模斜度按5o300o30，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4o0o30。文字符號

49、的出模斜度按10o15o具體如何細分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設(shè)計手冊或壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)等資料。壓鑄件一般不進行t6處理.2.若進行t6處理,表面會變色(灰暗).3.變形與否,取決于壓鑄件本身的形狀和在加熱爐里放置是否得當(dāng).只要注意,一般不會變形.4.把剛出模的壓鑄件放進水里,起不到t6的效果.鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質(zhì)量等因素引起。壓鑄件應(yīng)保證表面質(zhì)量良好，不能有疏松、裂紋、氣鎂合金壓鑄件孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，

50、而內(nèi)部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現(xiàn)麻點、氣泡等。另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產(chǎn)品粘連，造成產(chǎn)品電鍍不良。本人現(xiàn)有一個zn4-1材質(zhì)的壓鑄件,經(jīng)靜電噴涂后表面有小疙瘩,怎么處理急呀另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面噴黑原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。1.鋅合金原材料純凈度；2.壓鑄生產(chǎn)時精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過150度。壓鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)

51、生，產(chǎn)生原因1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡2.內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi)3.型腔太深，通風(fēng)排氣困難4.排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難調(diào)整方法1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊2.適當(dāng)加大內(nèi)澆口3.改進模具設(shè)計4.合理設(shè)計排氣槽，增加空氣穴。壓鑄過程中金屬液往外濺，產(chǎn)生原因1.動，定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大2.鎖模力不夠3.壓鑄機動，定模安裝板不平行4.支板跨度大。壓射力致使套板變形。產(chǎn)生噴料調(diào)整方法1.重新安裝模具2.加大鎖模力3.調(diào)整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行4

52、.在動模上增加支板，增加套板的剛度。影響壓射頭使用壽命的因素，主要因素有：1.壓射頭本身的材料、質(zhì)量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優(yōu)質(zhì)壓射頭潤滑油等。鋁壓鑄件1我最近在壓鑄電動車前剎車為什么澆口老是自動掉下來導(dǎo)致產(chǎn)品無法正常的取出來2產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)不規(guī)則裂痕請問以上問題跟哪些因數(shù)有關(guān)系1.開模時壓射頭未繼續(xù)向前運動,將鑄件送出;材料成分是否有問題,導(dǎo)至機械性能不強,特別是延伸率。2.材料問題；澆注系統(tǒng)開設(shè)問題；壓鑄工藝參數(shù)選擇問題。缺陷名：產(chǎn)品表面起皺（一）癥狀：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分，如圖1所示。從圖

53、2可以看到射出的細小鋁顆粒和褶皺。原因：由于吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產(chǎn)品表面頂起而導(dǎo)致這一現(xiàn)象的發(fā)生解決方案：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫缺陷名：起皺（二）癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象（圖1）起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。在靠近鑲件的拐角處，出現(xiàn)與鑲件平行的褶皺（圖2）在離拐角稍遠處，表面皮膜起皺部分有細小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面（圖3）。起皺的斷面可以觀察到起皺導(dǎo)致的凹凸，細小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里（圖4）鋅鋁壓鑄件原因：在模具溫度低時進行鑄造容易發(fā)生此現(xiàn)象。鋁液在流道流淌時前鋒冷卻，形成氧化

54、皮膜，在距離澆口較遠的突起部分凝固，由于壓力增大在表面形成褶皺。解決方案：對模具進行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶Q導(dǎo)柱以及導(dǎo)套時一定要注意尺寸變化，尤其是長時間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內(nèi)外徑是否變化。一般情況下基準(zhǔn)尺寸會變化。鋅壓鑄件毛坯看不到麻點，電鍍前拋光就出現(xiàn)麻點，這是怎么回事？這是鋅壓鑄件最易出現(xiàn)的問題之一。要注意：1.原材料的質(zhì)量（純凈度）；2.熔化時的精煉除氣除渣；3.壓鑄時速度壓鑄件檢驗標(biāo)準(zhǔn)、壓力的調(diào)整（特別是皮下氣孔等缺陷）；4.拋光時摩擦的壓力和溫度不要太高。中國壓鑄企業(yè)主要

55、集中在長三角、珠三角、京津唐、東北重慶西安等西部、東北等地區(qū)。我廠的1250t力勁壓鑄機生青島壓鑄件產(chǎn)的齒輪室，退廢率高達40%，主要缺陷是內(nèi)部氣孔、疏松。工藝參數(shù)已調(diào)試多次，問是否原材料adc12不達標(biāo)也能造成此現(xiàn)象？如果工藝參數(shù)已反復(fù)調(diào)試過，仍有問題，那么主要是澆注系統(tǒng)開設(shè)有問題。原材料問題是次要的。在生產(chǎn)汽車配件一樣殼體時抽芯處老是出現(xiàn)凹槽請問下有些什么原因？1.澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)開設(shè)問題；2.壓鑄工藝參數(shù)選擇問題；3.原材料質(zhì)量等。如何檢驗鋅合金壓鑄件是否合格和拋光后如何檢驗我們在電鍍后的麻點及起泡一直得不到解決鋅合金壓鑄稍不注意就會出現(xiàn)這個問題。要從以下幾個方面著手：1.原材料要純凈；2.熔煉時要精煉除渣；3.嚴(yán)格壓鑄工藝（建議：壓速低一些，壓力大一些）；4.注意脫模劑等材料的質(zhì)量。另外，進行拋光等工序時，也要加以注意。至于檢驗，應(yīng)著重內(nèi)部氣孔和渣孔等缺陷。拋光后表面要細看，有些小點很易忽視。壓鑄件在去澆口或沖孔時容易因分層掉肉，在內(nèi)澆口與壓鑄件接合處加一個小倒角,會有改善。壓鑄產(chǎn)品經(jīng)過洗水烤干后會起泡，原因是壓鑄件皮下氣孔烘烤后膨脹所至。建議烘干溫度在150度以下。lm6(sa)或alsi12（cu）這2種材料分別是英國標(biāo)準(zhǔn)和德國標(biāo)