塑膠注塑工藝

1、塑膠注塑工藝l注射速度的程序控制注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為34個(gè)階段，在每個(gè)階段中分別使用各自適當(dāng)?shù)淖⑸渌俣?。例如：在熔融塑料剛開始通過澆口時(shí)減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結(jié)束時(shí)減慢速度。采用這樣 的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應(yīng)力等。低速充模時(shí)流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動(dòng)較小，制品內(nèi)應(yīng)力低，制品內(nèi)外各向應(yīng)力趨于一致（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件 下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時(shí)間延續(xù)較長(zhǎng)容易使制件 出現(xiàn)分層和結(jié)合不良的

2、熔接痕，不但影響外觀，而且使機(jī)械強(qiáng)度大大降低。高速注射時(shí)，料流速度快，當(dāng)高速充模順利時(shí)，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少， 可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢(shì)。高速充模能改進(jìn)制件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現(xiàn)象及分層 現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對(duì)制件較大部分能保證豐滿。但容易產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變 焦，或造成脫模困難，或出現(xiàn)充模不均的現(xiàn)象。對(duì)于高黏度塑料有可能導(dǎo)致熔體破裂，使制件表面產(chǎn)生云霧斑。下列情況可以考慮采用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長(zhǎng)流程制件采用低壓慢速不能完全充滿型腔各個(gè)角落的； （2）壁厚太薄的制件，熔料到達(dá)薄壁處易冷

3、凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能 量大量消耗以前立即進(jìn)入型腔的； （3）用玻璃纖維增強(qiáng)的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動(dòng)性差，為了得 到表面光滑而均勻的制件，必須采用高速高壓注射的。對(duì)高級(jí)精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級(jí)注射，如二級(jí)、三級(jí)、 四級(jí)甚至五級(jí)。2.注射壓力的程序控制通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機(jī)是否適當(dāng)，對(duì)于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等 都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致

4、，那麼制品的比容就不會(huì)發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度例如：在充模結(jié)束后，保壓壓力立即降低，當(dāng)表層形成一定厚度時(shí)，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。保壓壓力及速度通常是塑料充填卞k腔時(shí)最高壓力及速度的50%65%即保壓壓力比注射壓力大約低0.60.8mpa o由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時(shí)間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，固油泵的使用壽命得以延長(zhǎng)，同時(shí) 油泵電機(jī)的耗電量也降低了。成型不良現(xiàn)象分析及對(duì)策主要針對(duì)目前成型品產(chǎn)生不良有原因加以分析判斷，在成型機(jī)，模具及原料方面提供參考因素從

5、而有效的控制不良的 產(chǎn)生，降低生產(chǎn)成本。內(nèi)容：1起瘡：（銀色條紋）成品表面，以cate為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時(shí)要抓住真正的原因很困難。1 . 1原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。1 . 2原料中偶然混入其它原料時(shí)，也會(huì)形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。1 . 3原料或料管不清潔時(shí)，也容易發(fā)生這種情況。1 . 4射出時(shí)間長(zhǎng)，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會(huì)排除，尤其對(duì)溫度敏感的原料，發(fā) 常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。1 . 5如果模溫低，則原料

6、固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。1 . 6模具排氣不良時(shí)，原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除，會(huì)產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會(huì)燒黑。2 . 7模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。3 . 8膠道冷料窩有冷料或者小，射出時(shí)，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會(huì)迅速固化形成薄層，剛開始注塑成型概述何謂注塑成型所謂注塑成型（injection molding ）是指，將已加熱融化的材料噴射注入到模具內(nèi)，經(jīng)由冷卻與固化后，得到成形 品的方法。適用于量產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成形加工領(lǐng)域。4 .射出成形工程是以下列六大順序執(zhí)行：合模射出保壓冷卻開

7、模取出產(chǎn)品重復(fù)執(zhí)行這種作業(yè)流程，就可連續(xù)生產(chǎn)制品。5 .注塑成型機(jī)注塑成型機(jī)可區(qū)分為合模裝置與注射裝置。合模裝置是開閉模具以執(zhí)行脫模（eject ）作業(yè)，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。注射裝置是將樹脂予以加熱融化后再射入模具內(nèi)。此時(shí)，要旋轉(zhuǎn)螺桿，并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計(jì)量），經(jīng)過相當(dāng)于所需樹脂量的行程儲(chǔ)藏后再進(jìn)行射出。當(dāng)樹脂在模具內(nèi)流動(dòng)時(shí)，則控制螺桿的移動(dòng)速度（射出速度），并在填充樹脂后用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。當(dāng)達(dá) 到一定的螺桿位置或一定射出壓力時(shí)，則從速度控制切換成壓力控制。6 .模具所謂模具（mold）是指，為了將材料樹脂做

