50米T梁預制、起吊及移位施工方案（優(yōu)秀）

1、目 錄一、 工程概況1二、 編制依據(jù)2三、 質(zhì)量及安全目標2四、 施工方案2五、 施工工期安排3六、 施工組織3七、 施工準備4(一)臺座施工和場地硬化5(二)模板準備6(三)原材料的準備8(四)張拉設備的準備10八、 主要施工工序10(一)預制T梁底模結(jié)構(gòu)11(二)鋼筋綁扎及預埋件安裝12(三)模板制安13(四)波紋管安裝15(五)梁體混凝土澆筑16(六)梁體養(yǎng)護18(七)模板拆除及整修20(八)鋼絞線的制作與穿束、掛錨21(九)預應力束張拉、壓漿及存梁22(十)梁體封端25(十一)T梁檢查驗收26九、 T梁外觀質(zhì)量通病防治措施27十、 質(zhì)量保證體系及創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃34十一、 安全保證措施4050

2、米T梁預制、起吊及移位施工方案一、 工程概況連霍高速洛陽至三門峽(豫陜界)段改擴建工程土建工程TJ-03標段,起點樁號RK25+500,終點樁號RK31+700,全長6.2公里,主要包括大橋4座、分離式立交1座、互通立交1處、天橋6座,上部結(jié)構(gòu)為2020張法預應力混凝土空心板和35米預應力混凝土箱梁及50米T梁三種形式。牌樓大橋中心樁號為RK26+231.930,設計為1450m預應力混凝土T梁,橋梁全長709.44米,按(350m)+2(450m)+(350m)共分4聯(lián),先簡支后連續(xù),橋面凈寬19.25m,T梁橫向布置9片梁,梁間距2.25 m,共計T梁126片,其中邊跨邊梁16片,邊跨中梁

3、56片,次邊跨邊梁8片,次邊跨中梁28片,中跨邊梁4片,中跨中梁14片。王莊水庫號大橋中心樁號為RK29+468.106,設計為450m預應力混凝土T梁,橋梁全長202012米,按450m共1聯(lián),先簡支后連續(xù),橋面凈寬19.25m,T梁橫向布置9片梁,梁間距2.25 m,共計T梁36片,其中邊跨邊梁4片,邊跨中梁14片,次邊跨邊梁4片,次邊跨中梁14片。王莊水庫號大橋中心樁號為RK29+883.098,設計為550m預應力混凝土T梁,橋梁全長259.12米,按550m共1聯(lián),先簡支后連續(xù),橋面凈寬19.25m,T梁橫向布置9片梁,梁間距2.25 m,共計T梁45片,其中邊跨邊梁4片,邊跨中梁1

4、4片,次邊跨邊梁4片,次邊跨中梁14片,中跨邊梁2片,中跨中梁7片。本工程T梁:中梁吊裝重量198t,邊梁吊裝重量194t。T梁高270cm,底寬5575cm,梁頂寬中梁180cm、邊梁20205cm。T梁預應力鋼絞線采用符合標準預應力混凝土用鋼絞線(GB/T52242020)的低松弛鋼鉸線,其標準抗拉強度fpk=1860Mpa,直徑s15.2mm,公稱面積140mm2,彈性模量Ey=1.95105Mpa。配備OVM15型錨具。為保證橋面線形,預制主梁按設計向下設置3.0cm預拱度,其變化采用拋物線形式。二、 編制依據(jù)1、連霍高速洛三(豫陜界)段改擴建工程兩階段施工圖設計文件2、公路橋涵施工技

5、術規(guī)范 (JTG/T F502020)3、公路工程施工安全技術規(guī)程 (JTJ 07695)4、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準 JTG F80/120205、當?shù)刈匀?、地理特征、氣象、水文、交通、通訊及資源情況三、 質(zhì)量及安全目標(一)、質(zhì)量目標1、分部、分項、單位工程交驗合格率100,爭創(chuàng)國家優(yōu)質(zhì)工程。2、杜絕重大工程質(zhì)量事故。(二)、安全目標1、杜絕工亡事故；2、無中毒、火災、火警事故；3、施工過程中危險點受控率達100%。四、 施工方案T梁預制采用在混凝土臺座上預制,底模采用與臺座相連的=10mm鋼板作底模,側(cè)模、擋頭模和橫隔板模板均采用大塊鋼模板,起吊設備采用22020門吊機,混凝土運輸采用攪

6、拌車和灰罐配合運輸,混凝土澆筑采用附著式高頻振動器和插入式振動棒進行。T梁移位采用兜托梁底。五、 施工工期安排T梁預制共分12個制梁臺座。模板設計四套,3套中模,1套邊模(內(nèi)外邊梁單側(cè)),計劃周轉(zhuǎn)時間為3天:立模1天,澆筑混凝土1天,拆模1天。邊模周轉(zhuǎn)23次,中模周轉(zhuǎn)54次,2020T梁共需230天。施工準備需要10天,共計240天,除去冬季施工1個月, T梁預制計劃工期2020年05月01日2020年1月31日,共計9個月。六、 施工組織1、管理機構(gòu)針對50米T梁預制工程具體情況,項目部決定成立以項目經(jīng)理為組長,項目總工程師為副組長、工程部、質(zhì)檢部、測量隊、設備材料部及試驗室等有關部門負責人

7、為主要成員的工程施工領導小組,具體負責該工程的組織管理工作,并負責施工方案的制定和工程進度計劃的落實和保障,同時擔負本項工程的全面質(zhì)量管理責任。詳見施工組織管理機構(gòu)框圖 附表-12、人員組織根據(jù)50米T梁預制工程結(jié)合項目經(jīng)理部實際情況,決定組建50米T梁預制工程專業(yè)施工隊,施工隊設隊長一人,隊長為王成彬,現(xiàn)場工程師一人為周建磊。施工隊長具體負責現(xiàn)場施工組織管理,現(xiàn)場工程師負責施工技術管理和質(zhì)量控制,施工隊按專業(yè)生產(chǎn)性質(zhì)劃分班組,全面承擔50米T梁預制工程的具體施工。施工隊生產(chǎn)班組劃分及人員具體組織情況詳見下表:現(xiàn)場施工班組人員一覽表模板班鋼筋班砼班機電班張拉班后勤組人員(人)153510410

