改善生產(chǎn)工序的手法

1、通過學習本課程，你將能夠：認識產(chǎn)品工序流程；掌握產(chǎn)品工序流程分析方法；熟知工序流程改善的 ECRS原則；能夠進行工序流程分析的自主檢查。改善生產(chǎn)工序的手法一、產(chǎn)品工序流程分析產(chǎn)品的工藝分析是對企業(yè)準備生產(chǎn)的新產(chǎn)品（含自己開發(fā)設計、 仿制和移植的產(chǎn)品） 和改型的老產(chǎn)品（含生產(chǎn)類型和生產(chǎn)方式有較大變動的產(chǎn)品），從工藝角度上分析、審查產(chǎn)品結構的合理和可加工等特性，以及產(chǎn)品制造、使用、維修的難易程度，并在此基礎上提出必要的修改意見和建議。1. 產(chǎn)品工藝分析的目的進行產(chǎn)品工藝分析的目的， 就是為了保證產(chǎn)品在滿足用戶及規(guī)定技術要求的前提下，能以本企業(yè)現(xiàn)有的制造條件，采用先進合理的工藝方法所生產(chǎn)符合質(zhì)量要求

2、的產(chǎn)品，確保企業(yè)能最大限度地獲得最大收益。在產(chǎn)品設計中已經(jīng)考慮了制造的工藝性， 但由于專業(yè)和分工的局限，難免會出現(xiàn)工藝不 合理之處。產(chǎn)品的工藝分析由產(chǎn)品主管工藝師來組織有關專業(yè)人員共同完成，除了對設計中不切實際的部分加以糾正改進外，還可為編制工藝規(guī)范和安排生產(chǎn)提前做好準備。2. 工序流程的分析方法一一5W1Hr5W1H分析方法的含義5W1H的分析方法，即針并針對流程提出問題：針對工藝本身進行改善，首先要分析產(chǎn)品工藝，其中可以采取 對工序流程進行認真分析。5W1H方法記錄生產(chǎn)線的每一道工序流程,Why Where When Who What和 How 5W1H的具體含義如表 1 所示。表15W1

3、H的含義表5W1H內(nèi)容含義Why目的為何目的是為了要做什么事情，為什么必須要有這一 道工序Where何處執(zhí)行搬運、儲存、加工或檢驗，是在什么地點進行的When何時做何時完成這道工序，該工序的前一道組裝以及后 一道工序的加工都分別是什么Who由誰做究竟是應由檢驗人員進行檢驗，還是最后一道工序的完成者自檢，哪個更合適What做什么在這道工序中需要完成的是什么內(nèi)容的半成品 件的組裝How怎么做如何做這道工序的半成品件的組裝才算最合理r5W1H分析方法的作用5W1H的分析方法應用于制造單位的工序分析中，將工序進行的時間、地點、人物、目 的、內(nèi)容以及操作步驟合理、有順序地連接起來，類似于流程圖，因此常常

4、被稱為“工藝流 程分析”。運用5W1H分析方法，是為了追求工藝的完美，使得整個產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝處于最佳的效 能狀態(tài)。5W1H分析方法對改善工藝流程的積極作用如表2所示。表25W1H的作用表5W1H內(nèi)容含義Why目的為何去除不必要的工作Where何處執(zhí)行尋找最合適的位置When何時做尋找更合適的時機Who由誰做尋找最合適的人選What做什么盡量地簡化作業(yè)內(nèi)容:How怎么做尋找更好的工藝方法二、工序流程改善的ECRS則在進行5W1H分析的基礎上，可以尋找工序流程的改善方向，構思新的工作方法，以取 代現(xiàn)行的工作方法。運用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助企業(yè)找到更好的效能 和更佳

5、的工序方法。1. 取消(Eliminate )在ECRS原則中，首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進度，便是最有效果的改善。 例如，不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特別要注意工作量大的裝配作業(yè)；如果不能全部取消， 可考慮部分取消。2. 合并(Combin合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復現(xiàn)象，能取得較好的效果。當工序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事或忙閑不均時，就需要對這些工序進行調(diào)整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門進行，也可以考慮合并在一道

6、工序內(nèi)。3. 重組(Rearrange)重組也稱為替換。就是通過改變工作程序使工作的先后順序重新組合，以達到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動作改換為腳的動作、生產(chǎn)現(xiàn)場機器設備位置的調(diào)整等。4. 簡化(Simple)簡化是一種工序的改善，也是局部范圍的省略。經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對該項 工作作進一步深入分析研究， 使現(xiàn)行方法盡量簡單， 以最大限度地縮短作業(yè)時間，提高工作效率極為簡化”。ECRS原則針對每一道工序流程都引出四項提問。任何作業(yè)或工序流程，都可以運用ECRS改善四原則進行分析和改善。通過分析，簡化工序流程，從而找出更好的效能和最佳作業(yè)方 法及作業(yè)流程。ECRS的簡化原

