機械制造工程學復習

1、 復復 習習 第一章第一章 金屬切削加工中的基本定義金屬切削加工中的基本定義 工件表面的形成方法（工件表面的形成方法（P108110） 各種典型表面都可以看作是一條線各種典型表面都可以看作是一條線(稱為稱為母線母線)沿著另一沿著另一 條線條線(稱為稱為導線導線)運動的軌跡。運動的軌跡。母線和導線統(tǒng)稱為形成表面的母線和導線統(tǒng)稱為形成表面的 發(fā)生線。發(fā)生線。 發(fā)生線的形成方法發(fā)生線的形成方法 發(fā)生線是由刀具的切削刃與工件間的相對運動得到的。形發(fā)生線是由刀具的切削刃與工件間的相對運動得到的。形 成發(fā)生線的方法可歸納為四種。成發(fā)生線的方法可歸納為四種。 (1) 成形法；成形法；(2) 展成法展成法 ；

2、(3) 軌跡法；軌跡法；(4) 相切法相切法 切削三表面切削三表面 切削用量三要素切削用量三要素 切削速度切削速度V、進給量、進給量 f 和切削深度和切削深度 ap ，稱之為切削用量，稱之為切削用量 三要素。三要素。 切削用量三要素直接影響切削力的大小、切削溫度的高切削用量三要素直接影響切削力的大小、切削溫度的高 低、刀具磨損、刀具耐用度，同時還對生產(chǎn)率、加工成本、低、刀具磨損、刀具耐用度，同時還對生產(chǎn)率、加工成本、 加工質(zhì)量都有很大的影響。加工質(zhì)量都有很大的影響。 v、f、 ap中，中，v對刀具耐用度影響最大，其次是進給量對刀具耐用度影響最大，其次是進給量f ，影，影 響最小的是切削深度響最

3、小的是切削深度ap 。 刀具角度（刀具角度（P34） 刀具切削部分的結(jié)構要素刀具切削部分的結(jié)構要素 盡管金屬切削刀具的種類繁多，但其切削部分的幾何形盡管金屬切削刀具的種類繁多，但其切削部分的幾何形 狀與參數(shù)都有共性，即不論刀具結(jié)構如何復雜，其切削部分狀與參數(shù)都有共性，即不論刀具結(jié)構如何復雜，其切削部分 的形狀總是近似地以外圓車刀切削部分的形狀為基本形態(tài)。的形狀總是近似地以外圓車刀切削部分的形狀為基本形態(tài)。 因此，在確定刀具切削部分幾何形狀的一般術語時，常因此，在確定刀具切削部分幾何形狀的一般術語時，常 以車刀切削部分為基礎。刀具切削部分的結(jié)構為：以車刀切削部分為基礎。刀具切削部分的結(jié)構為： 一

4、尖：一尖：刀尖刀尖 二刃：二刃：主刀刃和副刀刃主刀刃和副刀刃 三刀面：三刀面：前刀面、主后刀面和副后刀面。前刀面、主后刀面和副后刀面。 刀具標注角度刀具標注角度 在刀具標注角度參考系中確定的切削刃與各刀面的方位角在刀具標注角度參考系中確定的切削刃與各刀面的方位角 度，稱為刀具標注角度。度，稱為刀具標注角度。 1. 主剖面主剖面參考系內(nèi)的標注角度參考系內(nèi)的標注角度 (1)在主剖面在主剖面Po內(nèi)的標注角度內(nèi)的標注角度 1)前角前角o ：在主剖面內(nèi)度量的基面：在主剖面內(nèi)度量的基面Pr與前刀與前刀 面面A的夾角。的夾角。 2)后角后角o ：在主剖面內(nèi)度量的后刀面：在主剖面內(nèi)度量的后刀面A與切與切 削平

5、面削平面Ps的夾角。的夾角。 3)楔角楔角o ：在主剖面內(nèi)度量的后刀面：在主剖面內(nèi)度量的后刀面A與前與前 刀面刀面A的夾角。的夾角。 顯然有如下關系：顯然有如下關系： o =90 （o +o ） (2)在在切削平面切削平面Ps內(nèi)的標注角度內(nèi)的標注角度 刃傾角刃傾角s ：在切削平面內(nèi)度量的主切削刃：在切削平面內(nèi)度量的主切削刃S與基面與基面Pr的夾角。的夾角。 S向向 (3)在在基面基面Pr內(nèi)的標注角度內(nèi)的標注角度 1)主偏角主偏角kr：在基面：在基面Pr內(nèi)度量的切削平面內(nèi)度量的切削平面Ps與進給平面與進給平面Pf的夾角。它也的夾角。它也 是主切削刃是主切削刃S在基面內(nèi)的投影與進給運動方向之間的夾

6、角。在基面內(nèi)的投影與進給運動方向之間的夾角。 2)刀尖角刀尖角r ：在基面內(nèi)度量的切削平面：在基面內(nèi)度量的切削平面Ps和副切削平面和副切削平面Ps的的 夾角。也可以定義為主切削刃夾角。也可以定義為主切削刃S和副切削刃和副切削刃S在基面上投影的在基面上投影的 夾角。從圖可知夾角。從圖可知 r =180 （kr + kr） 前角前角o、后角、后角o和刃傾和刃傾 角角s是有正負號的。是有正負號的。 第二章第二章 切屑形成過程及加工表面質(zhì)量切屑形成過程及加工表面質(zhì)量 積屑瘤的概念、影響積屑瘤的概念、影響 已加工表面質(zhì)量已加工表面質(zhì)量 積屑瘤的形成及影響積屑瘤的形成及影響 切削切削塑性金屬塑性金屬時，常

7、在刀刃時，常在刀刃 附近前刀面上產(chǎn)生緊密粘結(jié)的附近前刀面上產(chǎn)生緊密粘結(jié)的 硬塊，硬度一般為被切材料的硬塊，硬度一般為被切材料的 2、3倍，在處于比較穩(wěn)定的狀倍，在處于比較穩(wěn)定的狀 態(tài)時，能夠代替刀刃進行切削。態(tài)時，能夠代替刀刃進行切削。 這塊冷焊在前刀面上的金屬稱這塊冷焊在前刀面上的金屬稱 為為積屑瘤積屑瘤或或刀瘤。刀瘤。 （3）積屑瘤對切削過程的主要影響）積屑瘤對切削過程的主要影響 (a)增大了實際前角增大了實際前角 由于積屑瘤粘附在由于積屑瘤粘附在 前刀面上，代替了刀刃前刀面上，代替了刀刃 參加切削，故使實際前參加切削，故使實際前 角加大，這可使切削力角加大，這可使切削力 減小。積屑瘤愈高