8、成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒有圖示記 載，但實(shí)際上有幾個(gè)空孔，并用溫水、油、加熱器等進(jìn)行溫度管理。已溶解的材料是從澆口進(jìn)入模具內(nèi)，再經(jīng)由流道與流道口填充到模槽內(nèi)。接下來則經(jīng)由冷卻工程與開模成型機(jī)脫模 桿上的模具脫模板，推頂出成形品。7 .成形品成形品是由流入融化樹脂的澆口、導(dǎo)入模槽的流道與產(chǎn)品部份所構(gòu)成。由于一次的成形作業(yè)只能作出一個(gè)產(chǎn)品，因 此效率不高。若能利用流道連結(jié)數(shù)個(gè)模槽，就可同時(shí)成形數(shù)個(gè)產(chǎn)品。此時(shí)，當(dāng)各模槽的流道長(zhǎng)度不同時(shí)，就無(wú)法同時(shí)填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會(huì)將流道設(shè)計(jì)成相同長(zhǎng)度。8 .使用回料成形品中的澆口與流道并不屬于

9、產(chǎn)品回料不能單獨(dú)作為成形專用材使用,因此該部分往往被廢棄，甚至粉碎后再度用作成形專用材料，這就稱為回料。通常都是配合造粒才能予以使用。由于會(huì)經(jīng)過成形工程，因此可讓樹脂做出各種特性的變化。回料之配方比例的上限為30%左右，若配方比例過高就有可能會(huì)損害到樹脂的原有性質(zhì)。使用回料時(shí)，請(qǐng)參閱樹脂數(shù)據(jù)庫(kù)的再生特性。9 .成形條件所謂成形條件是指，為了獲得所需的成形品，而利用成型機(jī)的成型溫度、射出速度、模具溫度等組合成無(wú)數(shù)個(gè)設(shè)定 條件。由于可獲得的成形品外觀、尺寸、機(jī)械物性會(huì)因成形條件而異，因此要找出最佳的成形條件，就必須仰賴熟練 的技術(shù)與經(jīng)驗(yàn)。影響精密注塑的主要因素判定精密注塑的依據(jù)是注塑制品的精度，即

10、制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進(jìn)行精密注塑必須有許多相 關(guān)的條件，而最本質(zhì)的是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設(shè)備這四項(xiàng)基本因素。設(shè)計(jì)塑料制品時(shí)，應(yīng)首先選定 工程塑料材料，而能進(jìn)行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學(xué)性能高、尺寸穩(wěn)定、抗蠕變性能好、耐環(huán)境應(yīng)力開 裂的材料。其次應(yīng)根據(jù)所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質(zhì)量要求以及預(yù)想的模具結(jié)構(gòu)選用適用的注塑機(jī)。在加工過程中，影響精密注塑制品的因素主要來自模具的精度、注塑收縮，以及制品的環(huán)境溫度和濕度變化幅度等方在精密注塑中，模具是用以取得符合質(zhì)量要求的精密塑料制品的關(guān)鍵之一，精密注塑用的模具應(yīng)切實(shí)符合制品尺寸、精度及形狀的要求。但

11、即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之實(shí)際尺寸也會(huì)因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收縮率在精密注塑技術(shù)中就顯得十分重要。模具設(shè)計(jì)得合理與否會(huì)直接影響塑料制品的收縮率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產(chǎn)廠家或工程塑料手冊(cè)推薦的一個(gè)范圍內(nèi)的數(shù)值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分布有關(guān)，而且與工程塑料的結(jié)晶取向性（各向異性）、塑料制品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關(guān)。影響塑料收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復(fù)等因素，而這些影響因素與精密注塑制品的成 型條件或操作條件有關(guān)。因此，在設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮這

12、些影響因素與注塑條件的關(guān)系及其表觀因素，如注塑壓力與 模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結(jié)構(gòu)及澆口形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材 料中增強(qiáng)填料的含量、塑料材料的結(jié)晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料不同、其它成型條件 如溫度、濕度、繼續(xù)結(jié)晶化、成型后的內(nèi)應(yīng)力、注塑機(jī)的變化而不同。由于注塑過程是把塑料從固態(tài)（粉料或粒料）向液態(tài)（熔體）又向固態(tài)（制品）轉(zhuǎn)變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經(jīng)過溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)、流場(chǎng)以及密度場(chǎng)等的作用，在這些場(chǎng)的共同作用下，不同的塑料（熱固性或熱塑性、結(jié)晶性或非結(jié)晶性、 增強(qiáng)型或非增強(qiáng)型等）具有不同的聚合物結(jié)構(gòu)形態(tài)

13、和流變性能。凡是影響到上述場(chǎng)的因素必將會(huì)影響到塑料制品的物理力學(xué)性能、尺寸、形狀、精度與外觀質(zhì)量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結(jié)構(gòu)形態(tài)和塑料制品之間的內(nèi)在聯(lián)系會(huì)通過塑料制品表現(xiàn)出來。分析清楚這些內(nèi)在的聯(lián)系，對(duì)合理地?cái)M定注塑加工工藝、合理地設(shè)計(jì)并按圖紙制造模具、乃至合理選擇注塑加工設(shè)備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區(qū)別，精密注塑常采用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的 成型收縮率。綜合上述各種原因，設(shè)計(jì)精密注塑模具時(shí)除考慮一般模具的設(shè)計(jì)要素外，還須考慮以下幾點(diǎn)：采用適 當(dāng)?shù)哪＞叱叽绻?；防止產(chǎn)生成型收縮率誤差；防止發(fā)生注塑變形；防止發(fā)生脫模變形；使模具制造誤差降