7、則如表3所示。表3ECRS勺簡化原則序號名稱簡化原則E取消(Eliminate )先提問“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問 題。若無滿意的答復，則應予以取消。C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看能否和其它工序合并，以 達到最大限度地簡化這道工序的目的。R重組(Rearrange )經(jīng)過取消、合并后，可再通過“何人”“何處” “何時”等三個問題再進行重組，使順序最佳，除去重復的工作， 使作業(yè)更加有序、效能更佳。S簡化(Simple)經(jīng)過取消、合并、重組后的必要工作，再考慮能否采用 最簡單的方法和設備，以節(jié)省人力、時間及費用。三、工序流程分析的自主檢查1. 自主檢查的方法除

8、了運用ECRS原則簡化工序流程，還可以由工程技術人員或生產(chǎn)制造人員自主檢查的 方法，有效地簡化工序流程， 檢查遺漏之處。自主檢查包含五方面內(nèi)容： 工序的省略、重組、 簡化、標準化以及平均化。在這五方面內(nèi)容中，應該竭盡可能地減少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最簡單、經(jīng)濟。尤其要注意的是， 標準化的作業(yè)程序或作業(yè)規(guī)范，能切實地作為判斷工序是否 還需要進一步進行簡化和改善的客觀基準。此外，每一個加工工序越平均越好，應盡量地將整個生產(chǎn)線的負荷平均地分配到每一道工序之中。2. 產(chǎn)品工藝分析檢查表的運用在QC七大手法中，最簡單的就是運用檢查表。通過檢查表來收集、分析數(shù)據(jù)，并按照檢查表照表操課，查核

9、該完成的事情是否真的已經(jīng)完成。如表4所示的產(chǎn)品工藝分析檢查表，分析、簡化和改善工序流程。表4產(chǎn)品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容Check說明YesNo有無可省 略的工序1. 是否存在不必要、不起作用的工作內(nèi)容2. 通過改變作業(yè)場地帶來的省略3. 通過有效地利用工裝設備而帶來的省略4. 通過調(diào)整工藝順序而帶來的省略5. 通過設計變更（包括零件、材料規(guī)格變更）省略的工序有無可以 與其它工 序重新組 合的工序1. 改變作業(yè)分工的狀態(tài)2. 通過改變作業(yè)場地重組3. 通過利用工裝設備重組4. 通過調(diào)整工藝順序進行重組5. 通過設計變更（包括零件、材料的規(guī)格變更）進行重組有無可以 簡化的工序1.

10、重新分配工序內(nèi)容2. 通過使用設備工裝夾具而簡化工序3. 通過設計變更來達到簡化工序各工序是 否可以標準化1. 利用工裝設備2. 修正作業(yè)標準書3. 重新制訂標準時間4. 進行標準化的培訓工序的平 均化1. 工序內(nèi)容分割或合并2. 工裝機械化，設備自動化3. 使用專門人員進行作業(yè)準備4. 作業(yè)方法的培訓5. 動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化將按產(chǎn)品工藝分析檢查表的內(nèi)容，較詳細地敘述自主檢查五個部分的主要內(nèi)容：有無可省略的工序?qū)τ诠ば蛑写嬖诘牟槐匾虿黄鹱饔玫墓ぷ鲀?nèi)容，應全部去除。由于作業(yè)場地的變化、先進生產(chǎn)設備的引進、 工藝順序的調(diào)整， 以及工藝設計的改變， 都可能引起工序中可省略的 工作內(nèi)容發(fā)生變化

11、。 如果重現(xiàn)了可以省略的內(nèi)容，應堅決及時地再次全都省略，使得整道工序流程都達到最簡單、最經(jīng)濟的效果。F有無可以重組的工序由于周圍生產(chǎn)環(huán)境的變化，使得多道工序之間可能進行重組。當作業(yè)的分工狀態(tài)改變了， 可能將兩條生產(chǎn)線連接起來進行重組，整個工藝流程也應及時相應地重新調(diào)整；工藝順序重新調(diào)整，工藝設計變更，也可能使工藝流程可以重新組合。例如，工裝夾具的改變，能更有 效地將兩個原本需要分開進行的工序一次性就能完成，在這種情況下應馬上重組為一道工序。有無可以簡化的工序在工序中進一步尋找可以簡化的工序，使整個工序處于最簡單的狀態(tài)?？梢酝ㄟ^重新分配工序的內(nèi)容從中尋找可以簡化的工序部分，也可以通過使用設備工裝夾具的方法簡化工序，還可以通過改變設計簡化工序。實際上，90%勺品質(zhì)和效率都來源于產(chǎn)品最初的設計。各道工序是否可以標準化各道工序沒能實現(xiàn)標準化時，意味潛藏可能會出現(xiàn)差錯的地方。如果著手規(guī)劃時沒有標準化規(guī)范或是存在出現(xiàn)差錯的隱患，通常會在實施中出現(xiàn)差錯。通過制訂標準時間， 修正作業(yè)標準書，對作業(yè)人員進行標準化的培訓，可以極大地降低工序流程中出現(xiàn)人為差錯的機率。工序是否平均化在工序檢查中要注意檢查工序是否平均化?？梢酝ㄟ^ESRO的取消、合并、重組和簡化的技巧達到工序的平均化。 利用工裝機械化和設備自動化， 對作業(yè)人員進行專門的作業(yè)培訓， 并