8、，實減小。積屑瘤愈高，實 際前角愈大。際前角愈大。 (b)增大了切削厚度增大了切削厚度 積屑瘤使切削深度積屑瘤使切削深度 增加了增加了 ac。由于積屑瘤。由于積屑瘤 的產(chǎn)生，成長與脫落是的產(chǎn)生，成長與脫落是 一個帶有一定周期性的一個帶有一定周期性的 動態(tài)過程動態(tài)過程(如每秒幾十至如每秒幾十至 幾百次幾百次)， ac 值的變化，值的變化， 可能引起振動?？赡芤鹫駝?。 (c)使加工表面粗糙度增大使加工表面粗糙度增大 積屑瘤的底部相對穩(wěn)定一些，其頂部不穩(wěn)定，容易破裂，破裂的積屑積屑瘤的底部相對穩(wěn)定一些，其頂部不穩(wěn)定，容易破裂，破裂的積屑 瘤硬塊一部分粘附在切屑底面排除，一部分留在工件的加工表面上。

9、積屑瘤硬塊一部分粘附在切屑底面排除，一部分留在工件的加工表面上。積屑 瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工時必須設法避免瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工時必須設法避免 或減小積屑瘤。或減小積屑瘤。 (d)對刀具耐用度的影響對刀具耐用度的影響 積屑瘤粘附在前刀面上，相對積屑瘤粘附在前刀面上，相對穩(wěn)定穩(wěn)定時，可以代替刀刃切削，起到減小時，可以代替刀刃切削，起到減小 刀面磨損，刀面磨損，提高刀具耐用度提高刀具耐用度的作用。的作用。不穩(wěn)定不穩(wěn)定時，積屑瘤的脫落，可使刀具時，積屑瘤的脫落，可使刀具 產(chǎn)生粘結(jié)磨損產(chǎn)生粘結(jié)磨損。 第三章第三章 切削過程中的物理現(xiàn)象及影響因素切

10、削過程中的物理現(xiàn)象及影響因素 切削合力及其分解（切削合力及其分解（P3738） 上述各力的總合形成作用在車刀上的合力上述各力的總合形成作用在車刀上的合力Fr。為了實際應用，。為了實際應用，F(xiàn)r可可 分為相互垂直的分為相互垂直的Fx、Fy和和Fz三個分力。三個分力。 Fz 主切削力或切向力。主切削力或切向力。Fz是計算車是計算車 刀強度，設計機床功率所必需的。刀強度，設計機床功率所必需的。 Fx 進給抗力。進給抗力。軸向力或走刀力。軸向力或走刀力。Fx 是設計走刀機構，計算車刀進給功率所是設計走刀機構，計算車刀進給功率所 必需的。必需的。 Fy 切深抗力、徑向力或吃刀力。切深抗力、徑向力或吃刀力

11、。Fy 用來確定與工件加工精度有關的工件撓用來確定與工件加工精度有關的工件撓 度，計算機床零件和車刀強度。它也是度，計算機床零件和車刀強度。它也是 使工件在切削過程中產(chǎn)生振動的力。使工件在切削過程中產(chǎn)生振動的力。 與切削用量三要素與切削用量三要素 的方向關系！的方向關系！ 刀具磨損的形式刀具磨損的形式 （P59） 切削時，刀具的前、后刀面與切屑及已加工表面相接觸，產(chǎn)生劇烈摩切削時，刀具的前、后刀面與切屑及已加工表面相接觸，產(chǎn)生劇烈摩 擦。在接觸區(qū)內(nèi)有相當高的溫度和壓力。因此在前后刀面上都會發(fā)生磨損。擦。在接觸區(qū)內(nèi)有相當高的溫度和壓力。因此在前后刀面上都會發(fā)生磨損。 但它們的磨損情況有各自不同的

12、特點，而且相互影響：刀具磨損形式有以但它們的磨損情況有各自不同的特點，而且相互影響：刀具磨損形式有以 下幾種：下幾種： 前刀面磨損前刀面磨損 后刀面磨損后刀面磨損 邊界磨損邊界磨損 刀具磨損的原因刀具磨損的原因（P6062） 刀具在正常磨損的情況下，其主要原因包括：刀具在正常磨損的情況下，其主要原因包括： 硬質(zhì)點磨損硬質(zhì)點磨損 粘接磨損粘接磨損 擴散磨損擴散磨損 化學磨損化學磨損 1）對于一定的刀具材料和工件材料，起主導作用的是切削溫度。）對于一定的刀具材料和工件材料，起主導作用的是切削溫度。 2）高速鋼刀具磨損的主要原因高速鋼刀具磨損的主要原因：硬質(zhì)點磨損和粘結(jié)磨損；：硬質(zhì)點磨損和粘結(jié)磨損；

13、 硬質(zhì)合金刀具磨損的主要原因硬質(zhì)合金刀具磨損的主要原因：粘結(jié)磨損和擴散磨損；：粘結(jié)磨損和擴散磨損； 金剛石刀具的擴散磨損最大金剛石刀具的擴散磨損最大，不宜加工鐵簇金屬材料。，不宜加工鐵簇金屬材料。 第四章第四章 影響切削加工效率及表面質(zhì)量的因素影響切削加工效率及表面質(zhì)量的因素 刀具材料的合理選擇（刀具材料的合理選擇（P7480） 高速鋼高速鋼和和硬質(zhì)合金的特點、種類及應用場合硬質(zhì)合金的特點、種類及應用場合 （1）通用型高速鋼）通用型高速鋼 廣泛用于制造各種形狀復雜的刀具。廣泛用于制造各種形狀復雜的刀具。 （2）高性能高速鋼）高性能高速鋼 主要用于加工奧式體不銹鋼、高溫合金、鈦合金、高強度綱等難

14、加工材料。主要用于加工奧式體不銹鋼、高溫合金、鈦合金、高強度綱等難加工材料。 （3）粉末冶金高速鋼）粉末冶金高速鋼 常用于加工難加工材料，制造大尺寸刀具等等。常用于加工難加工材料，制造大尺寸刀具等等。 常用硬質(zhì)合金的分類及其特性常用硬質(zhì)合金的分類及其特性 ISO將硬質(zhì)合金刀具材料分為三類：將硬質(zhì)合金刀具材料分為三類： P類類(YT類類)，主要主要用于用于鋼件鋼件 ； K類類(YG類類)，主要主要用于加工用于加工鑄鐵、有色金屬和非金屬鑄鐵、有色金屬和非金屬； M類類(YW類類)，可以可以用于用于鋼鋼，也可以加工，也可以加工鑄鐵鑄鐵，但主要用于，但主要用于 加工加工耐熱鋼、高錳鋼、不銹鋼耐熱鋼、高