8、33、主要機械設備配置表序號機械名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1龍門吊110t臺22桁吊10t臺13混凝土拌和站JS1000B臺24吊 車25t臺25鋼筋切斷機GQ40B臺26鋼筋彎曲機GW40C-I臺27鋼筋調(diào)直機GT3-12臺18電焊機BX-400臺69料 斗1m3個210千斤頂ZYW350臺211電焊機BX1-315臺412輪胎式裝載機ZL50臺213混凝土罐車10m3臺414變壓器SL7-315臺115水泥漿攪拌機UJZ2020臺116注漿機VB3臺217附著式振動器1.5KW臺2418插入式振動棒ZW-7臺619油 泵ZB500臺220發(fā)電機2020W臺2七、 施工準備50米T梁預制廠設在RK

9、26+590RK26+900主線路基上,全長310米,生產(chǎn)區(qū)長180米,布置T梁臺座12個,進行50mT梁的預制任務；T梁存放區(qū)設在預制場兩頭路基上,存梁區(qū)長130米。預制廠主要功能區(qū)劃為:辦公區(qū)、生活區(qū)、鋼筋加工場地、梁板預制場地、預留場地和梁板存放場地。(一)臺座施工和場地硬化制梁臺座保證有足夠的強度和剛度,防止不均勻沉降和變形。制梁場內(nèi)地基應進行加固處理,用素混凝土硬化梁場地面并完善排水設施,避免雨水浸泡地基而造成任何不良后果。預制梁臺位基礎采用C25混凝土擴大基礎,滿足設計荷載要求,防止沉降引起的T梁裂縫。1、臺座概況:本橋共設置制梁臺座12個,均按邊跨中梁布置,其他不同形式梁長通過兩

10、端堵頭板調(diào)整。2、臺座結(jié)構(gòu):為保證臺座的剛度和強度,本預制場臺座設置上下兩層基礎,下層素混凝土擴大基礎寬300cm,厚30cm；上層為鋼筋混凝土基礎,寬55-75cm,高30cm。兩端5米基礎寬400cm,厚80cm,臺座設50模板底口對拉筋預留孔,端部設支承,模板用支承角鋼支撐。3、臺座施工:對梁場內(nèi)的雜物進行清理并基本找平,由測量隊根據(jù)臺座圖紙進行現(xiàn)場放線,并測出標高,施工人員根據(jù)放線用白灰撒出開挖輪廓線,根據(jù)相對標高控制開挖深度。開挖后檢驗基坑承載力,合格后澆筑下層混凝土,綁扎上層基礎鋼筋,預埋臺座底模固定角鋼和側(cè)模對拉桿預留孔,立上層基礎模板并支撐牢固。經(jīng)檢查鋼筋規(guī)格和數(shù)量、預留孔位置

11、與圖紙相符,模板尺寸滿足設計要求后開始澆筑上層混凝土?；炷敛捎冒韬险旧a(chǎn),用混凝土罐車運至臺座附近。臺座混凝土可以一次澆筑一個也可一次澆筑多個。混凝土澆筑時要用振動器進行振搗,保證混凝土的密實。模板支撐臺階應同梁體同樣預留要求設置的反拱度,混凝土澆筑完成后對臺座基坑進行分層夯實回填,壓實度不小于93%。4、預拱度設置:預制T梁的預拱度呈二次拋物線形,中間低兩端高,拋物線頂點在T梁縱向中心。預拱度按30mm設置。在臺座上層基礎澆筑時預埋底模固定角鋼。待混凝土拆模后按不同類型的臺座進行預拱度放線,修整固定角鋼,臺座用與C30混凝土同等強度的水泥砂漿找平,安裝鋼板,并與預埋角鋼焊連。焊接完畢后對鋼

12、板焊接縫進行打磨修整,保證連接平順。然后再次復檢預拱度。為防止梁體張拉時由梁體反拱和壓縮而引起梁端底部和上部出現(xiàn)裂縫,在梁端部1m范圍內(nèi)底模上應設置玻璃纖維布,以減小摩阻力,預防裂縫的產(chǎn)生。5、場地硬化:在臺座施工完畢后清理現(xiàn)場,準備進行場地硬化,硬化采用C15素混凝土,硬化厚度為15cm,采用混凝土罐車運輸?shù)轿?澆筑時應將需預留的冬養(yǎng)管道位置及排水溝留出。澆筑后進行人工找平,保證混凝土面的平整。混凝土初凝后要及時進行養(yǎng)護,防止混凝土表面開裂。硬化時應按圖紙要求預留冬期施工蒸養(yǎng)管道。6、臺座檢查:在臺座施工完畢后對臺座進行檢查,檢查內(nèi)容包括尺寸是否與圖紙相符,有無細微裂紋及其它影響T梁施工的因

13、素。如有問題應及時提出并采取措施。臺座底模施工誤差見模板制作及安裝允許便差。7、臺座預壓:為預防臺座不均勻沉降引起預制T梁開裂等,臺座達到設計強度后可根據(jù)實際情況進行預壓。(二)模板準備模板制作的好壞直接影響到梁體外觀質(zhì)量,模板采用大塊鋼模板,并配以高頻附著式振搗器,鋼模板必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,以保證梁體不變形。1、 模板結(jié)構(gòu)T梁模板采用大塊鋼模板,模板面板為=6mm的鋼板,背帶加勁肋采用10和12槽鋼。鋼板與加勁肋之間采用焊接,焊縫高度不小于4mm。2、模板加工模板加工應在車間進行,應選擇有相應結(jié)構(gòu)生產(chǎn)資質(zhì)的廠家進行生產(chǎn),加工模板應先制作相應的胎具,保證模板的彎折角度符合設計要求

