鋼管內表面預處理

1、鋼管內表面預處理 1表面預處理的重要性表面預處理的目的是使待涂表面達到選定涂料所要求的除銹質量和粗糙度，確保待涂表面與覆蓋層之間良好的附著力。表面預處理的方法和指標由覆蓋層的種類決定。表面預處理的實施部門必須具備相關的設備及技術操作人員，所有的表面預處理應有專門的技術監(jiān)督和檢驗。為了正確了解表面預處理，首先應對影響其過程的因素有個完整的認識，圖51列出了影響噴射除銹質量各種因素的體系圖。粗線垂直箭頭把噴射對象與噴射目的聯系起來。與粗箭頭左右相連的箭頭，說明達到預期目的而發(fā)生作用的因素。根據被噴射工件的特性、種類和尺寸，以及噴射后預期達到的目的來選擇噴射方法、磨料和傳送磨料的載體等。由于涉及到的

2、影響因素很多，因此應很慎重。在管道防腐層的施工作業(yè)中，有“三分材料七分施工”之說，可見施工的重要性，面在施工程序中鋼管的表面預處理(最基本的為“除銹”)，又是重中之重，其質量直接關系到覆蓋層的質量和壽命。在一些文獻中有這樣的統計，說明表面處理是影響覆蓋層壽命諸多因素中最重要的因素，見表5-1。表5-1 各種因素對覆蓋層壽命的影響影響因素影響程度/%影響因素影響程度/%表面處理質量495涂料種類49膜厚(涂裝道數)191其它因素265圖5-1影響噴射除銹的各種因素的體系圖通過對覆蓋層的造價分析，一般表面處理的費用約占50。減阻內涂的覆蓋層膜層薄，涂覆次數少，涂料用量小，因此表面處理的費用比例更高

3、，約為70。所以在減阻內涂的工序設計和施工作業(yè)中要特別重視表面預處理的質量。2影響覆蓋層質量的主要因素21 氧化皮的影響鋼管表面在軋制和焊接的高溫條件下，自然生成一層氧化皮，其主要成分是鐵的氧化物的混合體，從結構上看大體為三層，最外層為fe3o4或fe2o3，中間層為fco和fe3o4，靠近鋼表面的是feo(如圖5-2所示)3。在外界環(huán)境條件的作用下，如溫度、濕度、外力、氧和鹽等，這些氧化皮會開裂、剝離、松動，若除不凈，它將會對覆蓋層有三個主要的破壞作用：一是氧化皮的電極電位比鋼材正026v，使氧化皮脫落和裂縫處暴露的鋼材表面成為原電池的陽極而遭受腐蝕；其次是氧化皮的裂縫處易凝結水汽，若有so

4、2溶于其中則可生成硫酸亞鐵，增加電解質的導電性，促進腐蝕作用；第二是沒有除掉的但已松動的氧化皮，當管道溫度波動較大時，它可能完全脫落并隆起，使覆蓋層破裂和剝離。圖52 鋼管表面氧化皮結構示意圖22 表面污物的影響這里所說的污物是指鋼管表面未除凈的銹蝕產物及灰塵等，還應包括表面處理后鋼管表面未清理干凈的殘留物顆粒和表面處理后未能在規(guī)定時間內涂覆而產生的新銹，由于它們的存在，妨礙獲得平滑均勻覆蓋層，削弱其與基體的附著力，使得涂料不能與鋼表面直接接觸，造成涂料的附著力降低，影響覆蓋層的使用壽命。23 可溶性鹽的影響當覆蓋層下的鋼表面有可溶性鹽存在時，由于覆蓋層的內外滲透壓不同，在空氣中水分作用下將透

5、過覆蓋層到達鋼的表面，與可溶性鹽結合造成鋼表面的腐蝕而剝離覆蓋層。這其中氯化物是最主要的可溶鹽，因其滲透能力最強，故在qsyxq11西氣東輸管道內壁減阻覆蓋層補充技術條件標準中，對它有明確的規(guī)定，尤其是海運的鋼管及在沿海存放一段時間的鋼管，更應強調這一點。24 粗糙度的影響覆蓋層與鋼管表面的附著力是由涂料分子中極性基團和金屬表面分子間的相互吸引所決定的，除物理作用(色散力、誘導力和取向力)外，主要是機械作用。鋼管表面在經過噴(拋)射磨料處理后，表面粗糙度明顯增大，甚至可增加20倍金屬表面積3。隨著粗糙度的增大，表面積顯著增加，覆蓋層與鋼管表面的附著力則相應增加。當噴(拋)出的磨料具有棱角時，經