15、錳鋼、不銹鋼等難加工材料。等難加工材料。 4.3 合理的刀具幾何參數(shù)的合理的刀具幾何參數(shù)的選擇選擇 前角、前角、后角、后角、主偏角主偏角、副便角及、副便角及 刀尖、刃傾角刀尖、刃傾角 4.3.1 前角及前刀面形狀的選擇前角及前刀面形狀的選擇 2.2.合理前角的選擇合理前角的選擇 刀具前角一般根據(jù)刀具材料、工件材料和切削條件來選擇。刀具前角一般根據(jù)刀具材料、工件材料和切削條件來選擇。 （1）刀具材料的強度、韌性高，應選擇較大的前角；）刀具材料的強度、韌性高，應選擇較大的前角； （2）根據(jù)工件材料的種類和性質(zhì)選擇）根據(jù)工件材料的種類和性質(zhì)選擇 1）加工）加工塑性材料塑性材料時，宜取時，宜取較大較大

16、前角；加工前角；加工脆性材料脆性材料時，宜取時，宜取較小較小前角；前角； 2）工件材料的強度、硬度越高，前角宜取較小，甚至負前角。）工件材料的強度、硬度越高，前角宜取較小，甚至負前角。 4.3.3 主偏角、副偏角及刀尖形狀選擇主偏角、副偏角及刀尖形狀選擇 1.1.主偏角的功用及選擇主偏角的功用及選擇 （2 2）合理主偏角的選擇）合理主偏角的選擇 1 1）粗加工、半精加工時，則主偏角大；因為）粗加工、半精加工時，則主偏角大；因為KrKr大，大，F(xiàn)yFy小，不易產(chǎn)生小，不易產(chǎn)生 振動，比如適合車削細長軸。振動，比如適合車削細長軸。 2 2）工藝系統(tǒng)剛性好，則主偏角??；）工藝系統(tǒng)剛性好，則主偏角??；

17、 3 3）切斷刀的主偏角大；）切斷刀的主偏角大； 4 4）工件工件形狀：比如同時車外圓、端面、倒角，?。┕ぜぜ螤睿罕热缤瑫r車外圓、端面、倒角，取4545。 切削液（切削液（P9194P9194） 在金屬切削過程中，正確選擇和使用切削液可以在金屬切削過程中，正確選擇和使用切削液可以減小減小切切 削力和降低切削溫度，削力和降低切削溫度，改善改善切屑、工件和刀具的摩擦狀態(tài)，切屑、工件和刀具的摩擦狀態(tài)， 減小刀具磨損，減小刀具磨損，提高提高刀具耐用度，同時還能刀具耐用度，同時還能減小減小工件的熱變工件的熱變 形、抑制積屑瘤和鱗刺的生長，形、抑制積屑瘤和鱗刺的生長，提高提高加工精度，加工精度，減小減

18、小表面粗表面粗 糙度，糙度，提高提高切削效率。切削效率。 常用的切削液有三大類：常用的切削液有三大類：水溶液、乳化液、切削油水溶液、乳化液、切削油。 切削液的作用機理：切削液的作用機理： （1 1）冷卻冷卻、（、（2 2）潤滑潤滑 、（、（3 3）清洗清洗 、（、（4 4）防銹防銹 。 4.5 切削用量的選擇切削用量的選擇 4.5.1 切削用量選擇原則切削用量選擇原則 （1 1）切削用量）切削用量對生產(chǎn)率對生產(chǎn)率的影響的影響 P=A0P=A0* *v v* *f f* *apap （2 2）切削用量對）切削用量對刀具耐用度刀具耐用度的影響的影響 從刀具耐用度出發(fā)，首先選最大的從刀具耐用度出發(fā)，

19、首先選最大的apap， 其次選最大的其次選最大的f f， 最后根據(jù)最后根據(jù)T T計算計算v v。 （3 3）切削用量對）切削用量對加工質(zhì)量加工質(zhì)量的影響的影響 精加工和半精加工時，宜選較小的精加工和半精加工時，宜選較小的ap和和f。 加工鋼件時，硬質(zhì)合金刀具用高速加工鋼件時，硬質(zhì)合金刀具用高速v，高速鋼用低速，高速鋼用低速v。 第五章第五章 金屬切削機床與刀具金屬切削機床與刀具 5.2.1 工件表面形狀與成形方法工件表面形狀與成形方法 切削加工中發(fā)生線是由刀具的切削刃和工件間的相對運動得到的，切削加工中發(fā)生線是由刀具的切削刃和工件間的相對運動得到的， 由于使用的刀具切削刃形狀和采用的加工方法不

20、同，形成發(fā)生線的方由于使用的刀具切削刃形狀和采用的加工方法不同，形成發(fā)生線的方 法也不同，概括起來有以下四種：法也不同，概括起來有以下四種： 軌跡法軌跡法 、成形法成形法 、相切法相切法 、展成法展成法 機床的傳動鏈機床的傳動鏈 由動力源由動力源傳動裝置傳動裝置執(zhí)行件，或執(zhí)行件執(zhí)行件，或執(zhí)行件傳動裝置傳動裝置執(zhí)行件構成的執(zhí)行件構成的 傳動聯(lián)系，稱為傳動鏈。傳動鏈可分為外聯(lián)系傳動鏈和內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。傳動聯(lián)系，稱為傳動鏈。傳動鏈可分為外聯(lián)系傳動鏈和內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。 實現(xiàn)簡單運動的傳動鏈稱為外聯(lián)系傳動鏈，外聯(lián)傳動鏈不要求運動源實現(xiàn)簡單運動的傳動鏈稱為外聯(lián)系傳動鏈，外聯(lián)傳動鏈不要求運動源 與執(zhí)行件間有嚴格

21、的傳動比關系。與執(zhí)行件間有嚴格的傳動比關系。 實現(xiàn)復雜運動的傳動鏈稱為實現(xiàn)復雜運動的傳動鏈稱為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈內(nèi)聯(lián)系傳動鏈，它決定這，它決定這復合運動的軌跡復合運動的軌跡 （發(fā)生線的形狀），（發(fā)生線的形狀），傳動鏈所聯(lián)系的執(zhí)行件之間的相對速度傳動鏈所聯(lián)系的執(zhí)行件之間的相對速度(及相對位及相對位 移量移量)有嚴格的要求。因此，傳動鏈中各傳動副的有嚴格的要求。因此，傳動鏈中各傳動副的傳動比必須準確傳動比必須準確。 滾刀的安裝滾刀的安裝 在滾齒時，要求滾刀的在滾齒時，要求滾刀的刀齒螺旋線方向與工件齒槽方向必須一致刀齒螺旋線方向與工件齒槽方向必須一致，這，這 是沿齒向進給切出全齒長的條件。所以，加工前要調(diào)