14、。模板各部件之間采用焊接,施焊時應注意焊接先后順序,防止因局部應力使模板產(chǎn)生變形從而影響模板平整度。模板加工完畢后應進行檢查,將焊接縫的焊渣敲除,察看焊縫高度和長度是否滿足要求。對局部的不平整應進行校正。對模板的結(jié)構(gòu)進行檢查,是否嚴格按圖紙加工,模板制作允許偏差見下表:模板制作時的允許偏差項 目允許偏差(mm)外形尺寸長0,-1高1肋高5面板端偏斜0.5連接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心與板面的間距0.3沿板長、寬方向的孔1板面局部不平2.0板面和板側(cè)撓度2.03、模板試拼及驗收模板加工完畢后,應進行試拼裝,以檢查模板的整體尺寸是否與圖紙相符。模板拼裝時兩塊模板間用厚雙面膠填充堵縫,防止

15、混凝土澆筑時漏漿。對拼裝后的模板進行調(diào)整并檢查驗收,驗收標準見下表:模板安裝的允許偏差項 目允許偏差(mm)模板內(nèi)部尺寸上部所有構(gòu)件+5,0軸線偏位梁10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整度5預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留孔洞截面內(nèi)部尺寸+10,0支架和拱架縱軸的平面位置跨度1/1000或30曲線形拱架的標高+202010(三)原材料的準備包括混凝土施工的砂石料、水泥、外加劑等原材料均應按試驗室提供的配合比進行備料。預應力T梁施工所用的鋼筋、鋼板、鋼絞線和各種錨具的備料均應提前進行。1、砂石料、水泥砂子采用干凈的宜陽中砂,細度模數(shù)2.63.0之間,不應小于2.6,含泥量不大于2

16、%,石子采用澠池碎石,碎石級配52020,含泥量小于1%,針片狀顆粒含量小于5%,粗骨料應經(jīng)二次水洗、細集料經(jīng)二次篩分后方可使用。水泥、鋼筋、外加劑等原材料進場時應附有相應的材質(zhì)證明書,并應在進場后要及時按規(guī)范和設計要求進行抽檢。保證T梁所使用的材料質(zhì)量。所有原材料進入料場后要分開存放并設置標識牌,避免施工時材料的使用錯誤。水泥的使用應遵循先進先用的原則,防止因水泥失效影響工程質(zhì)量,所有水泥出廠前應庫存7天以上,當水泥受潮或存放超過3個月應重新檢驗使用。配制混凝土必須使用高效減水劑,配制用水為潔凈可飲用水。為保證梁體外觀和顏色、水泥、砂石料、減水劑等必須使用同一家同型號規(guī)格的產(chǎn)品,一經(jīng)確定,不

17、得隨意變更,以免各片梁體顏色不一。2、預應力鋼絞線T梁鋼鉸線采用270級高強度低松弛鋼鉸線,符合ASTMA標準,公稱直徑j 15.24mm,A=140mm2,彈性模量Ey =1.95105Mpa,標準強度Ryb =1860Mpa,張拉應力為0.75Ryb。鋼絞線在廠家確定后,應根據(jù)規(guī)定按批量對鋼絞線做表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗,確保用于工程的材料質(zhì)量。檢驗時每批量應不大于60t,從其中任取3盤,從每盤端部正常部位截取一組試樣進行表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗,試驗結(jié)果如有一項不合格時,則該盤鋼絞線報廢,并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行該不合格項的復驗,若仍有一項不合格,

18、則該批鋼絞線為不合格。鋼絞線下料時應根據(jù)圖紙,并結(jié)合實際使用千斤頂、錨具、彈性回縮、張拉伸長值和外露長度等因素進行下料,避免浪費材料。下料采用砂輪切割機進行,嚴禁用氧割或其它方式下料。預應力編束時應逐根理順,每隔2m用扎絲綁扎牢固,防止相互纏繞,避免張拉時受力不均現(xiàn)象發(fā)生。3、預應力錨具和夾具預應力錨具和夾具應具有可靠的錨固性能,足夠的承載力和良好的適用性,能保證充分發(fā)揮預應力筋的強度,安全地實現(xiàn)預應力張拉作業(yè)。根據(jù)使用部位和張拉力的不同錨具分不同的型號,進場時應根據(jù)工程的需要進貨,防止多進或少進,以免造成材料浪費或影響工程進度。對進場的錨具除按出廠合格證和質(zhì)量證明書核查其錨固性能類別、型號、

19、規(guī)格及數(shù)量外,還應按規(guī)定從每批產(chǎn)品中抽取2%且不小于10套進行外觀檢查,3%并不小于5套進行硬度檢驗試驗。錨、夾具進場時應考慮工具錨和備用工作錨,工具錨按6套采購。4、預應力管道T梁預應力管道采用金屬波紋管制孔。波紋管包括OVM15系列錨具用的55、70、80、90波紋管,以及相應大一級的波紋管接頭。制作波紋管的鋼帶厚度不小于0.3mm,波紋管制作后應逐根進行檢查,檢查內(nèi)容包括管道外觀、尺寸及集中荷載作用下的徑向剛度、荷載作用后的抗?jié)B性及抗彎曲滲漏等進行檢驗,檢驗批次為半年或5萬米。波紋管加工后應妥善進行保管,防止生銹將管道腐蝕。5、混凝土配合比混凝土配合比應以質(zhì)量比計算,通過設計和試配確定

20、,配制時采用前述的砂石、水泥和外加劑等,配制混凝土應滿足和易性、凝結(jié)時間、坍落度等技術要求,應有足夠的強度和耐久性。C50混凝土的配制強度應不低于強度等級的1.15倍,所用水灰比宜控制在0.240.38范圍內(nèi),所用水泥總量不宜超過500kg/m3,水泥與摻合料總量不超過550600kg/m3,砂率宜為28%34%,高效減水劑摻量宜為膠結(jié)材料的0.5%1.8%,高效減水劑采用后摻法,摻后攪拌時間不小于90s?；炷涟韬筒捎肑S1000型強制式攪拌機,其數(shù)量配料允許偏差如下表:配料數(shù)量允許偏差表材 料 類 別允 許 偏 差(%)現(xiàn) 場 拌 制預 制 場 或 集 中 攪 拌 站 拌 制水泥、混合材料