6、它處理過的金屬表面不僅增加了表面積，還會給覆蓋層的附著提供一個合適的表面化幾何形狀，從而利于分子吸引和機械的錨固作用。不過不合理的表面粗糙度也會對覆蓋層造成負面影響，如粗糙度過大，要填平錨紋的“波谷”所需的涂料的量也隨之增大，太深的波谷還容易造成氣泡，直接影響覆蓋層的質量。另外，當覆蓋層較薄時，波峰的尖端容易露出表面，破壞覆蓋層的完整性，導致點腐蝕的發(fā)生。對于減阻內涂覆蓋層，鋼管內壁的表面粗糙度應有所要求，通常為表面處理后3050m。表面粗糙度大小取決于磨料的粒度、形狀、材料、噴射的速度、作用時間等工藝參數，其中磨料的粒度對粗糙度影響最大，表5-2給出了美國鋼結構涂裝協會(sspc)對磨料與粗

7、糙度的對應關系的推薦養(yǎng)值。表面處理的方法較多，對于管道最為合理的是通常采用的噴(拋)射法，這是因為磨料猛烈撞擊，可使材料的疲勞強度提高約80；表面硬度也有不同程度的提高；還能消除焊縫處的內應力，使鋼材的抗腐蝕能力明顯提高3。表5-2 噴射不同磨料所得到的粗糙度磨料種類最在粒度/mm(nist標準)表面粗糙度/m最大值平均值鋼質磨料鋼丸s230鋼丸s280鋼丸s330鋼丸s390鋼砂g50鋼砂g40鋼砂g25鋼砂g14060071071081081097097120031040040073073097146177558975961011612556758610116125165205575631

8、0711258817540756012578175129225礦物質磨料燧石丸硅砂爐渣爐渣重礦砂中細中粗中粗粗中細891010112511612515217586106810731078125937156610注：1表中所指的某種磨料產生的錨紋深度指該磨料在循環(huán)磨料噴射機器中，已成為穩(wěn)定的混合磨料時由混合磨料產生的錨紋深度。如果用新磨料則錨紋深度將會明顯增加；2表中鋼丸的硬度為hrc4050，鋼砂的硬度為hrc5560。3塞面處理的基本要求鋼管的表面處理通常要按技術標準要求，工業(yè)發(fā)達國家都先后制訂了自己的除銹的質量等級標準，其中最著名的是瑞典工業(yè)標準sis 055900涂裝前鋼材表面除銹圖譜標

9、準，長期以來為世界各國所采用，國際標準化組織依照瑞典標準制訂了iso 85011涂裝涂料和有關產品前鋼材預處理表面清潔度的目視評定第一部分：未涂裝過的鋼材和全面清除原有涂層后的鋼材的銹蝕等級和除銹等級。我國參照iso標準，也制訂了gb 8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級。石油行業(yè)還制訂有syt 0407涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范與gb 8923配套使用。這里就標準中的要點給予摘錄。31 gb 8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb 8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級標準重點介紹了銹蝕等級和除銹等級的劃分、目視評定及標準樣片的彩色照片的使用。(1)銹蝕等級 除銹前，鋼材表面原始銹

10、蝕狀態(tài)分為四個等級，以a、b、c和d表示，除銹后要參照原銹蝕等級加以比較：a 全面地覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；b 已發(fā)生銹蝕，并且部分氧化皮已經剝落的鋼材表面；c 氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材表面；d 氧化皮已因銹蝕而全面剝寓，并且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。(2)除銹等級 gb 8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級將除銹等級按不同的除銹方法加以區(qū)別，再按不同的方法分別給出各個不同的等級。用“sa”、“st”和“fl”分別代表了噴(拋)射除銹法、手工和動力工具除銹法和火焰除銹法。字母后面的阿拉伯數則表示除銹的等級程度。噴射或拋射除銹 以“sa”表示，共

11、分四級，其表述如下。sa1 輕度的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。sa2 徹底的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。sa25 非常徹底的噴射和拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。sa3 使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，該表面應顯示均勻的金屬色澤。手工和動力工具除銹 以“st”表示，gb 8923給出兩個等級，分別是：st2 徹底的