22、整滾刀的安裝角。是沿齒向進給切出全齒長的條件。所以，加工前要調(diào)整滾刀的安裝角。 滾刀加工滾刀加工直齒直齒圓柱齒輪的安裝角。滾刀位于工件前面，滾刀的螺旋升圓柱齒輪的安裝角。滾刀位于工件前面，滾刀的螺旋升 角為角為 0。從幾何關系可知，。從幾何關系可知，滾刀安裝角滾刀安裝角 0。角度的偏轉(zhuǎn)方向與刀齒的。角度的偏轉(zhuǎn)方向與刀齒的 螺旋方向有關。螺旋方向有關。 0 0 （a）右旋右旋滾刀滾切滾刀滾切直直齒輪齒輪（b）左旋左旋滾刀滾切滾刀滾切直直齒輪齒輪 用滾刀加工用滾刀加工斜齒斜齒圓柱齒輪時，由于滾刀和工件的螺旋方向都有左、圓柱齒輪時，由于滾刀和工件的螺旋方向都有左、 右方向之分，則它們之間共有四種不同

23、的組合。則有右方向之分，則它們之間共有四種不同的組合。則有 0，式中，式中 為為 被加工齒輪螺旋角。被加工齒輪螺旋角。 0 0 0 0 0 0 0 0 （d）右旋右旋滾刀滾切滾刀滾切左旋左旋齒輪齒輪 （a）左旋左旋滾刀滾切滾刀滾切左旋左旋齒輪齒輪b）右旋右旋滾刀滾切滾刀滾切右旋右旋齒輪齒輪 （c）左旋左旋滾刀滾切滾刀滾切右旋右旋齒輪齒輪 花鍵滾刀花鍵滾刀 加工加工花鍵軸花鍵軸鍵槽的滾刀稱為花鍵滾刀?；ㄦI滾刀加工花鍵軸屬于鍵槽的滾刀稱為花鍵滾刀?；ㄦI滾刀加工花鍵軸屬于螺螺 旋齒輪嚙合原理旋齒輪嚙合原理，因為刀齒在滾刀上成螺旋形分布，加工花鍵軸時刀齒，因為刀齒在滾刀上成螺旋形分布，加工花鍵軸時刀齒

24、 螺旋方向應與花鍵軸齒槽方向一致，因而刀具軸線與工件軸線空間相錯螺旋方向應與花鍵軸齒槽方向一致，因而刀具軸線與工件軸線空間相錯 正好構成螺旋齒輪嚙合。滾花鍵所需運動與滾齒輪所需運動完全相同。正好構成螺旋齒輪嚙合。滾花鍵所需運動與滾齒輪所需運動完全相同。 花鍵滾刀是專用刀具?；ㄦI滾刀是專用刀具。 普通花鍵滾刀普通花鍵滾刀 加工外徑定心 的花鍵軸 帶角花鍵滾刀帶角花鍵滾刀 加工內(nèi)徑定心 的花鍵軸 第六章第六章 機械加工精度機械加工精度 基礎概念與分析方法?；A概念與分析方法。 62 獲得加工精度的方法獲得加工精度的方法 1試切法試切法 手工逐步逼近；手工逐步逼近； 試切試切測量測量調(diào)整調(diào)整 效率低

25、，技術水平要求高；效率低，技術水平要求高； 多用于單件、小批量生產(chǎn)。多用于單件、小批量生產(chǎn)。 2調(diào)整法調(diào)整法 調(diào)整法可以分為調(diào)整法可以分為靜調(diào)整法靜調(diào)整法（又稱（又稱樣件法樣件法）和）和動調(diào)整法動調(diào)整法（又稱（又稱尺寸調(diào)整法尺寸調(diào)整法， 按試切零件進行調(diào)整，直接測量試切零件的尺寸）兩類。按試切零件進行調(diào)整，直接測量試切零件的尺寸）兩類。 （1）靜調(diào)整法：不切削時用對刀塊或樣件來調(diào)整刀具的位置。）靜調(diào)整法：不切削時用對刀塊或樣件來調(diào)整刀具的位置。 主動測量法主動測量法 支架支架 千分表千分表 砂輪砂輪 工件工件 4自動控制法自動控制法 （主動測量法）（主動測量法） 邊加工邊測量邊加工邊測量 3定

26、尺寸刀具法定尺寸刀具法 鉆頭、鏜刀、拉刀等鉆頭、鏜刀、拉刀等 成形刀具成形刀具 效率高，成本也高，多用于效率高，成本也高，多用于 大批大量生產(chǎn)。大批大量生產(chǎn)。 6.3.1 加工原理誤差對加工精度的影響加工原理誤差對加工精度的影響 加工原理誤差，指采用原理上近似的加工方法所引起的誤差。加工原理誤差，指采用原理上近似的加工方法所引起的誤差。 例如，在普通公制絲杠的車床上加工模數(shù)制和英制例如，在普通公制絲杠的車床上加工模數(shù)制和英制螺紋螺紋，只能用，只能用近似的近似的 傳動比傳動比配置掛輪，加工方法本身就帶來一個傳動誤差。配置掛輪，加工方法本身就帶來一個傳動誤差。 又如，齒輪的滾齒加工，常用又如，齒輪

27、的滾齒加工，常用阿基米德滾刀阿基米德滾刀，由于制造阿基米德滾刀由于制造阿基米德滾刀 的基本蝸桿螺紋面的形成原理與制造漸開線滾刀的基本蝸桿螺紋面的形成的基本蝸桿螺紋面的形成原理與制造漸開線滾刀的基本蝸桿螺紋面的形成 原理不同，因而這兩種基本蝸桿的螺紋面形狀不同。原理不同，因而這兩種基本蝸桿的螺紋面形狀不同。阿基米德基本蝸桿軸阿基米德基本蝸桿軸 向截面為直線，漸開線基本蝸桿軸向截面為曲線，向截面為直線，漸開線基本蝸桿軸向截面為曲線，所以用阿基米德基本蝸所以用阿基米德基本蝸 桿制造的阿基米德滾刀加工漸開線齒輪會產(chǎn)生齒形誤差。桿制造的阿基米德滾刀加工漸開線齒輪會產(chǎn)生齒形誤差。 63 影響加工精度的因素

28、影響加工精度的因素 零件的加工精度主要取決于零件的加工精度主要取決于工藝系統(tǒng)工藝系統(tǒng)（機床、夾具、刀具及工件組（機床、夾具、刀具及工件組 成的系統(tǒng)）的成的系統(tǒng)）的結(jié)構要素結(jié)構要素和和運行方式運行方式。 一般來說，一般來說，形狀精度形狀精度由機床精度和刀具精度來保證；由機床精度和刀具精度來保證；位置精度位置精度主要主要 取決于機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度。因此，工藝系統(tǒng)中的各取決于機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度。因此，工藝系統(tǒng)中的各 種誤差，會在不同的具體條件下，以不同的程度反映到加工工件上，形種誤差，會在不同的具體條件下，以不同的程度反映到加工工件上，形 成加工誤差。所以把成加工誤差