21、21粗、細骨料32水、外加劑21 由于使用高頻附著式振動器及為防止臺座在澆筑混凝土時不均勻沉降引起已澆筑混凝土受拉產(chǎn)生裂縫,混凝土的初凝時間應大于梁體澆筑時間,可控制是4h以上。(四)張拉設備的準備1、千斤頂。在施工前,應按張拉力的大小準備相應噸位千斤頂,千斤頂?shù)墓Q張拉力一般應大于等于鋼絞線設計張拉力的1.2倍。對進場的千斤頂應進行全面檢查和校驗。當千斤頂使用超過6個月或2020或在使用中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象或檢修以后應重新校驗。2、張拉用的油表和油泵應符合作業(yè)要求,油表精度應滿足規(guī)范要求。使用前應將張拉千斤頂和壓力表、油泵配套送到具有相應資質(zhì)的計量部門進行校驗,校驗合格的張拉千斤頂和壓力表、油泵

22、進行編號,在施工過程中配套使用。八、 主要施工工序地基處理臺座施工鋼筋加工及安裝肋板鋼筋安裝波紋管立模安裝翼沿板鋼筋澆筑T梁混凝土拆模養(yǎng)生穿鋼絞線張拉鋼絞線孔道壓漿移至存梁區(qū)封堵口安裝支座架梁澆筑橫向濕接縫。詳見T梁預制施工工藝框圖 附表-2(一)預制T梁底模結(jié)構(gòu)底座頂面結(jié)構(gòu)采用10mm厚鋼板,設置上下兩層基礎,下層素混凝土擴大基礎寬300cm,厚30cm；上層為鋼筋混凝土基礎,寬55-75cm,高30cm?；A采用C25混凝土,兩端5m長度范圍寬度為4m。每隔0.7m預留1道50mmPVC拉桿孔,兩端適當加密布置。為保證橋面線形,預制T梁臺座向下設置3.0cm預拱度,其變化采用二次拋物線。在

23、澆筑制梁臺座時,先設置好向下的拋物線。地基承載力驗算(按最不利荷載驗算):荷載:T梁(中梁)吊裝重量:198t施工荷載:混凝土含水重:630.4=25.2t 邊模板荷載重:55t荷載合計:198+25.2+55=278.2t基礎承載力應(T梁澆筑完時)278.29.8/(401.2+101.35)=44.3Kpa基礎承載力應(T梁張拉完時)1989.8/(51.352)=143.7Kpa經(jīng)檢測地基承載力=340Kpa143.744.3地基加鋪碎石后穩(wěn)定性能夠滿足施工需要。為保證梁體基礎的整體性,臺座基礎兩端設置間距為2020,、直徑為16mm的鋼筋網(wǎng)片,中間設置間距為10cm,、直徑為10mm

24、的鋼筋網(wǎng)片。為了消除梁張拉后起拱兩端出現(xiàn)應力集中對臺座的破壞,在兩端臺座下澆筑4m5.0m0.8mC25砼擴大基礎。(二)鋼筋綁扎及預埋件安裝1、T梁鋼筋骨架在制梁臺座上綁扎,綁扎的鋼筋骨架必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性,保證在澆筑混凝土時不松散變形。2、鋼筋綁扎應遵守下列規(guī)定:(1) 鋼筋接頭布置應符合施工規(guī)范要求；(2) 注意預埋梁端伸縮縫、支承網(wǎng)格、預埋鋼板及防撞護欄預埋筋；(3) 主鋼筋保護層厚度嚴格按照圖紙設計的鋼筋保護層進行控制；(4) 鋼筋與預應力筋相碰時,鋼筋位置可做適當調(diào)整；(5) 鋼筋與預應力筋相碰時,普通鋼筋可暫時彎折,待張拉結(jié)束后,封錨時再恢復原樣；(6) 箍筋應與縱筋垂直,

25、且彎鉤疊合處應置于腹板上面并交錯布置；(7) 鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢靠；鋼筋直徑不小于16mm采用焊接連接,焊縫長度雙面焊為5d,單面焊10d,d為鋼筋直徑。(8) 鋼筋骨架綁扎的同時應按設計位置安放波紋管定位鋼筋并固定；(9) 模板與鋼筋之間應按梅花狀吊綁砼墊塊,以保證保護層厚度。(10) 鋼筋安裝質(zhì)量要求項 目允許偏差橋面主筋間距10mm箍筋間距2020鋼筋骨架位置2020鋼筋保護層厚度與設計偏差5mm定位網(wǎng)位置縱向:平直段50mm彎曲段10mm橫向:3mm兩端支座板中心間距02020錨墊板孔中心偏差2mm3、預埋件T型梁預埋件、預留孔包括支座預埋件(邊跨)、橫隔板預埋鋼板、泄水孔、預留

26、孔(邊梁)、伸縮縫預埋件、通信管道過橋預埋槽鋼、正負彎矩束預埋波紋管管道、橋面板預留鋼筋、防撞墻預留鋼筋、波形護欄底座預留鋼筋、封錨或濕接縫預留鋼筋、吊梁預埋筋等。各種型號預埋件或預留筋應按設計要求加工制作并根據(jù)鋼筋綁扎情況進行安裝,施工時應注意各預埋件、預埋筋的安裝順序,并確保位置準確,預埋件安裝誤差要求為預埋件中心位置3mm,預留孔洞中心線位置10mm,預留孔洞截面內(nèi)部尺寸+10mm。鋼筋安裝實測項目項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距5尺量:每構(gòu)件檢查2個斷面3同排梁、板、拱肋10基礎、錨碇、墩臺、柱20澆筑樁202箍筋、橫向水平鋼筋、螺

27、旋筋間距(mm)10尺量:每構(gòu)件檢查510個間距23鋼筋骨架尺寸長10尺量:按骨架總數(shù)30%抽查1寬、高或直徑54彎起鋼筋位置(mm)20尺量:每骨架抽查30%25保護層厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量:每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處3基礎、錨碇、墩臺10板3(三)模板制安1.T模板加工T梁側(cè)模:共配備4套側(cè)模,其中3套中梁模板,1套邊梁模板(單側(cè)內(nèi)外邊梁)。為了方便拆卸,并考慮橫隔梁的位置,T梁模板設計成對稱布置。模板用6mm鋼板等制成,并滿足以下條件:梁體模型各部位的設計形狀、尺寸和相互位置正確,有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,經(jīng)多次反復使用而不發(fā)生影響梁體尺寸的變形；模型安拆方便,結(jié)合嚴密,不漏漿。