14、 至最??；防止模具精度的誤差；保持模具精度。聚酯（pet）生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展聚酯（pet）既可由對(duì)苯二甲酸二甲酯 （dmt）與乙二醇（eg）反應(yīng)制得，也可由對(duì)苯二甲酸（pta）與乙二醇反應(yīng)制得。目前，世界各國(guó)pet生產(chǎn)采用的技術(shù)路線主要就是這兩種，稱為dmt法（也稱酯交換法）和pta法（直接酯化法）。dmt法是采用對(duì)苯二甲酸二甲酯 （dmt）與乙二醇（eg）進(jìn)行酯交換反應(yīng)，然后縮聚成為pet。pta法采用高純度的對(duì)苯二甲酸（pta）或中純度對(duì)苯二甲酸（mta）與乙二醇（eg）直接酯化，縮聚成聚酯。這種直接酯化法是自1965年阿莫科公司對(duì)粗對(duì)苯二甲酸精制獲得成功后發(fā)展起來，此后發(fā)展迅速，pet生產(chǎn)也

15、隨之得到了很快的發(fā)展。由于pta法較dmt法優(yōu)點(diǎn)更多（原料消耗低，eg回收系統(tǒng)較小，不副產(chǎn)甲醇，生產(chǎn)較安全，流程短，工程投資低，公用工程消耗及生產(chǎn)成本較低，反應(yīng)速度平緩，生產(chǎn)控制比較穩(wěn)定）等，目前世界pet總生產(chǎn)能力中大多采用pta法。20 世紀(jì)60年代初，pet的生產(chǎn)以間歇法為主。60年代后，西歐各國(guó)、日本繼美國(guó)之后，也成功地開發(fā)出了連續(xù)化生產(chǎn)技術(shù)，由于連續(xù)化工藝較間歇法工藝優(yōu)越，產(chǎn)量大、質(zhì)量好、可直接紡絲、產(chǎn)品成本低，所以得到迅速發(fā)展。目前已成為pet生產(chǎn)的主流。70年代以后建的pet裝置，規(guī)模大的都采用連續(xù)化工藝。進(jìn)入80年代以后，新建的pet裝置即以pta法的連續(xù)化為主。另外，隨著 p

16、et工業(yè)用絲及瓶用的發(fā)展，又出現(xiàn)了pet固相縮聚增粘技術(shù)、而且其工藝也有間歇和連續(xù)法之分。pet樹脂有很多專利生產(chǎn)技術(shù)，無(wú)論是酯化和縮聚過程（熔融相）還是生產(chǎn)較高粘度瓶用樹脂的固相聚都有很多不同的工藝。其中熔融聚合方法的主要技術(shù)持有公司有吉瑪公司、帝人公司、kanebo公司、ems-inventa 公司、john browndeutsche公司、杜邦公司以及 sunkyong公司等；固相縮聚方法的主要技術(shù)持有公司有吉瑪公司、bepex公司、hosokawa公司、卡爾菲休公司、sinco 公司、buehler公司以及 sunkyong公司等。(l ) pta直接酯化工藝。如果采用 pta為原料，

17、pet聚酯聚合物的生產(chǎn)主要有以下兩步反應(yīng)：第一步是pta與eg進(jìn)行酯化反應(yīng)，生成對(duì)苯二甲酸乙二酯(bhet);第二步是bhet在催化劑作用下發(fā)生縮聚反應(yīng)生成pet。酯化反應(yīng)階段，為了縮短反應(yīng)時(shí)間，酯化反應(yīng)的反應(yīng)壓力要高于大氣壓力，反應(yīng)溫度要高于醇的沸點(diǎn)。具體反應(yīng)中所用的醇與tpa的摩爾比為1.1 : 1-2: 1,反應(yīng)采用的溫度為 258-263 c?？s聚反應(yīng)的反應(yīng)溫度須高于聚合物的熔化溫度(260-265 c),低于300 c (當(dāng)溫度達(dá)到這個(gè)值時(shí)，聚合物開始出現(xiàn)降解)，因此縮聚反應(yīng)最合適的溫度范圍是275-290 c?？s聚反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間至少為2個(gè)小時(shí)，具體視反應(yīng)器不同而有所不同。這個(gè)反應(yīng)的

18、反應(yīng)常數(shù)較小，因此在反應(yīng)過程中還須盡快地除 去反應(yīng)所生成的乙二醇，打破反應(yīng)平衡，促使反應(yīng)繼續(xù)向右進(jìn)行，否則不但會(huì)影響反應(yīng)速度，而且聚合度也提不高。 因此縮聚要求在真空下進(jìn)行，特別是縮聚后期要求在高真空度下進(jìn)行，同時(shí)應(yīng)盡量增加蒸發(fā)表面。一些用于酯化反應(yīng)或酯交換反應(yīng)的催化劑也可用于縮聚反應(yīng)。在眾多的催化劑中， 三氧化睇和乙酸睇是最常用的種類，它們?cè)诳s聚反應(yīng)的高溫下有效 (275-290 c),并不受亞磷酸類穩(wěn)定劑的影響。 這些催化劑可同酯化反應(yīng)催化劑一 起在反應(yīng)初始時(shí)加入，也可在酯化反應(yīng)后加入反應(yīng)器中。(2)伊文達(dá)-費(fèi)休聚酯反應(yīng)器技嵌件成型工藝嵌件成型指在模具內(nèi)裝入預(yù)先準(zhǔn)備的異材質(zhì)嵌件后注入樹脂，