29、。所以把工藝系統(tǒng)的誤差稱為工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差原始誤差。 6.3.2 工藝系統(tǒng)的制造誤差和磨損對加工精度的影響工藝系統(tǒng)的制造誤差和磨損對加工精度的影響 1機床機床的制造精度和磨損的制造精度和磨損 （1）導軌誤差導軌誤差 導軌是機床中確定主要部件相對位置的基準，也是運動的基準，它導軌是機床中確定主要部件相對位置的基準，也是運動的基準，它 的各項誤差直接影響被加工工件的精度。例如車床的床身導軌，在的各項誤差直接影響被加工工件的精度。例如車床的床身導軌，在水平水平 面內(nèi)面內(nèi)有了彎曲以后，在縱向切削過程中，刀尖的運動軌跡相對于工件軸有了彎曲以后，在縱向切削過程中，刀尖的運動軌跡相對于工件軸 心線

30、之間就不能保持平行，當導軌心線之間就不能保持平行，當導軌向后凸出向后凸出時，工件上就產(chǎn)生時，工件上就產(chǎn)生鞍形加工鞍形加工 誤差誤差。而當導軌。而當導軌向前凸出向前凸出時，就產(chǎn)生時，就產(chǎn)生鼓形加工誤差鼓形加工誤差。 導軌在導軌在垂直平面內(nèi)垂直平面內(nèi)的彎曲對加工精度的影響就不大一樣，小到可以忽的彎曲對加工精度的影響就不大一樣，小到可以忽 略不計的程度，其原理類似于車刀安裝平面是否通過工件中心的影響。略不計的程度，其原理類似于車刀安裝平面是否通過工件中心的影響。 6.4.4 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑 對加工誤差進行分析計算或統(tǒng)計分析，弄清了對加工誤差進行分析計算或統(tǒng)計分析，弄

31、清了原始誤差原始誤差對加工誤對加工誤 差差(表現(xiàn)誤差表現(xiàn)誤差)的影響程度，就為減少加工誤差，提高加工精度指明了的影響程度，就為減少加工誤差，提高加工精度指明了 方向。方向。 減少加工誤差的措施從技術上看，可將它們分為兩大類。減少加工誤差的措施從技術上看，可將它們分為兩大類。 誤差預防、誤差補償誤差預防、誤差補償 1)誤差預防：誤差預防：指減少原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤指減少原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤 差源或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關系。常用的工藝方法：差源或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關系。常用的工藝方法： 1、合理采用先進工藝裝備、合理采用先進工藝

32、裝備 2直接減少原始誤差直接減少原始誤差 3誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法 4誤差分組法誤差分組法 5“就地加工就地加工”法法 6誤差平均法誤差平均法 2)誤差補償：誤差補償：在現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差條件下，通過分析、測量，進而建在現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差條件下，通過分析、測量，進而建 立數(shù)學模型，以這些信息為依據(jù)，人為地在系統(tǒng)中引入一個附加的誤差立數(shù)學模型，以這些信息為依據(jù)，人為地在系統(tǒng)中引入一個附加的誤差 源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤 差。差。 第七章第七章 機械加工工藝規(guī)程的制訂機械加工工藝規(guī)程的制訂 機械加工工藝過程一

33、般可分為機械加工工藝過程一般可分為工序工序、安裝安裝、工位工位、工步工步和和走刀走刀。 （P200201P200201） （1 1）工序）工序 工序是指：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對工序是指：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對 幾個）工件連續(xù)完成的那一部分加工過程。幾個）工件連續(xù)完成的那一部分加工過程。工作地工作地、工人工人、零件零件和和連續(xù)連續(xù) 作業(yè)作業(yè)是構成工序的是構成工序的四個要素四個要素，其中任一要素的變更即構成新的工序。，其中任一要素的變更即構成新的工序。 （2 2）安裝）安裝 在同一個工序中，工件每在同一個工序中，工件每定位和夾緊一次定位和夾緊一次

34、所完成的那部分加工稱所完成的那部分加工稱 為為一個安裝一個安裝。在一個工序中，工件可能只需要安裝一次，也可能需要在一個工序中，工件可能只需要安裝一次，也可能需要 安裝幾次。安裝幾次。 定位基準的選擇（定位基準的選擇（P204207P204207） 基準基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、 線、面。線、面。 設計時零件尺寸的標注、制造時工件的定位、檢查時尺寸的測量以設計時零件尺寸的標注、制造時工件的定位、檢查時尺寸的測量以 及裝配時零、部件的裝配位置等都要用到基準的概念。及裝配時零、部件的裝配位置等都要用到基準的概念

35、。 從設計和工藝兩個方面看，可把基準分為兩大類，即從設計和工藝兩個方面看，可把基準分為兩大類，即設計基準設計基準和和工工 藝基準藝基準。 工藝基準是在工藝過程中所采用的基準。工藝基準是在工藝過程中所采用的基準。工藝基準按其用途工藝基準按其用途 不同又可分為不同又可分為工序基準工序基準、定位基準定位基準、測量基準測量基準和和裝配基準裝配基準 定位基準又分為定位基準又分為粗基準粗基準和和精基準精基準。在加工的最初工序中，只能用毛坯上。在加工的最初工序中，只能用毛坯上未未 經(jīng)加工經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種定位基準叫的表面作為定位基準，這種定位基準叫粗基準粗基準。在以后的工序中，。在以后的工序中，

36、 則使用則使用已經(jīng)過加工已經(jīng)過加工的表面作定位基準，這種定位基準稱為的表面作定位基準，這種定位基準稱為精基準精基準。 精基準的選擇原則精基準的選擇原則 （1）“基準重合基準重合” 原則原則 應盡量選用被加工表面的應盡量選用被加工表面的設計基準設計基準作為作為精基準精基準，即，即“基準重合基準重合”的原的原 則。這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差則。這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差bc。 （2）“基準統(tǒng)一基準統(tǒng)一”原則原則 應選擇應選擇多個表面加工多個表面加工時都能使用的定位基準作為精基準，即時都能使用的定位基準作為精基準，即“基準統(tǒng)基準統(tǒng) 一一”的原則。這樣便于保證各加工表面間的相互的原

37、則。這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度位置精度，避免基準變換，避免基準變換 所產(chǎn)生的誤差，并簡化夾具的設計制造工作。所產(chǎn)生的誤差，并簡化夾具的設計制造工作。 如軸類零件，采用如軸類零件，采用頂尖孔頂尖孔作統(tǒng)一基準加工各外圓表面。又如，機床床作統(tǒng)一基準加工各外圓表面。又如，機床床 頭箱多采用底面和導向面加工各軸孔，而一般箱體形零件常采用一大平面頭箱多采用底面和導向面加工各軸孔，而一般箱體形零件常采用一大平面 和兩個距離較遠的孔（和兩個距離較遠的孔（一面雙銷一面雙銷）為精基準來完成各種工序的加工。）為精基準來完成各種工序的加工。 （3）“互為基準互為基準”原則原則 當兩個表面的相互位置精度及其