28、模板安裝前的準備及檢查:安裝前對施吊機具進行認真檢查,確保安全；模板板面采用脫模劑均勻涂刷,以利脫模,脫模劑顏色不造成混凝土表面變色；檢查所有模板連接端部、底腳有無變形或缺陷,模板焊縫處是否有開裂、破損,拼縫之間是否有錯臺,有則及時修正。 底模面按設計要求設置3.0cm反拱,且按拋物線布置勻順,反拱值可根據(jù)數(shù)片梁的制造結(jié)果進行調(diào)整,以保證鋪裝厚度要求。臺座面?zhèn)认蚺詮澆淮笥?0mm。1. 鋼模安裝前應清理、除銹、清洗污垢,涂脫模劑等工作。模板安裝后嚴禁掉入雜物。2. 鋼模校正后,應仔細檢查所有拼接縫的膠帶,螺栓緊固程度,楔塊是否打緊等。3. 支座預埋鋼板應與底模密貼,附于梁體的護欄、伸縮縫,起吊

29、梁預留孔等,應與模板同時安裝,不得遺漏。4. T梁側(cè)模為鋼模,模板分塊安裝在橫隔板處相接,側(cè)模底部用對拉桿穿過臺座固定,側(cè)模在橋面板上部用對拉螺栓調(diào)整固定。5. 模板安裝時嚴格控制好橫隔板的位置,防止偏差過大影響橫向連接。6. 模板經(jīng)調(diào)整后,斷面尺寸須保證符合規(guī)范要求。7. 堵頭模板須按設計圖要求做成鋸齒形,且在安裝時保證鋼絲束與錨墊板垂直。錨墊板用4個定位螺釘固定于堵頭模板上。8. 為防止模板漏漿,在臺座頂部鋼板下兩側(cè)預埋小槽鋼,在小槽鋼內(nèi)塞入硬膠管,膠管外露1/3,安裝側(cè)模時把硬膠管壓緊并與臺座緊貼,則硬膠管起到密封的作用。9. 模板安裝標準:(1) 底模:橫向矢距車 3mm。支座位置四角

30、高差 2mm。其他部位截面高差 5mm。沿梁長任意兩點高差 10mm。側(cè)向彎曲(底模邊線) 10mm。底模中心線的長度 2020。(2) 梁體總長 +5mm 、-10mm。(3) 梁體高度 5mm。(4) 腹板厚度 +10mm、-0mm。(5) 梁翼緣寬度 2020。(6) 底板、頂板厚度 +5mm、 -0mm。(7) 腹板中心在平面位置與設計位置偏差10mm。(8) 腹板垂直度每米高 4mm。(9) 橫隔板位置 10mm。(10) 橫隔板厚度 +10mm、-0mm。(11) 支座板中心橫向允許偏差2mm,縱向5mm。(12) 模板平整度誤差值 5mm(2 m直尺檢驗)。(13) 預埋件位置

31、5mm。模板安裝前要除銹,并涂脫模劑。模板拆除后即將表面清除干凈。(四)波紋管安裝1. T梁正彎距縱向設置6根波紋管作預應力孔道,負彎距縱向設置4根波紋管作預應力管道,波紋管嚴格按照圖紙設計規(guī)格進行安裝。2. 固定制孔波紋管的鋼筋定位網(wǎng),按管線長度方向直線段按100cm間距設置,在曲線段按50cm間距設置。定位網(wǎng)孔應大于管道外徑15mm,為保證波紋管上下左右均不產(chǎn)生較大偏移,定位網(wǎng)應與梁體鋼筋點焊固定,澆筑混凝土時,為防止波紋管上浮,在波紋管頂部可綁扎一根鋼筋。 3. 波紋管安裝在直線段應順直,在曲線段應按圖紙設計曲線圓順無死彎,管道坐標安裝時允許偏差平面位置不得大于5mm、豎向不得大于5mm

32、。4. 預應力管道位置要求準確,平順,同時必須保證管道暢通。5. 錨墊板位置、尺寸要求正確,錨墊板必須與預應力管道垂直。6. 波紋管的鋼筋骨架綁扎好后穿入,并穿塑料管作為襯芯,采用內(nèi)徑為8(6cm)塑料管兩端對稱穿入。7. 波紋管的接長可采用大一號同型波紋管作為接頭管,接頭管的長度為300mm,接頭管兩端用密封膠帶封裹,孔道端部波紋管與預埋錨墊板接頭處,應將波紋管延伸至錨墊板孔洞內(nèi)10cm左右,再用密封膠帶封裹,以防接縫處漏漿,錨墊板與管道必須垂直。(五)梁體混凝土澆筑1. 梁體混凝土拌制:混凝土設計級別為C50。采用高效優(yōu)質(zhì)減水劑,改善和提高混凝土和易性及早期強度。嚴格控制混凝土的坍落度在設

33、計坍落度范圍之內(nèi)。加強骨料控制,對碎石的針片狀及石粉含量,從采石場就應該嚴格控制,進場時嚴格檢查,確保達到質(zhì)量要求,不合格者一律不用。 優(yōu)化配合比設計。配制混凝土拌合物時,水泥、外加劑的用量應準確到1%,粗、細骨料的用量應準確到2%(均以重量計),所使用的稱料衡器應定期檢查校正。拌和站設水洗篩分設備,對粗細集料進行二次加工。2. 混凝土澆筑與振搗:(1) C50混凝土采用兩輛10方罐車運輸至澆筑地點,再用料斗移至模板位置入模?；炷磷约铀當嚢钑r起,時間超過45min,即不得灌入模內(nèi),如摻用外加劑,其時間按試驗確定。(2) 梁體砼應采用分層連續(xù)澆筑,水平分層宜設在馬蹄、腹板、翼板交界處,斜向分層