19、熔融的材料與嵌件接合固化，制成一體化產(chǎn)品的成型法?；w上注塑成型指在金屬板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。其特點(diǎn)如下1 .樹脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、弓金度及耐熱性的相互組合補(bǔ)充可結(jié)實(shí)地制成復(fù)雜精巧的金屬塑料一體化產(chǎn)品。2 .特別是利用了樹脂的絕緣性和金屬的導(dǎo)電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產(chǎn)品的基本機(jī)能。3 .多個(gè)嵌件的事前成型組合，使得產(chǎn)品單元組合的后工程更合理化。4 .嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圈類、電氣零件等多種。5 .對(duì)于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過基體上注塑成型制成一體化產(chǎn)品后，可省去排列密封 圈的復(fù)雜作業(yè)，使得后工序的

20、自動(dòng)化組合更容易。6 .因?yàn)槭侨廴诘牟牧吓c金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設(shè)計(jì)得更狹窄，復(fù)合產(chǎn)品成型的 可靠性更高。7 .選擇適當(dāng)?shù)臉渲统尚蜅l件，即是對(duì)于易變形破損的產(chǎn)品(如玻璃、線圈類、電氣零件等)，通過樹脂也可密封 固定。8 .選擇適當(dāng)?shù)哪＞邩?gòu)造，嵌件品也可完全封入樹脂內(nèi)。9 .立式注塑機(jī)與機(jī)械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。10 .嵌件成型后，經(jīng)過去芯孔處理，也可制成帶有中空凹槽的產(chǎn)品。自動(dòng)嵌件成型系統(tǒng)設(shè)計(jì)選擇注意事項(xiàng)1 .金屬嵌件成型容易產(chǎn)生成型收縮率不均一，事先應(yīng)做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗(yàn)。2 .注射過程中金屬嵌件容易變形

21、和移位，應(yīng)充分考慮模具構(gòu)成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設(shè)計(jì)。對(duì)于嵌件形 狀不能改變的產(chǎn)品，事先試驗(yàn)是不可缺少的。3 .金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場(chǎng)合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動(dòng)球的接觸，會(huì)使嵌件表面產(chǎn)生細(xì)微的損傷，而影響產(chǎn)品質(zhì)量。應(yīng)事先確認(rèn)其品質(zhì)容許極限范圍。4 .應(yīng)事先測(cè)定金屬嵌件因?yàn)闆_壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行自動(dòng)化裝置的配套選擇設(shè)計(jì)及模具構(gòu)造的設(shè)計(jì)。5 .模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構(gòu)造的可預(yù)測(cè)事項(xiàng)，盡可能事先解決或有相應(yīng)的改善對(duì)策。6 .應(yīng)確認(rèn)金屬嵌件是否需要預(yù)熱或干燥處理。目的在于保證產(chǎn)品質(zhì)量和成型的穩(wěn)定性

22、。7 .模具內(nèi)設(shè)置的各種檢測(cè)器件，是為了在模具受熱、力、振動(dòng)等環(huán)境條件影響下，保證成型動(dòng)作安定而采用的，應(yīng) 確認(rèn)是否使用。8 .為了避免金屬嵌件、成型品的細(xì)微片堆積在模腔內(nèi)，要必要的話可組裝氣吹裝置。9 .由于系統(tǒng)設(shè)備投資價(jià)格高，采用前要充分考慮能否確保設(shè)備運(yùn)行后的生產(chǎn)量。采用專用機(jī)的場(chǎng)合時(shí)，有必要確保 產(chǎn)品在數(shù)年間無(wú)形式更新可連續(xù)生產(chǎn)的前提。1 0 .采用通用機(jī)的場(chǎng)合時(shí)，需確認(rèn)多品種少批量嵌件有多少種組合生產(chǎn)。若是整體上無(wú)法保證大批量生產(chǎn)時(shí)，每個(gè) 產(chǎn)品的固定資產(chǎn)的回收是困難的。這種情況時(shí)，需更換一部分裝置后可在一定范圍內(nèi)適應(yīng)于品種更新如何減少塑料加工中的收縮收縮是塑料加工商們面臨的大敵，特別

23、是對(duì)于表面質(zhì)量要求較高的大型塑料制品，收縮更是一個(gè)頑疾。因此人 了各種技術(shù)，以最大限度地減少收縮，提高產(chǎn)品質(zhì)量。在注塑塑料部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴(yán)重，這是由于較厚區(qū)域的冷卻速度要比 周圍區(qū)域慢得多。冷卻速度不同導(dǎo)致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴(yán)重限制了塑料產(chǎn)品的 設(shè)計(jì)和成型，尤其是大型厚壁制品如電視機(jī)的斜面機(jī)殼和顯示器外殼等。事實(shí)上，對(duì)于日用電器這一類要求嚴(yán)格的產(chǎn) 品上必須消除收縮痕，而對(duì)于玩具等一些表面質(zhì)量要求不高的產(chǎn)品允許有收縮痕的存在。形成收縮痕的原因可能有一個(gè)或多個(gè)，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設(shè)計(jì)等。其中幾何形 狀