12、手工和動力工具除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。st3 徹底的手工和動力工具除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且設有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。除銹應比st2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤?；鹧娉P 以“f1”表示，火焰除銹應包括在火焰加熱作業(yè)后以動力鋼絲刷清除加熱后附著在鋼材表面的產物。標準中只給出一個等級：f1 火焰除銹：鋼材表面應無氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅為表面化變色(不同顏色的暗影)。(3)銹蝕等級和除銹等級的評定 在gb 8923標準中給出了目視評定和標準照片的評定方法和要求。評定銹蝕等級

13、時，以相應銹蝕較嚴重的等級照片所標示的銹蝕等級作為評定結果；評定除銹等級時，以與鋼材表面外觀最接近的照片所標示的除銹等級作為評定結果。影響鋼材表面除銹等級目視評定結果的因素很多，其中主要有：噴射或拋射除銹所用的磨料，手工和動力工具除銹所使用的工具；不屬于標準銹蝕等級的鋼材表面銹蝕狀態(tài)；鋼材本身的顏色；因腐蝕程度不同造成各部位粗糙度的差異；表面不平整，例如有凹陷；工具劃痕；照明不勻；噴射或拋射除銹時，因磨料沖擊表面的角度不同而造成的陰影；嵌入表面的磨料。32 syt 0407涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范該規(guī)范要求與gb 8923配合使用，大部分內容是參照美國鋼結構涂裝委員會sspc標準編寫。結合管道

14、減阻工藝要求中的相關內容簡單介紹如下：(1)噴(拋)射除銹前后的表面處理 在噴(拋)射除銹前，除掉鋼材表面可見的油、油脂和積垢。除銹后，涂裝前，應用干燥、無袖的空氣吹，吸塵器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮銹和灰塵。噴(拋)射除銹后的鋼材表面應在未受污染之前就進行涂裝，若涂裝前鋼材表面已受污染，應重新清理。(2)磨料的選用 根據噴射試驗的結果，作為磨料以鋯砂和線粒為最好，金剛砂為最差，鑄鐵碎粒和兩種電熔金剛砂位于其間1。金剛砂的表面除銹作用很慢，很不好，并且產生非常劇烈的塵埃飛揚。線粒特別適用于精致截面的除銹，砂子的除銹作用也很好，但均會產生塵埃。對于電熔金剛砂，其磨料輸送量幾乎只及鋯砂、鑄鐵

15、碎粒和線粒的一半。對于同一除銹工作，用鐵質磨料所需的量，在容積上比礦物質材料要少23倍，也就是說重顆粒較輕顆粒的除銹作用要好。一定除銹作用所需的噴射時間，與所選用的磨料有關，單位時間內的除銹作用按下列順序遞減：砂、鋯砂、鑄鐵碎粒、065線粒、097線粒、072電熔金剛砂、075電熔金剛砂、金剛砂。在實際操作中065線粒比097線粒除銹要快。應根據鋼管的鋼號、種類、原始銹蝕程度、所用涂料的類型、除銹方法以及涂裝所要求的表面粗糙度選擇磨料。噴(拋)射除銹可采用鑄鋼丸、鑄鐵丸、鑄鋼砂、鑄鐵砂和鋼絲段等金屬磨料。可根據涂裝系統對鋼材表面錨紋深度的要求，參照表52選用磨料。注意表中的鋼丸硬度為hrc 4

16、050，鋼砂的硬度為hrc5560。表中典型的錨紋深度是在良好的噴(拋)射條件下(葉輪或噴嘴)預期達到的最大及平均的表面粗糙度。標準的附錄給出了鋼絲段的規(guī)格、成分、硬度等性能要求。在表面處理中，磨料中加入一定量的鋼絲段，可產生尖形的粗糙度“峰谷”，對增加涂料膜層與鋼材表面的機械附著力很有益處。磨料的耗量決定于磨料壽命，這是一個難以定義的概念。通常以磨料的碎裂性為依據。在工程中用“可用次數”來表示其壽命，它決定了相對成本。表5-3給出了幾種金屬磨料的成本比較和可用次數。表5-3 幾種金屬磨料的比較磨料材質相對成本可用次數v氏硬度冷硬鑄鐵可鍛鑄鐵鑄鋼鋼絲段116331010010050050030