34、自一端梁端向另一端梁端一次澆筑成型。先后兩層間隔時間:當氣溫在30以上時,不超過0.5h,在30以下時,不超過1h,全梁宜在8h以內(nèi)澆筑完畢,以利抽拔襯芯塑料管。(3) 砼應均勻,連續(xù)鋪開向下倒入,每次下料后開動相應區(qū)段的側(cè)震,附著式震動器按1.5米一道對稱布置。每段側(cè)震每次震動的時間不宜過長,應通過試驗確定(一般為23min)以免砼離析。并用插入式震搗器對內(nèi)部進行振搗,振搗時采用快插慢拔法。砼澆筑到面板時,不再開動側(cè)震動。橋面板砼使用插入式震搗器,且須用平板震動器及時趕壓及兩次抹平。(4) 砼澆筑的全過程,應由值班技術人員填寫澆筑記錄,并經(jīng)常檢查各部位的螺栓,楔塊以及模板是否漏漿,如有不良現(xiàn)

35、象,及時處理。(5) 混凝土振搗采用側(cè)面振搗與插入式振搗相結(jié)合的形式,使其具有良好的密實度。(6) 錨墊板下混凝土局部應力較大,應特別注意對錨下混凝土的振搗。(7) 梁頂混凝土應密實、平整、除加強表面振搗外,在混凝土泌水后,還應第二次趕壓抹平,混凝土裸露面定漿后應進行拉毛。(8) 塑料管抽拔后,梁體孔道壁應光滑、無殘碴,塑料管上不得附著水泥漿,并即用70mm橄攬形檢孔器對孔道逐孔檢查,檢查不能通過者,測算不能通過的位置,分析原因,立即處理。抽拔塑料管一次一根,并須沿孔道軸線方向施力,從梁底自下而上進行,且應采取措施,防止塑料管受損或拉斷。(9) 拌合站配備兩臺2020V發(fā)電機組,防止在澆筑的過

36、程中出現(xiàn)停電現(xiàn)象。(六)梁體養(yǎng)護(1) 夏季施工:混凝土澆筑完成并初凝后,應即開始灑水養(yǎng)護。夏季或氣溫較高時,梁頂應鋪養(yǎng)生布澆水養(yǎng)護,以防水份蒸發(fā)太快,但應注意不得污染梁體。連續(xù)養(yǎng)護時間不少于7天。(2) 冬季施工:冬季施工時,嚴格按照混凝土冬季施工的有關規(guī)定組織施工,確?；炷猎谖催_到抗凍強度之前不得受凍。冬季施工,事先進行施工組織設計,進行熱工計算,確定原材料加溫方法和數(shù)據(jù),采取必要的措施減小混凝土拌制、運輸過程中的熱損失,保證入模溫度最低不小于5,養(yǎng)護以保溫蓄熱為主；根據(jù)我項目的施工工期安排擬采用蒸汽鍋爐暖棚加熱法。a) 原材料和砼攪拌的要求:砼所用的水泥宜優(yōu)先選用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽

37、水泥,水泥標號不宜低于52.5號,水灰比不大于0.5。砼中摻入適量減水劑、防凍劑,能改善砼的工藝性能,提高砼的耐久性并保證其低溫及負溫下的硬化,防止早期受凍。b) 外加劑的選用應符合下列規(guī)定: 砼中不得摻用氯化鈣、氯化鈉等氯鹽。砼外加劑的含量為35%,預應力砼不得摻入引氣劑或引氣型減水劑。預應力砼中不宜含氯鹽,含氯鹽的鋼筋砼不宜用蒸汽養(yǎng)護。c) 砼施工溫度:拌制混凝土的各種材料的溫度,應滿足混凝土拌和物攪拌合成后所需要的溫度。冬期攪拌混凝土時,骨料不得帶有冰雪和凍結(jié)團塊,同時嚴格控制混凝土的配合比和坍落度,投料前,先用熱水沖洗攪拌機數(shù)遍,然后投放骨料、水進行攪拌,再加水泥攪拌,時間應較常溫時間

38、延長50%。根據(jù)施工規(guī)范的要求,混凝土拌和物的出機溫度不宜低于10C,入模溫度不得低于5C。根據(jù)當?shù)囟斓臍鉁?采用地下水,使用電熱器對水進行加熱。在自然氣溫不低于-8時,為減少加熱工作量,只加熱拌合水就能滿足拌合物的溫度要求,水泥只能保溫,不得加熱。各種材料需要加熱的溫度應根據(jù)冬期施工熱工計算公式計算確定。但不得超過下表規(guī)定。拌合水及骨料加熱最高溫度項次項 目拌合水()骨料()1標號小于42.5號的普通硅酸鹽水泥80602標號等于及大于42.5號的普通硅酸鹽水泥礦渣硅酸鹽水泥6040當骨料不加熱時,水可加熱到100,但水泥不可與80以上的水直接接觸,應先投入骨料和水,再投入水泥,保證砼不超過

39、40。對于拌合水加熱要求使水溫準確、供應及時、保證砼的坍落度一致。施工要保持拌合物的溫度一致,應當經(jīng)常調(diào)節(jié)材料的加熱溫度,故主要依靠調(diào)節(jié)水溫的方法實現(xiàn),項目部準備設置lsg0.2-0.4-A有壓鍋爐一臺供場內(nèi)蒸汽養(yǎng)生和對拌合站用水進行加熱。d) 砼攪拌的投料程序:合理的投料順序既能使砼獲得良好的和易性,并使拌合物的溫度均勻,有利于溫度發(fā)展,又可提高攪拌機的效率,冬期攪拌砼的合理投料順序應與材料加熱條件相適應。一般先投入骨料和加熱水,待攪拌一定時間后溫度降低40左右時,再投入水泥,繼續(xù)攪拌到規(guī)定的時間,要絕對避免水泥假凝現(xiàn)象。投料時要注意不要把冰雪或凍團骨料裝入攪拌機內(nèi),因為這會給拌合物溫度帶來

40、很大的損失。而且大于8cm的凍塊很難通過攪拌被粉碎和融化,熱量尚未平衡的凍團骨料除給成型帶來困難外,更主要的是影響砼的質(zhì)量。e) 混凝土養(yǎng)護要求:在混凝土澆筑完之后,立即組織人員對整個梁體進行覆蓋,開通蒸汽管道閥門開始對梁體混凝土進行加溫。養(yǎng)護應符合下列規(guī)定: 升溫速度,當表面系數(shù)小于6時,不得超過10/h；當表面系數(shù)等于或大于6時,不得超過15/h； 砼的降溫速度,當表面系數(shù)小于6時,不得超過5/h；當表面系數(shù)等于或大于6時,不得超過10/h； 棚罩內(nèi)氣溫,一般宜保持在10左右,不得低于5； 棚罩應堅固、不透風。棚罩內(nèi)應保持一定的濕度,濕度不足時,應向混凝土面及模板上灑水。混凝土拆模:混凝土