24、和材料選擇通常由原材料供應(yīng)商決定，且不太容易改變。但是模具制造商方面還有很多關(guān)于模具設(shè)計(jì)的因素可能影 響到收縮。冷卻流道設(shè)計(jì)、澆口類型、澆口尺寸可能產(chǎn)生多種效果。例如，小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快 得多。澆口處過早冷卻會(huì)減少型腔內(nèi)的填充時(shí)間，從而增加收縮痕產(chǎn)生的幾率。對(duì)于成型工人，調(diào)整加工條件是解決 收縮問題的一種方法。填充壓力和時(shí)間顯著影響收縮。部件填充后，多余的材料繼續(xù)填充到型腔中補(bǔ)償材料的收縮。 填充階段太短將會(huì)導(dǎo)致收縮加劇，最終會(huì)產(chǎn)生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許并不能將收縮痕減少到滿意的 水平，但是成型工人可以調(diào)整填充條件改善收縮痕。還有一種方法是修改模具，有一種簡(jiǎn)單的

25、解決方法就是修改常規(guī)的型芯孔，但是并不能指望這一方法適用于所有 的樹脂。另外，氣體輔助方法同樣值得一試。柱、氣體和泡沫ge聚合物加工研究中心（ppdc）進(jìn)行了一項(xiàng)12個(gè)月的研究，來評(píng)估 8種不同的旨在減少收縮痕的方法。這些技術(shù) 代表了減少收縮痕的一些最新思路。這些方法可以分為兩類：一類可以稱為取代材料法，另一類為去除熱量法。取代 材料法是通過增加或減少可能收縮區(qū)域的材料用量來減少收縮痕。去除熱量法旨在快速地將可能產(chǎn)生收縮的區(qū)域的熱 量去除，從而減少較薄區(qū)域和較厚區(qū)域產(chǎn)生的冷卻不均的可能性。在本次研究中，共評(píng)估了5種取代材料法：伸出式凸柱、圓頭凸柱、帶彈簧凸柱、氣體輔助成型和化學(xué)發(fā)泡。三種去除熱

26、量法：皺-銅凸柱、皺-銅嵌件以及特殊設(shè)計(jì)的熱活動(dòng)凸柱。評(píng)估的對(duì)象是待試部件中產(chǎn)生的收縮痕的數(shù)量， 待試部件為帶有三角形凸起的制品。所有方法比較的標(biāo)準(zhǔn)為標(biāo)準(zhǔn)工具一一不銹鋼凸柱。該測(cè)試工具能產(chǎn)生壁厚為 2.5mm的圓盤，凸柱高為 22.25mm,直彳型為4.5mm,壁厚為1.9mm,在底盤上有 2mm勺三角鐵。該研究所用的成型設(shè)備為 350t 的水平觸動(dòng)液壓機(jī)，材料為日用電子產(chǎn)品中常用的材料，也是收縮問題嚴(yán)重的材料，即ge的pc/abs cycoloy cu6800和ppe/ps noryl px5622。這兩種材料的加工范圍均在產(chǎn)品技術(shù)參數(shù)建議范圍的中間點(diǎn)。如果收縮痕處于最小狀態(tài)，可以下調(diào)填充量

27、來引發(fā)更多收縮痕，以方便度量并與經(jīng)驗(yàn)方法進(jìn)行比較。盡管收縮痕通常都是通過肉眼來觀察的，但是這些試驗(yàn)采用了一種機(jī)器對(duì)收縮痕的深度進(jìn)行了定量測(cè)量。試驗(yàn)內(nèi)容試驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)之一是伸出式凸柱，即標(biāo)準(zhǔn)凸柱伸出進(jìn)入凸柱底部的壁里，從而減小壁厚并補(bǔ)償凸柱中多余材料造成的效果。 試驗(yàn)中采用了兩種伸出深度， 分別為壁厚的25%和 50%。 另外一個(gè)試驗(yàn)采用了一種圓頭而不是尖頭的凸柱。這個(gè)方法不是去除凸柱區(qū)域的材料，而是使得各區(qū)域的過渡更加連貫。還有一種方法在頂出板和凸柱之間使用彈解決注塑件側(cè)壁凹痕的方法“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)

28、老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的， 它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。 還有注塑件的尺寸和形狀， 以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后

29、，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。 模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。 有些情況下， 調(diào)整

30、工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大程度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。塑料成型中缺陷的現(xiàn)象及解決方法1. 龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，

31、即充填過剩、 脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。 作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（ 1 ）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（ 2 ）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。（ 3 ）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（ 4 ）注射和保壓時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行th 次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如 as樹脂、a

32、bs樹脂、pmma對(duì)脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7 ”與嵌入金屬他的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨

33、脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2 2可知，可取r/7”一 0.50 7。（三）外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：i. 樹脂容量不足。ii. 型腔內(nèi)加壓不足。iii. 樹脂流動(dòng)性不足。iv. 排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：1 ）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2 ）提高注射速度。