17、0600約400400500約40033 gbt13288涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定該標準適用于以金屬或非金屑磨料噴、拋射清理后表面的除銹等級高于gb 8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中sa25級的鋼材表面。將涂裝前鋼材表面經磨料噴、拋射清理后形成的表面粗糙度分為三個粗糙度等級，其劃分法可見表5-4。表5-4 粗糙度等級級別的劃分級別代號定義粗糙度參數值ry/m丸狀磨料棱角狀磨料細細鋼材表面所吾現的粗造度小樣塊1所呈現的粗糙度2525細f鋼材表面所呈現的粗糙度等同于樣塊1所呈現的粗糙度，或介于樣塊1與樣塊2所呈現的粗糙度之間25402560中m鋼材表面所呈現的粗造度等同于樣塊2所呈

18、現的粗糙度，或介于樣塊2與樣塊3所呈現的粗糙度之間407060100粗c鋼材表面所呈現的粗糙度等同于樣塊3所呈現的粗糙度，或介于樣塊3與樣塊4所呈現的粗造度之間70100100150粗粗鋼材表面所呈現的粗糙度等同于或大于樣塊4所呈現的粗糙度100150粗糙度參數對覆蓋層的影響取決于下列因素：增大表面積，提高涂料的附著性，增進表面的活化狀態(tài)；影響涂料的用量；影響覆蓋層的防護作用，尖峰的露出。粗糙度的大小取決于下列的因素：磨料的種類和規(guī)格；磨料的噴擊速度和角度；噴射磨料的流量和作用時間；工件本身的種類、硬度和表面結構。34 可溶性氯化物的檢測標準iso 85022清潔表面氯化物的實驗室確定標準，對

19、存在鋼表面的可溶性氯化物規(guī)定了一種測試方法，這種方法是先對一定面積的鋼件表面進行清洗，接著采用硝酸汞滴定法以二苯卡巴腙-溴苯酚藍作為指示劑，對收集的清洗掖中的氯化物進行分析測定。除此之外，與之相關的標準還有，iso 85025待涂裝鋼材表面氯化物檢測氯離子檢測管法、iso 85026待涂裝表面可溶性雜質的取樣方法和iso 85027待涂裝表面可溶性雜質分析氯離子現場分析方法。4鋼管內表面預處理為了保證內覆蓋層的質量和使用壽命，在涂裝作業(yè)前必須對涂裝表面進行徹底的表面預處理，與防蝕用覆蓋層相比減阻內覆蓋層較薄，所以表面粗糙度應屬表54中的細(f)級，按qsy xq11 標準的要求，除銹等級為sa

20、25級，粗糙度應為3050m。在表面處理的幾種方法中，針對管道內壁的噴(拋)射最為合適，具體的選用要根據管徑和設備條件，大口徑管可選用拋丸，小口徑(如762mm以下)可選用噴砂。荷蘭金屬研究所曾對噴射除銹進行過專題研究1，認為噴射除銹可看作是一種期望用侵蝕達到的磨耗作用。對于噴射除銹技術提出了以下幾點。(1)噴擊的顆粒速度對顆粒動能是決定性的，極受回彈顆粒的影響，顆粒速度是噴射距離的函數。(2)射流的噴射角決定了顆粒在噴擊時相碰撞的程度，在噴射角為45時或為最大。(3)顆粒的大小對除銹的均勻性極為重要。要達到預定目的，必有一個最佳顆粒大小。顆粒大小很大程度上取決于表面層性能(軋制氧化皮、銹或鑄

21、造硬皮)和其下的表面狀態(tài)。41 拋丸處理拋丸處理是利用拋丸機的葉片在高速旋轉時所產生的離心力，將磨料(鋼丸、鋼絲段、棱角鋼砂等)以很高的線速度射向被處理的管內壁表面，產生的敲擊和磨削作用，除去表面的氧化皮與銹蝕，讓表面露出金屬本色，并提供出對涂料具有錨固能力的粗糙度。因拋丸處理不僅可以除去鋼管表面的氧化皮、銹跡，而且可使鋼管表面強化，消除殘余應力，提高耐疲勞性能和抗應力腐蝕能力，拋丸處理磨料利用率高、除銹速度快、成本低，適合大規(guī)模作業(yè)，因此鋼管內表面處理首選是拋丸處理。拋丸處理工藝要求有：管子預熱、拋丸除銹、表面清理。(1)管子預熱 預熱是將管于內表面升溫、除去表面的水分，部分油污，預熱的方法