41、達到設計強度70%時模板可拆除,拆除順序為:拆除頂面對拉螺桿、放松底部鋼鍥塊、拆除隔板處連接螺栓和堵頭連接螺栓、安放倒鏈滑車、脫模、吊離模板。梁體經(jīng)養(yǎng)護后,隨梁養(yǎng)護試件強度達到設計強度的75%。氣溫急劇變化時不宜拆模；拆除側(cè)模時,應采取有效措施防止梁體混凝土損傷,同時不使模板變形,不允許猛敲猛打和強扭、強拆等方式拆模,以免損壞梁體混凝土。拆模后應及時整修模板,以便備用。模板拆除后對封錨端、橫隔板連接端、翼緣板側(cè)面等進行鑿毛處理。拆下后應清理干凈,以便再用。(七)模板拆除及整修T梁模板應根據(jù)部位不同依次進行拆除。待混凝土達到2.5MPa以上時,可以拆除端模、擋頭模、負彎矩束等非承重模板,但應保證

42、混凝土表面及棱角不受破損。承重模板應在混凝土強度達到75%時方可拆除,模板拆除按從兩端向中間的順序拆除,拆除利用人工配合龍門吊機進行。梁(板)預制實測項目項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內(nèi)按附錄D檢查32粱(板)長度(mm)+15,-10尺量:每梁(板)13寬度(mm)干接縫(粱翼緣、板)10尺量:檢查3處1濕接縫(梁翼緣、板)20箱梁頂寬30底寬204高度(mm)梁、板5尺量:檢查2處1箱梁+0,-55斷面尺寸(mm)頂板厚+5,-0尺量:檢查3個斷面2底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺:每側(cè)面每梁長測l處17橫系梁及預埋件位置(m

43、m)5尺量:每件1(八)鋼絞線的制作與穿束、掛錨1. 鋼絞線的制作(1) 將鋼絞線盤平置于盤架上,拆除折線,將線頭平拉出盤架。(2) 將鋼絞線頭插入拉線座內(nèi),用人工牽引緩緩順直打開,定長劃線。(3) 鋼絞線應在拉直的條件下用砂輪切割機切斷,切割前,宜在切口兩側(cè)5cm處用2020線扎緊,以防散股,切斷后的端面切口應焊牢。(4) 切割后的鋼絞線應梳正理順,再進行綁扎編束,每隔11.5M用2020絲綁扎,束兩端各2m區(qū)段應加密至0.5m,鐵線扣向里,使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn),然后按設計圖號掛牌編號。(5) 鋼絞線束的制作,存放和搬運,不得有損壞、污物、銹蝕等情況。(6) 鋼絞線下料長度按設計圖紙中所給長

44、度,并通過試用后再行修正。(7) 鋼絞線下料安全注意事項:a、 退盤拆扎線時,應避免鋼絞線頭彈擊傷人。b、 拉鋼絞線速度不宜過快,操作人員必須思想集中,防止出現(xiàn)意外情況。c、 切割鋼絞線時,人應站在盤徑外側(cè),以免絞線斷開時甩頭傷人。d、 切口毛刺應及時清除,以防扎破手腳。2. 穿束、掛錨(1) 穿束前應用壓力水沖洗孔道內(nèi)的雜物,觀測孔道有無串孔現(xiàn)象,再用無油壓縮空氣吹干孔道內(nèi)水分。(2) 將一根帶“引頭”的5mm鋼絲穿放孔道內(nèi)作為引線,把已制好的鋼絞線束引入孔道內(nèi)。(3) 引線用35t卷揚機牽引。(4) 鋼絞線束必須保證平順通過孔道,不得扭轉(zhuǎn),而且梁的兩端外露量相等。(5) 鋼束分股后套上工作

45、錨具,按其自然狀態(tài)順時針排到插入夾片,并用小錘輕輕打緊。夾片應套整齊,其相對差不得大于2mm。(6) 裝上千斤頂后千斤頂、限位板與工作錨貼緊,鋼絞線在千斤頂內(nèi)不得扭轉(zhuǎn)。(7) 在千斤頂后部裝上工具錨,使孔道、錨具和千斤頂三者相吻合。(九)預應力束張拉、壓漿及存梁1. 預應力束張拉:(1) 預應力鋼絞線采用 A416(270級),低松馳j15.2,Rby=1860Mpa,Ey=1.95x105 Mpa,預應力鋼絞線張拉控制應力為0.75 Rby,待砼強度達到設計強度95%后,對梁體預應力束施加預應力。(2) 梁體張拉前的準備:a、 對操作人員進行技術交底,并發(fā)給簡明操作單。b、 千斤頂和油壓表必

46、須按公路橋涵施工技術規(guī)范要求進行配套校驗后才能正式進行張拉作業(yè)。其中張拉千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不應大于1.05(用0.4級以上標準表校正),油壓表精度不得低于1.0級。c、 錨具按規(guī)定檢驗合格(外檢)。d、 鋼絞線(外檢)。e、 清除錨板上灰漿,以保證錨具與支承板密貼。f、 孔口錨墊板不垂直度大于1時,應用墊板調(diào)整。g、 在雨季鋼絞線易生銹,為了避免滑絲,在穿好鋼束后,應在鋼束的錨固楔子部分噴廢機油與柴油混合液。(3) 預應力束張拉:待混凝土強度達到張拉強度后,對梁體正彎矩預應力束施加預應力。張拉前以書面形式將張拉工藝、千斤頂校驗等情況,錨具及張拉鋼材質(zhì)量等資料遞交監(jiān)理工程師批準。待T梁混凝土強度達