34、3 ）提高模具溫度。4）提高樹脂溫度。5 ）提高注射壓力。6 ）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制模具潤(rùn)滑耐磨處理技術(shù)隨著工業(yè)的發(fā)展，模具的需求量越來越大，模具壽命也愈來愈引起人們的重視。在生產(chǎn)中，很多模具存在易損傷，需頻繁刃磨、修理等現(xiàn)象，嚴(yán)重地影響生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量。823 模具專用抗磨劑是北京郵電大學(xué)化學(xué)防護(hù)研究所彭道儒教授發(fā)明的 djb 823 固體薄膜保護(hù)劑（國(guó)家軍用標(biāo)準(zhǔn)gjb 1300 91）系列產(chǎn)品之一。該產(chǎn)品抗腐蝕，具有良好的潤(rùn)滑性能和耐磨性能，可使模具壽命提高 310 倍，而且成本低、操作簡(jiǎn)單、周期短、見效快。一、產(chǎn)品特點(diǎn)1. 有機(jī)合成物 : 823 抗磨劑是兩種具有特殊結(jié)

35、構(gòu)的物質(zhì)以潤(rùn)滑劑與金屬緩蝕劑相結(jié)合的一種人工有機(jī)合成物。該合成物是具有永久偶極矩的強(qiáng)極性分子，能通過分子端基所具有的靜電場(chǎng)力和配位場(chǎng)力與金屬原子的空軌道形成化學(xué)鍵結(jié)合，其結(jié)合力為 30150 千卡 /mol ，比分子間結(jié)合力大11300 倍。2. 極性分子： 極性分子由頭和尾組成， 極性分子頭內(nèi)有密集的電子云團(tuán)， 其中能量較大的電子進(jìn)入金屬表面原子的空軌道與金屬原子形成化學(xué)鍵結(jié)合（共價(jià)鍵和配位鍵），具有很強(qiáng)的極性。整個(gè)分子長(zhǎng)度約 3537? ，尾部有很強(qiáng)的自潤(rùn)滑特性，起著潤(rùn)滑耐磨作用。3. 作用機(jī)理 :a. 防腐性 : 涂敷 823 抗磨劑的金屬表面，可以形成一層完整的保護(hù)膜。這層膜由無(wú)數(shù)個(gè)極

36、性分子定行排列而成， 構(gòu)成了一層固體薄膜，隔絕了空氣和水分等介質(zhì)對(duì)金屬表面的接觸，顯示出優(yōu)良的防腐蝕性能。b. 潤(rùn)滑性： 涂敷 823 抗磨劑的兩個(gè)金屬的相互運(yùn)動(dòng)實(shí)際上是鉚在金屬表面上的 823 抗磨劑極性分子尾與尾之間的摩擦，形成非金屬與金屬之間的摩擦。c. 耐磨性： 涂敷 823 抗磨劑的金屬表面可以形成多分子結(jié)構(gòu)， 一般有 34 層（ 圖四 ）, 厚度約 200?（20nm） 。 如超過 4 層，823 抗磨劑分子不能定向排列，形成物理吸附層。多分子結(jié)構(gòu)的 823 抗磨劑涂層，形成摩擦為薄膜與薄膜之間的摩擦，涂與不涂提高耐磨性 11.09 倍。d. 使用方便： 823 抗磨劑工藝簡(jiǎn)單，將

37、工件處理后放進(jìn) 823 溶液中浸泡13 分鐘取出烘干即可形成一層致密的干性保護(hù)膜，厚約 12 微米。該膜層不影響工件的尺寸精度與固有的物理特性。e. 成本低廉： 500ml 溶液可涂敷 57 平方米的表面積，涂敷成本每平方分米約 0.20.5 元。f. 應(yīng)用廣泛： 823 抗磨劑的工藝適用于各種金屬材料，不僅能在鋼鐵制品表面而且在粉末冶金和鑄鐵件表面形成厚度均勻、組織致密的保護(hù)層。廣泛用于鋼鐵、鑄鐵、鋼管、鋼板以及金、銀、銅等有色金屬和非金屬材料的表面處理。g. 結(jié)合強(qiáng)度高： 823 抗磨劑與金屬基件結(jié)合強(qiáng)度高，不起皮、不脫落、不生銹；既保持了金屬基件原機(jī)械性能，而且增加了耐磨性與耐腐蝕性。h

38、. 涂層均勻： 823 抗磨劑涂層均勻致密。不論是淺孔、深孔、管道內(nèi)壁、制品拐角等形狀復(fù)雜的表面，都能進(jìn)涂層均勻行表面處理，無(wú)麻點(diǎn)、無(wú)氣孔。823 抗磨劑可以同時(shí)滿足潤(rùn)滑、耐磨、導(dǎo)電、絕緣、防潮濕、防霉菌、防鹽霧、防手汗、耐沖擊、防工業(yè)大氣、耐高低溫等十六個(gè)性能指標(biāo)。其綜合性能指標(biāo)達(dá)到或超過了通過國(guó)家專利局和國(guó)家科委情報(bào)中心檢索的、世界專利收集到的文獻(xiàn)資料上的技術(shù)性能指標(biāo)，居國(guó)際先進(jìn)水平。二 . 提高模具的耐磨性沖裁、拉伸等模具在生產(chǎn)中處于反復(fù)縻擦狀態(tài)，必須提高它們的耐磨性來延長(zhǎng)使用壽命。如采用新材料、表面處理新工藝等方法，存在成本高、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)周期長(zhǎng)等缺點(diǎn)。注塑中造成變色的原因一、設(shè)備方