38、自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，當兩個表面的相互位置精度及其自身的尺寸與形狀精度都要求很高時， 可采用這可采用這兩個表面互為基準，反復多次進行精加工。兩個表面互為基準，反復多次進行精加工。 例如，精密齒輪高頻淬火后，為消除淬火變形、提高齒面與軸孔的精例如，精密齒輪高頻淬火后，為消除淬火變形、提高齒面與軸孔的精 度并保證齒面淬硬層的深度和厚度均勻，則在磨削加工時就度并保證齒面淬硬層的深度和厚度均勻，則在磨削加工時就以齒面定位以齒面定位 磨削軸孔，再以軸孔定位磨削齒面磨削軸孔，再以軸孔定位磨削齒面。這樣可以保證軸孔與齒面有較高的。這樣可以保證軸孔與齒面有較高的 相互位置精度。相互位置精度。 （4

39、）“自為基準自為基準”原則原則 在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應盡量選擇在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應盡量選擇加工加工 表面本身作為定位基準表面本身作為定位基準。 例如，用浮動鏜刀鏜孔、圓拉刀拉孔、珩磨及無心磨床磨削外圓等。例如，用浮動鏜刀鏜孔、圓拉刀拉孔、珩磨及無心磨床磨削外圓等。 粗基準的選擇粗基準的選擇 （1）若工件必須首先保證）若工件必須首先保證某重要表面某重要表面的加工余量均勻的加工余量均勻，則應選該表，則應選該表 面為粗基準。面為粗基準。 例如車床床頭箱，其例如車床床頭箱，其主軸孔主軸孔的精度要求很高，要求在加工主軸孔時余量的精度要求很高，要求在加

40、工主軸孔時余量 均勻，使加工時的切削力和工藝系統(tǒng)的彈性變形均勻。這樣就會有利于保均勻，使加工時的切削力和工藝系統(tǒng)的彈性變形均勻。這樣就會有利于保 證高的尺寸精度和形狀精度。因此證高的尺寸精度和形狀精度。因此選用主軸孔為粗基準選用主軸孔為粗基準加工底面（或頂加工底面（或頂 面），再以底面（或頂面）為基準加工主軸孔。面），再以底面（或頂面）為基準加工主軸孔。 （2）在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上）在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個每個 表面都要加工表面都要加工，則應以加工，則應以加工余量最小的表面余量最小的表面作為粗基準。這樣，可使作為粗基準。這樣，可使

41、 這個表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，這個表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面， 致使工件報廢。致使工件報廢。 例如、鑄造和鍛造的軸套，常是孔的加工余量較大，這時就以外圓表例如、鑄造和鍛造的軸套，常是孔的加工余量較大，這時就以外圓表 面為粗基準來加工內(nèi)孔。面為粗基準來加工內(nèi)孔。 （3）在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件）在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表有的表 面不需要加工時，面不需要加工時，則應以不加工表面中與加工表面的則應以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較位置精度要求較 高高的表面為粗基準。若既需保證

42、某重要表面加工余量均勻，又要求保證不的表面為粗基準。若既需保證某重要表面加工余量均勻，又要求保證不 加工表面與加工表面的位置精度，則仍按本原則處理。加工表面與加工表面的位置精度，則仍按本原則處理。 （4）選作粗基準的表面，）選作粗基準的表面，應盡可能平整和光潔應盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、，不能有飛邊、澆口、 冒口及其它缺陷，以便定位準確，裝夾可靠。冒口及其它缺陷，以便定位準確，裝夾可靠。 （5）粗基準在）粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次同一尺寸方向上通常只允許使用一次，否則定位誤，否則定位誤 差太大。但是，當毛坯是精密鑄件或精密鍛件時，毛坯質(zhì)量高，而工件加差太大。但是，當毛坯

43、是精密鑄件或精密鍛件時，毛坯質(zhì)量高，而工件加 工精度要求又不高時，可以重復使用某一粗基準。工精度要求又不高時，可以重復使用某一粗基準。 7 75 5 工藝路線的制訂工藝路線的制訂 7 75 51 1 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇 了解各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度是擬定零件加了解各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度是擬定零件加 工工藝路線的基礎。工工藝路線的基礎。 （1 1）加工經(jīng)濟精度）加工經(jīng)濟精度 所謂所謂加工經(jīng)濟精度加工經(jīng)濟精度是指在正常加工條件下是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的（采用符合質(zhì)量標準的設備設備、 工藝工藝裝備裝備和標準技

44、術等級的和標準技術等級的工人工人，不延長加工，不延長加工時間時間）所能保證的加工精所能保證的加工精 度和表面粗糙度。度和表面粗糙度。 加工順序的安排（加工順序的安排（P208209P208209） 1 1工序順序的安排原則（工序順序的安排原則（4 4條）條） （1 1）先加工基準面，再加工其它表面）先加工基準面，再加工其它表面（先基準，后其它）（先基準，后其它） 這條原則有兩個含義：這條原則有兩個含義： 工藝路線開始安排的加工面應該是選作定位基準的精基準面，然工藝路線開始安排的加工面應該是選作定位基準的精基準面，然 后再以精基準定位，加工其它表面。后再以精基準定位，加工其它表面。 為保證一定的

45、定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前為保證一定的定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前 一般應先一般應先精修精修一下精基準。一下精基準。 （2 2）一般情況下，先加工平面，后加工孔）一般情況下，先加工平面，后加工孔（先面，后孔）（先面，后孔） 這條原則的含義是：這條原則的含義是： 當零件上有較大的平面可作定位基準時，可先加工出來作定位面，當零件上有較大的平面可作定位基準時，可先加工出來作定位面， 以面定位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、準確，安裝工件往往也比以面定位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、準確，安裝工件往往也比 較方便。較方便。 在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若該平面需

46、要加工，則應在在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若該平面需要加工，則應在 鉆孔之前先加工平面。鉆孔之前先加工平面。 （3 3）先加工主要表面，后加工次要表面）先加工主要表面，后加工次要表面（先主，后次）（先主，后次） 這里所說的主要表面是指：設計基準面，主要工作面。而次要表面這里所說的主要表面是指：設計基準面，主要工作面。而次要表面 是指鍵槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之間往往有相互位置是指鍵槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之間往往有相互位置 要求。因此，一般要在主要表面達到一定的精度之后，再以主要表面定要求。因此，一般要在主要表面達到一定的精度之后，再以主要表面定 位加工次要表面