47、到設計強度的95%時兩端對稱張拉,張拉時先嚴格按設計要求張拉順序張拉,張拉采用3500KN千斤頂。初始張拉力為控制張拉力的10%。張拉順序:0初應力張拉噸位con持荷5min錨固0。預應力張拉采用引申量和張拉力雙控,以引申量控制為主,并以伸長量進行校核。T梁實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在6%,理論伸長值可按下式計算:LL=PP L/APEP式中:Pp預應力筋的平均張拉力(N),直線筋取張拉端的拉力,兩端張拉的曲線筋,計算方法詳見公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/TF50-2020中附錄C1；L預應力筋的長度()；AP預應力筋的截面積(2)；EP預應力筋的彈性模量(N/2)。 張拉力應滿足設計要

48、求,應對斷絲預應力筋進行更換。預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固,錨固階段張拉端預應力筋的內(nèi)縮值應不大于6mm。錨固完畢并經(jīng)檢驗合格后即可切割端頭多余的預應力鋼鉸線,切割后預應力鋼絞線的外露長度不宜小于30mm,切割嚴禁用電弧焊切割,強調(diào)采用砂輪切割機進行切割,以防止燒傷預應力束,引起應力損失。錨具用封端混凝土進行保護。50mT梁預應力鋼束張拉順序:100%N250%N3100%N3、N1100%N4。在正對千斤頂外2米處各設一個鋼擋板,張拉時禁止人員通行；張拉操作人員在T梁兩側(cè)進行操作,防止出現(xiàn)意外事故。后張法實測項目項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1管道坐標(mm

49、)梁長方向30尺量:抽查30佩每根查10個點2梁高方向102管道間距(mm)同排10尺量:抽查30%,每根查5個點1上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數(shù):全部44張拉伸長率符合設計規(guī)定,無設計規(guī)定時6%尺量:全部35斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根,且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%目測:每根(束)3壓漿在張拉結(jié)束后應盡早壓漿。首先盡快進行清孔和填塞孔隙工作,水泥漿采用C50標號的水泥漿,水灰比不大于0.40,摻入適量減水劑時,可減小至0.35,水泥漿的3h鋼絲間泌水率0,24h自由泌水率0。通過試驗后,水泥漿中可摻入適量膨脹劑,但其自由膨脹率應小于10%。水泥漿稠度宜控制在1418s之間。(1)壓

50、漿前,應對孔道進行清潔處理。對孔道內(nèi)可能發(fā)生的油污等,可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液,用水稀釋后進行沖洗。沖洗后,應使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。(2)水泥漿自拌制至壓入孔道的延續(xù)時間,視氣溫情況而定,一般不宜超過40min范圍內(nèi)。水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿,不得通過加水來增加其流動度。(3)壓漿時應從一端壓入,另一端出氣。壓漿應緩慢、均勻地進行,不得中斷,并應將排氣孔放開,使孔道內(nèi)排氣通暢。較集中和鄰近的孔道,宜盡量先連續(xù)壓漿完成,不能連續(xù)壓漿時,后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗通暢。壓漿采用活塞式壓漿

51、泵,不得使用壓縮空氣。壓漿的最大壓力宜為0.50.7MPa；當孔道較長或采用一次壓漿時,最大壓力宜為1.0MPa。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿,并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿水泥漿,關閉出漿口后,應保持壓力不小于0.5MPa的一個穩(wěn)壓期,該穩(wěn)壓期不宜少于35min。(4)壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi),結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5,否則應采取保溫措施,并應按冬期施工的要求進行處理,漿液中可適量摻入引氣劑,但不得摻用防凍劑。當氣溫高于35時,壓漿宜在夜間進行。(5)壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況,如有不實,應及時進行補壓漿處理。壓漿時,每一工作班應留取不少于3組尺

52、寸為40mm40mm160mm立方體試件,標準養(yǎng)護28d,進行抗壓強度和抗折強度試驗,作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。(6)對后張預制構(gòu)件,在管道壓漿前不得安裝就位,在壓漿強度達到設計要求后方可移運和吊裝。(7)孔道壓漿應按要求填寫施工記錄。3、存梁及封錨預制好的梁經(jīng)檢查驗收簽證后,用梁場兩臺龍門吊機移至存梁臺位或已架好的梁面上存放。由于預制場地狹小,T梁的封錨工作可在存梁臺座上進行。封錨應有相應的模板,封錨混凝土應按設計要求配制。封錨前應先將錨具周圍水泥漿沖洗干凈并對梁端鑿毛,然后設置鋼筋網(wǎng)片澆筑混凝土。在存梁期間為防止T梁的反拱度過大,在梁的上部提前預壓部分荷載,使梁的上拱度符合設計要求。(十)

53、梁體封端1. 清理梁端老砼面,支座板,錨具的油污及砼廢碴,并對梁端連接部位進行鑿毛。2. 編扎封端鋼筋,并安裝封端模板。模板尺寸必須準確。3. 封端砼采用與梁體混凝土同標號。4. 采用水平分層,每層厚度不大于30cm,并以插入式振搗器成型,振搗器必須插入前一層厚度的1/3或1/2。5. 制作砼試件不少于三組,一組送試驗室標準養(yǎng)護,28天抗壓強度不低于設計強度。6. 施工注意事項及質(zhì)量要求:(1) 封端時注意梁端修正角,確保滿足設計要求。(2) 封錨鋼筋嚴禁焊接在張拉錨具上。(3) 砼必須嚴格按試驗室配合比配制,不得隨意加水。(4) 模板必須安裝牢靠,全梁外形尺寸在驗收標準以內(nèi),且不得漏漿,新老

54、砼面搭接差2mm。(5) 使用插入式振搗器振搗時嚴禁碰擊錨具。(十一)T梁檢查驗收1、 每片梁應由質(zhì)檢部門按工序進行檢查驗收,檢測應采用統(tǒng)一專用工具,并定期校正。2、 T梁預制完畢經(jīng)修整后應達到“(JTGF80-2020)公路工程質(zhì)量檢驗評定標準”中的相關規(guī)定,且原始資料齊全,才能作為合格成品架設。具體數(shù)據(jù)如下:項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度(MPa)在合格標準內(nèi)按附錄D檢查2梁長度 (mm)+5,-10尺量:每梁3寬度(mm)濕接縫20用尺量3處T梁頂寬30腹板+5,-04T梁高度(mm)+5用尺量2處5跨徑(支座中心至支座中心) (mm)5用尺量6支座表面平整度(mm)2查澆筑前記錄7平整度