22、有中頻感應加熱、火焰加熱和熱水噴淋加熱。在選擇方法時應因地制宜、經濟合理，與流水線相適應。中頻加熱結構簡單，感應線圈安裝在輥道上，不占地方，耗能少。但中頻加熱對除去表面的油污、垃圾的效果不太好?；鹧婕訜崾且郧鍧嵉囊夯瘹馊紵?，以火焰直接加熱鋼管內表面，這樣做可燒掉表面上的水分。這一方法的前提是必須要有充足的液化氣供應。熱水噴淋加熱，除去油污、垃圾的效果好，但設備復雜，要有蒸汽源、熱水泵和熱水蒸發(fā)的通風室，占地較大。(2)拋丸除銹 在生產線上，拋丸工序是在拋丸箱里進行的，它是由拋頭、磨料循環(huán)裝置、磨料清掃裝置、通風除塵裝置所組成。當管子進入拋丸箱后，拋頭的葉片在電動機帶動下高速旋轉，產生強大的離心

23、力，在離心力的作用下，磨料沿葉片長度方向加速運動，直至拋出。拋出的磨料成扇形流束，敲打在管子內表面上，以除去氧化皮和銹蝕。當磨料拋出后，磨料循環(huán)系統將使用過的磨料再行回收、篩選，轉送到供料端重復使用。(3)表面清理 拋丸處堙過的管子內部殘留有磨料粉塵和銹渣等污物，要經過清掃處理，在老式裝置中有的是將管子傾斜，倒出殘留物，這樣做需要消耗很大的動力，并需要一定的時間，故現代新的裝置上已很少采用。新的清掃手段是用壓縮空氣吹掃或用真空吸塵裝置吸取。隨著hse意識的增強，在拋丸作業(yè)的生產線中都應裝有通風除塵裝置，用來吸取拋丸過程中產生的粉塵和分離回收磨料。(4)磨料 拋丸處理用的磨料主要有鐵丸、鋼丸、鋼

24、絲段和棱角鋼砂四種。從經濟實用上講鋼丸較好，從拋丸效果，亡講鋼絲段較好。理想的拋丸處理磨料應是鋼丸加鋼絲段或鋼丸加鋼砂，兩者比例為1：1到2：1之間。42 噴砂(丸)處理噴砂(丸)處理是以壓縮空氣為動力，將磨料(砂或丸)以一定的速度噴向被處理的鋼材表面，在磨料的敲擊和磨削的作用下，將金屬表面上的氧化皮、銹蝕產物及其它污物清除掉。噴砂(丸)處理的裝置，一般包括有：壓縮空氣輸送(處理、儲存)系統；噴嘴、膠管、磨料回收循環(huán)系統；牽引照明電控系統；除塵系統及供氣供砂系統。影響噴砂(丸)除銹效果的因素較多，如空氣壓力、磨料的種類和規(guī)格、磨料的噴射角度和速度、噴嘴至鋼表面的距離等。磨料要根據表面處理的要求

25、和鋼材表面的原始狀態(tài)來選取，通?？捎娩撏?、鋼絲段、棱角鋼砂、石英砂或它們的混合物。噴砂(丸)處理的除銹等級及表面粗糙度的要求，與質量檢測的內容和前面所述的標準相一致，從結果上看，噴砂(丸)處理和拋丸處理效果是一樣的，方法的選擇主要的因素是經濟性和條件所限，如當管徑小于762mm時，因拋距(拋頭至被處理的表面間距離)不夠，無法使用拋丸處理，而不得不采用噴砂(丸)處理。噴砂(丸)處理是一項成熟技術，其設備也都商品化了，當管道內表面預處理選用時，只要稍加改造便可使用。43 清理作業(yè)經過噴(拋)射處理過的表面，必須要用毛刷、壓縮空氣清掃，或用吸塵器清理。以便將從表面上脫落下來的銹灰、磨料細粒從錨紋“峰

26、谷”的低凹處清理掉。對于大口鋼管通常采用吹掃方法，方法有兩種：一種是在拋丸的同時用大排量的吸塵器抽吸除銹過程中的主要粉塵和鋼丸，余下的微小粉塵在內噴涂前，打開噴槍的氣源，噴槍便開始對鋼管內表面進行吹掃，噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端，另一端的端部用吸塵器吸走粉塵。另一方法是采用倒丸裝置，將鋼管抬起一定角度，使鋼丸下滑至回收裝置內，然后再對鋼管內壁進行吹掃，用吸塵器吸走微小粉塵。如果是濕法處理的表面，則必須用加有足夠的緩蝕劑的淡水沖洗，或先用淡水沖洗再加以鈍化處理。必要時，還要用刷子進行補充處理，以清除掉所有殘渣。5質量控制鋼管的內表面處理質量控制主要有兩個方面，即清潔度和粗糙度。51 清潔度按