47、。位加工次要表面。 （4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序）先安排粗加工工序，后安排精加工工序（先粗，后精）（先粗，后精） 對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工階段應該分開。對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工階段應該分開。 7 75 53 3 工序集中程度的確定工序集中程度的確定 在安排工序時還應考慮工序中所包含加工內(nèi)容的多少。在安排工序時還應考慮工序中所包含加工內(nèi)容的多少。 在每道工序中所安排的加工在每道工序中所安排的加工內(nèi)容多內(nèi)容多，則一個零件的加工只，則一個零件的加工只集中集中在少在少 數(shù)幾道工序里完成，這時數(shù)幾道工序里完成，這時工藝路線短工藝路線短，稱為，稱為工序集

48、中工序集中。 反之，在每道工序里安排的反之，在每道工序里安排的內(nèi)容少內(nèi)容少，一個零件的加工，一個零件的加工分散分散在很多工在很多工 序里完成，這時序里完成，這時工藝路線長工藝路線長，稱為，稱為工序分散工序分散。 工序集中具有以下特點：工序集中具有以下特點： （1）在工件的）在工件的一次裝夾一次裝夾中，可以加工好工件上中，可以加工好工件上多個表面多個表面。這樣，可。這樣，可 以較好地保證這些表面之間的相互以較好地保證這些表面之間的相互位置精度位置精度；同時可以減少裝夾次數(shù)和；同時可以減少裝夾次數(shù)和 輔助時間輔助時間，并減少工件在機床之間的，并減少工件在機床之間的搬運次數(shù)和工作量搬運次數(shù)和工作量，

49、有利于縮短生，有利于縮短生 產(chǎn)周期。例如，加工中心機床就可以實現(xiàn)在一次裝夾中，完成工件的多產(chǎn)周期。例如，加工中心機床就可以實現(xiàn)在一次裝夾中，完成工件的多 種加工。種加工。 （2）可以）可以減少機床和夾具的數(shù)量減少機床和夾具的數(shù)量，并相應地減少操作工人，節(jié)省車，并相應地減少操作工人，節(jié)省車 間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織管理工作。間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織管理工作。 工序分散具有以下特點：工序分散具有以下特點： （1 1）機床設備及工夾具比較）機床設備及工夾具比較簡單簡單，調(diào)整比較容易，能較快地更換、生，調(diào)整比較容易，能較快地更換、生 產(chǎn)不同的產(chǎn)品。產(chǎn)不同的產(chǎn)品。 （2 2）生產(chǎn)）生產(chǎn)工人易

50、于掌握工人易于掌握生產(chǎn)技術，對工人的技術水平要求較低。生產(chǎn)技術，對工人的技術水平要求較低。 一般情況下，一般情況下，單件小批生產(chǎn)多遵循工序集中原則，大批大量生產(chǎn)則為單件小批生產(chǎn)多遵循工序集中原則，大批大量生產(chǎn)則為 工序集中與工序分散兩者兼有。工序集中與工序分散兩者兼有。但從今后發(fā)展看，隨著數(shù)控機床應用的但從今后發(fā)展看，隨著數(shù)控機床應用的 普及，工序集中程度將日益增加。普及，工序集中程度將日益增加。 尺寸鏈原理（尺寸鏈原理（P213219） 在零件加工或機器裝配過程中，由相互關聯(lián)的尺寸彼此首尾相接形成在零件加工或機器裝配過程中，由相互關聯(lián)的尺寸彼此首尾相接形成 的封閉尺寸組，稱為的封閉尺寸組，稱

51、為尺寸鏈尺寸鏈。 在零件加工過程中，由在零件加工過程中，由同一零件同一零件有關工序尺寸所形成的尺寸鏈，稱為有關工序尺寸所形成的尺寸鏈，稱為 工藝尺寸鏈工藝尺寸鏈；在機器設計和裝配過程中，由；在機器設計和裝配過程中，由有關零件有關零件設計尺寸所形成的設計尺寸所形成的 尺寸鏈，稱為尺寸鏈，稱為裝配尺寸鏈裝配尺寸鏈。 組成尺寸鏈的每一個尺寸，稱為尺寸鏈的組成尺寸鏈的每一個尺寸，稱為尺寸鏈的環(huán)環(huán)。根據(jù)尺寸鏈中各環(huán)。根據(jù)尺寸鏈中各環(huán) 形成的順序和特點，尺寸鏈的環(huán)可分為形成的順序和特點，尺寸鏈的環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán)封閉環(huán)和組成環(huán)。 封閉環(huán)封閉環(huán)在零件加工過程或機器裝配過程中在零件加工過程或機器裝配過程中

52、最終形成的環(huán)最終形成的環(huán)（或（或 間接得到的環(huán)）稱為封閉環(huán)，如上圖中的間接得到的環(huán)）稱為封閉環(huán)，如上圖中的A0。 組成環(huán)組成環(huán)尺寸鏈中除了封閉環(huán)尺寸鏈中除了封閉環(huán) 以外的各環(huán)稱為組成環(huán)，如上圖中以外的各環(huán)稱為組成環(huán)，如上圖中 的的A1和和A2。一般來說，組成環(huán)的尺。一般來說，組成環(huán)的尺 寸是寸是由加工直接得到由加工直接得到的。的。 封閉環(huán)封閉環(huán) 組成環(huán)組成環(huán) 組成環(huán)組成環(huán) 組成環(huán)按其對封閉環(huán)的影響又可分為組成環(huán)按其對封閉環(huán)的影響又可分為增環(huán)和減環(huán)增環(huán)和減環(huán)。 凡該環(huán)變動（增大或減?。┮鸱忾]環(huán)凡該環(huán)變動（增大或減小）引起封閉環(huán)同向同向變動（增大或減?。┑沫h(huán)變動（增大或減?。┑沫h(huán) 稱為稱為增環(huán)增

53、環(huán)；反之，由于該環(huán)的變動（增大或減?。┮鸱忾]環(huán)；反之，由于該環(huán)的變動（增大或減?。┮鸱忾]環(huán)反向反向變動變動 （減小或增大）的環(huán)稱為（減小或增大）的環(huán)稱為減環(huán)減環(huán)。 封閉環(huán)封閉環(huán) 組成環(huán)組成環(huán) 組成環(huán)組成環(huán) 增環(huán) 減環(huán) 尺寸鏈的計算方法尺寸鏈的計算方法 尺寸鏈計算方法有尺寸鏈計算方法有極值法極值法和和概率法概率法兩種。兩種。 1極值法計算尺寸鏈極值法計算尺寸鏈 （1）各環(huán)）各環(huán)基本尺寸基本尺寸的計算的計算 尺寸鏈封閉環(huán)的基本尺寸等于各增環(huán)基本尺寸和各減環(huán)基本尺寸尺寸鏈封閉環(huán)的基本尺寸等于各增環(huán)基本尺寸和各減環(huán)基本尺寸 的的代數(shù)和代數(shù)和。即。即 m i n mj ji AAA 1 1 1 0