39、面（ 1 ）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。（ 2 ）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。（ 3 ）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。二、模具方面（ 1 ）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。（ 2 ）模具澆口太小。（ 3 ）料中或模內(nèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。（ 4 ）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。三、工藝方面（ 1 ）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。(2)機(jī)筒、噴嘴溫度太高。(3)注射壓力太高、時(shí)間過長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。四、

40、原料方面(1)物料被污染。(2)水分及揮發(fā)物含量高。(3)著色劑、添加劑分解。1.6.8黑斑或黑液造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：一、設(shè)備方面(1)機(jī)筒中有焦黑的材料。(2)機(jī)筒有裂痕。(3)螺桿或柱塞磨損。(4)料斗附近不清潔。二、模具方面(1)型腔內(nèi)有油。(2)從頂出裝置中滲入油。三、原料方面：(1)原料不清潔。(2)潤(rùn)滑劑不足。1.6.9 燒焦暗紋一、設(shè)備方面：注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。二、模具方面：(1)排氣不良。(2)澆口小或澆口位置不當(dāng)。(3)型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。三、工藝方面：(1)機(jī)筒、噴嘴溫度太高。(

41、2)注射壓力或預(yù)塑背壓太高。(3)注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。四、原料方面：(1)顆粒不均，且含有粉末。(2)原料中揮發(fā)物含量高。(3)潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過多淺析氣體輔助注塑技術(shù)氣體輔助注塑成型是歐美近期發(fā)展出來的一種先進(jìn)的注塑工藝，它的工作流程是首先向模腔內(nèi)進(jìn)行樹脂的欠料注射,然后利用精確的自動(dòng)化控制系統(tǒng)，把經(jīng)過高壓壓縮的氮?dú)鈱?dǎo)入熔融物料當(dāng)中，使塑件內(nèi)部膨脹而造成中空，氣體沿著 阻力最小方向流向制品的低壓和高溫區(qū)域。當(dāng)氣體在制品中流動(dòng)時(shí)，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面，這些置換 出來的物料充填制品的其余部分。當(dāng)填充過程完成以后，由氣體繼續(xù)提供保壓壓力，解決物料冷卻過程中體積收縮的問題。氣體

42、輔助注塑成型優(yōu)點(diǎn)為什么人們對(duì)于氣體輔助注射成型的興趣如此之大呢？其主要的原因在于這種方法出現(xiàn)時(shí)所許諾的種種優(yōu)點(diǎn)。成型者希望以低制造成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。在不降低質(zhì)量的前提下用現(xiàn)代注塑機(jī)和成型 技術(shù)可以縮短生產(chǎn)周期。通過使用氣體輔助注射成型的方法，制品質(zhì)量得到提高，而且降低了模具的成本。使用氣體 輔助注射成型技術(shù)時(shí)，它的優(yōu)點(diǎn)和費(fèi)用的節(jié)約是非常顯著的。1、減少產(chǎn)品變形：低的注射壓力使內(nèi)應(yīng)力降低，使翹曲變形降到最低；2、減少鎖模壓力：低的注射壓力使合模力降低，可以使用小噸位機(jī)臺(tái)；3、提高產(chǎn)品精度：低的殘余應(yīng)力同樣提高了尺寸公差和產(chǎn)品的穩(wěn)定性；4、減少塑膠原料：成品的肉厚部分是中空的，減少塑料最多可達(dá)

43、40%;5、縮短成型周期：與實(shí)心制品相比成型周期縮短，不到發(fā)泡成型一半；6、提高設(shè)計(jì)自由：氣體輔助注射成型使結(jié)構(gòu)完整性和設(shè)計(jì)自由度提高；7、厚薄一次成型：對(duì)一些壁厚差異大的制品通過氣輔技術(shù)可一次成型；8、提高模具壽命：降低模腔內(nèi)壓力，使模具損耗減少，提高工作壽命；9、降低模具成本：減少射入點(diǎn)，氣道取代熱流道從而使模具成本降低；10、消除凹陷縮水：沿筋板和根部氣道增加了剛度，不必考慮縮痕問題。第一階段：按照一般的注塑成型工藝把一定量的熔融塑膠注射入模穴；第二階段：在熔融塑膠尚未充滿模腔之前，將高壓氮?dú)馍淙肽Ｑǖ闹醒?；第三階段：高壓氣體推動(dòng)制品中央尚未冷卻的熔融塑膠，一直到模穴末端，最后填滿模腔；

44、第四階段：塑膠件的中空部分繼續(xù)保持高壓，壓力迫使塑料向外緊貼模具，直到冷卻下來；第五階段：塑料制品冷卻定型后，排除制品內(nèi)部的高壓氣體，然后開模取出制品。氣體輔助注塑成型系統(tǒng)由四個(gè)部分組成a.氮?dú)鈦碓床糠謆.氮?dú)庠鰤翰糠謈.氮?dú)饪刂撇糠謉.氮?dú)庾⑷氩糠值獨(dú)猱a(chǎn)生機(jī)氣驅(qū)式增壓機(jī)簡(jiǎn)易式控制臺(tái)&怎樣調(diào)較注塑工藝參數(shù)溫度的控制熱電偶也廣泛應(yīng)用作溫度控制系統(tǒng)的感應(yīng)器。在控制儀器上，設(shè)定需要的溫度，而感應(yīng)器的顯示將與設(shè)定點(diǎn)上產(chǎn)生的 溫度相比較。在這最簡(jiǎn)單的系統(tǒng)中，當(dāng)溫度到達(dá)設(shè)定點(diǎn)時(shí)，就會(huì)關(guān)閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統(tǒng)稱為開 閉控制，因?yàn)樗皇情_就是關(guān)。溫度溫度的測(cè)量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進(jìn)