27、iso 85011和gb 8923標準的要求，減阻內涂的鋼管內表面經處理后應達到sa25級，此級的定義為：鋼材表面應無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和涂料等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。這一清潔度要求可通過目視檢查。除此之外，iso 8502標準還給出了表面清潔度的檢測方法。iso85021標準對表面處理過的鋼表面上殘留的可溶性鐵鹽提供了檢測方法。其主要方法是用水清洗鋼表面，將可溶性鐵鹽溶于水中，然后用2，2聯吡啶作指示劑，通過比色對所收集的清洗液進行測定?？晒﹨⒖嫉闹笜耸?，當鐵離子在鋼表面上的含量低于15mg/m2時，則可認為對覆蓋層不會產生較大影響。iso 85022標

28、準對鋼管表面上易溶于水的氧化物含量提供了實驗室檢測方法，這種方法可用于表面處理前后的鋼管表面。方法中規(guī)定先用已知體積的水對一定面積的鋼表面進行清洗，收集清洗水，然后用硝酸汞滴定法，以二苯卡巴腙漠苯酚藍作為指示劑，對收集到的清洗液中的氯化物進行分析測定。捐j定過程中，汞離子與游離的氧離子反應生成hgcl2，氯離子消耗完后，多余的汞離子在混合指示劑中呈現紫色，表明滴定過程結束。關于這項檢測，在qsy xq11中參照國外相關標準給出一個指標為20mgm2，不過這一指標是指鋼管表面處理前，是否應對鋼管在面進行沖洗的指標。按iso標準的要求在清洗后還應檢測一次。表5-5是國外標準對鋼管表面鹽分的要求指標

29、。iso 85023標準是評定待涂裝鋼表面灰塵沾污程度的標準。該標準將鋼材表面灰塵沾污程度分為五個級別，以標準圖譜來定義；將灰塵按其顆粒大小分為六個等級，分別是：0 10倍放大鏡下不可見的微粒；1 10倍放大鏡下可見但肉眼不可見(顆粒直徑小于50m)的顆粒；2 正?；蛐Ｕ暳ο虑『每梢?直徑為50100m)的3 正常或校正視力下明顯可見(直徑小于05mm)的顆粒；4 直徑為0525mm的顆粒；5 直徑大于25mm的顆粒。表5-5 國外相關標準對鋼管表面鹽分的要求序號標準指標/(mg/m2)1nace rp 039422as 3862253arco(企標)504doke(企標)205bp(企標)

30、20檢測方法是用壓敏膠帶內貼粘待測鋼表面，然后將粘有灰塵的膠帶與標準圖譜比較，以此來確定鋼材表面灰塵沾污程度的等級。iso 85024標準是評估鋼材表面在涂裝前凝露可能性的方法。該方法是通過測定環(huán)境空氣的溫度和相對濕度，從而測得相應環(huán)境條件下的露點，再測定鋼材表面溫度，從該沮度與露點的差值來評估表面凝露的可能性。對于溶劑型的涂料來說，待涂裝的鋼管表面沮度必須高于環(huán)境露點溫度3以上。此外，國際標準化組織isotc35scl2還制訂其他有關的表面清潔度的測試方法標準，除了在上面提到過的iso 85025、iso 85026和iso 85027外，還有：iso 85028 待涂裝表面可溶性雜質分析硫酸鹽現場分析方法；iso 85029 待涂裝表面可溶性雜質分析鐵鹽現場分析方法；iso 850210 待涂裝表面可溶性雜質分析油脂現場分析方法；iso 850211 待涂裝表面可溶性雜質分析潮氣現場分析方法。52 粗糙度參照iso標準編寫的gb 13288標準，對表面處理后的粗糙度評定作出相應的規(guī)定。其步驟是：清除表面上的浮灰和碎屑，根據磨料選擇合適的粗糙度比較樣塊(“g”樣塊和“s”樣塊)，將其靠近待測鋼表面的某一測定點進行目視比較，以與鋼材表面外觀最接近的樣塊所標示的粗糙度等級為評定等級。如果采用放大鏡評定時，要在放大鏡中同時能觀察到