54、（2）各環(huán)）各環(huán)極限尺寸極限尺寸的計算的計算 封閉環(huán)的最大極限尺寸等于各增環(huán)的最大極限尺寸和各減環(huán)的最小封閉環(huán)的最大極限尺寸等于各增環(huán)的最大極限尺寸和各減環(huán)的最小 極限尺寸的代數(shù)和，而封閉環(huán)的最小極限尺寸則等于各增環(huán)的最小極限極限尺寸的代數(shù)和，而封閉環(huán)的最小極限尺寸則等于各增環(huán)的最小極限 尺寸和各減環(huán)的最大極限尺寸的代數(shù)和。即尺寸和各減環(huán)的最大極限尺寸的代數(shù)和。即 m i n mj ji AAA 1 1 1 minmaxmax0 m i n mj ji AAA 1 1 1 maxminmin0 （3）各環(huán)）各環(huán)公差公差的計算的計算 由上兩式相減得由上兩式相減得 m i n mj n i iji

55、 TATATATA 1 1 1 1 1 0 封閉環(huán)的公差（封閉環(huán)的公差（TA0）等于所有組成環(huán)的公差）等于所有組成環(huán)的公差TAi之和之和。 （4）各環(huán)）各環(huán)極限偏差極限偏差的計算的計算 即封閉環(huán)的上偏差即封閉環(huán)的上偏差ESA0等于所有增環(huán)上偏差之和減去所有減環(huán)下偏差等于所有增環(huán)上偏差之和減去所有減環(huán)下偏差 之和，而封閉環(huán)的下偏差之和，而封閉環(huán)的下偏差EIA0則等于所有增環(huán)下偏差之和減去所有減環(huán)上則等于所有增環(huán)下偏差之和減去所有減環(huán)上 偏差之和。偏差之和。 m i n mj ji EIAESAESA 1 1 1 0 m i n mj ji ESAEIAEIA 1 1 1 0 （3）一次加工后需要

56、同時保證多個設計尺寸及公差）一次加工后需要同時保證多個設計尺寸及公差 為保證零件表面處理層（滲碳、滲氮、電鍍等）深度而進行的工序尺為保證零件表面處理層（滲碳、滲氮、電鍍等）深度而進行的工序尺 寸及其公差換算也是多尺寸保證問題的一種常見類型。寸及其公差換算也是多尺寸保證問題的一種常見類型。 例例7-5 圖示偏心軸零件，表面圖示偏心軸零件，表面A要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為 0.50.8mm。 零件上與此有關的加工過程如下：零件上與此有關的加工過程如下： 1）精車精車A面面，保證尺寸，保證尺寸 ； 2）滲碳處理滲碳處理，控制滲碳層深度為，控制滲碳層深度為H1； 3）

57、精磨精磨A面面，保證尺寸，保證尺寸 ， 同時保證滲碳層深度達到規(guī)定的要求。同時保證滲碳層深度達到規(guī)定的要求。 試確定滲碳層深度試確定滲碳層深度H1的數(shù)值。的數(shù)值。 mm 0 1 . 0 4 .38 mm 0 016. 0 38 0 016. 0 38 A 0 016. 0 38 A R2 H0 H1 R1 根據(jù)已知條件：根據(jù)已知條件： 可解出：可解出： 。即在滲碳工序應保證滲碳層深度為。即在滲碳工序應保證滲碳層深度為 0.7080.95mm。 公式參考公式參考 基本尺寸：基本尺寸：H0 = R2 + H1 R1，則，則 H1 = 0.7 封閉環(huán)上偏差：封閉環(huán)上偏差：0.3 = 0 + ESH1

58、 (-0.05)，則，則ESH1 = +0.25 封閉環(huán)上偏差：封閉環(huán)上偏差：0 = -0.008 + EIH1 0，則，則EIH1 = +0.008 mmHRmmR 3 . 0 00 0 008. 02 0 05. 01 5 . 0192 .19 ， mmH 25. 0 008. 01 7 . 0 增環(huán) 增環(huán) 減環(huán) 封閉環(huán) 習題習題17、18 7 78 8 生產(chǎn)率與技術經(jīng)濟分析生產(chǎn)率與技術經(jīng)濟分析 7.8.3 7.8.3 工藝過程的技術經(jīng)濟分析工藝過程的技術經(jīng)濟分析 制定工藝規(guī)程時，在保證質(zhì)量的前提下，往往會出現(xiàn)幾種不同的方案。其中有些制定工藝規(guī)程時，在保證質(zhì)量的前提下，往往會出現(xiàn)幾種不同的

59、方案。其中有些 方案方案生產(chǎn)率高生產(chǎn)率高，但設備和工夾具的，但設備和工夾具的投資較大投資較大；另一些方案可能；另一些方案可能投資較省投資較省，但，但生產(chǎn)生產(chǎn) 效率較低效率較低，因此，不同的方案就有不同的經(jīng)濟效果。為選取給定生產(chǎn)條件下最經(jīng)，因此，不同的方案就有不同的經(jīng)濟效果。為選取給定生產(chǎn)條件下最經(jīng) 濟合理的方案，就需要進行技術經(jīng)濟分析。工藝方案的技術經(jīng)濟分析大致可分為濟合理的方案，就需要進行技術經(jīng)濟分析。工藝方案的技術經(jīng)濟分析大致可分為 兩種情況：一是對不同工藝方案進行兩種情況：一是對不同工藝方案進行工藝成本工藝成本分析和比較；二是按某些相對分析和比較；二是按某些相對技術技術 經(jīng)濟指標經(jīng)濟指標

60、進行比較進行比較。 第八章第八章 裝配工藝規(guī)程的制訂裝配工藝規(guī)程的制訂 基本概念：套裝、組裝、部裝、總裝基本概念：套裝、組裝、部裝、總裝 利用裝配尺寸鏈達到裝配精度的方法（利用裝配尺寸鏈達到裝配精度的方法（P236241） 利用裝配尺寸鏈來達到裝配精度的工藝方法一般可以分為四類：即利用裝配尺寸鏈來達到裝配精度的工藝方法一般可以分為四類：即 互換法、分組法、修配法及調(diào)整法?；Q法、分組法、修配法及調(diào)整法。 第九章第九章 機床夾具設計原理機床夾具設計原理 夾具的作用和組成（夾具的作用和組成（P243245） (1) 保證加工精度的穩(wěn)定保證加工精度的穩(wěn)定 (2) 縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率縮短輔助