45、行這些測(cè)量是相對(duì)地簡(jiǎn)單，但多數(shù)注塑機(jī)都沒有足夠的溫度采點(diǎn)或線路。在多數(shù)注塑機(jī)上，溫度是由熱電偶感應(yīng)的。一個(gè)熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另端熱，將產(chǎn)生一個(gè)微小的電訊；越是加熱，訊號(hào)越強(qiáng)。熔膠溫度熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導(dǎo)性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設(shè)定取決于熔膠溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓、射料量和注塑周期。您如果沒有加工某一特定級(jí)別塑料的經(jīng)驗(yàn)，請(qǐng)從最低的設(shè)定開始。為了便于控制，射料缸分了區(qū)，但不是所有都設(shè)定為相同溫度。如果運(yùn)作時(shí)間長(zhǎng)或在高溫下操作，請(qǐng)將第一區(qū)的溫度設(shè)定為較低的數(shù)值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確

46、保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。注塑壓力這是引起塑料流動(dòng)的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測(cè)量。它沒有固定的數(shù)值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關(guān)系。第一階段壓力和第二階段壓力在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經(jīng)填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結(jié)晶性熱塑性塑料（如pa及pom時(shí)，由于壓力驟變，會(huì)使結(jié)構(gòu)惡化，所以有時(shí)無(wú)須使用次階段壓力。鎖模壓力為了對(duì)抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動(dòng)地選擇可供使用的最大數(shù)值，而要考慮投影面積，計(jì)算一個(gè)適合的數(shù)值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應(yīng)用方向看到

47、的最大面積。對(duì)大多數(shù)注塑情況來說，它約為每平方英寸 2噸,或每平方米31兆牛頓。然而這只是個(gè)低數(shù)值，而且應(yīng)當(dāng)作為一個(gè)很粗略的經(jīng)驗(yàn)值，因?yàn)?，一旦注塑件有任何的深度，那么?cè)壁便必須考慮。背壓這是螺桿后退前所須要產(chǎn)生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時(shí)延長(zhǎng)了中螺桿回位時(shí)間，減低填充塑料所含纖維的長(zhǎng)度，并增加了注塑機(jī)的應(yīng)力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機(jī)注塑壓力（最高定額）的20%o注塑速度這是指螺桿作為沖頭時(shí)，模具的填充速度。注塑薄壁制品時(shí)，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時(shí)完全填充模具，生產(chǎn)較為光滑的表面。填充時(shí)使用一系列程序化的射速，避免產(chǎn)生噴射或困氣等

48、缺陷。注射可在開環(huán)式或閉環(huán)式控制系統(tǒng)下進(jìn)行。射嘴壓力射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動(dòng)的壓力。它沒有固定的數(shù)值，而是隨模具填充的難度加大而增 高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關(guān)系。在螺旋式注塑機(jī)上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十 左右。而在活塞式注塑機(jī)時(shí)壓力損失可達(dá)到百分之十左右。而在活塞式注塑機(jī)時(shí)壓力損失可達(dá)到百分之五十。注塑生產(chǎn)力求精密化電子電器產(chǎn)品的日益小型化和多樣化使得注塑生產(chǎn)商需要常常面對(duì)復(fù)雜、精密、薄壁塑料制品的加工難題，這就對(duì)注塑技術(shù)提出了挑戰(zhàn)。作為全球注塑加工領(lǐng)域中的技術(shù)先驅(qū)，netstal公司為薄壁制件的生產(chǎn)提供了完美的解決方案。近年來，電子電器

49、產(chǎn)品的使用功能日益趨同化，于是，制造商們開始將注意力轉(zhuǎn)向產(chǎn)品的外觀設(shè)計(jì)，希望利用各種造型各異的產(chǎn)品來滿足消費(fèi)者的個(gè)性化需求，擴(kuò)大自身產(chǎn)品的市場(chǎng)份額。此外，對(duì)于像手機(jī)這類便攜式通訊設(shè) 備而言，為了使消費(fèi)者在使用中更加便利，其外型結(jié)構(gòu)被設(shè)計(jì)得更加小巧。同時(shí)，為了保證電池所占用的內(nèi)部空間， 就必須在設(shè)計(jì)上減少這類產(chǎn)品的外殼壁厚。于是，薄壁、精密注塑制件在電子電器行業(yè)中得到了大量應(yīng)用。這些造型各異的薄壁、精密注塑制件的壁厚常常小于1 mm,例如各種接插件、it制件、pmma?dvd液晶板、pc手機(jī)按鍵等。這類制件外形結(jié)構(gòu)復(fù)雜、對(duì)表面精度要求很高，因此對(duì)注塑技術(shù)提出了非常高的要求。注塑件缺陷的成因以及解決辦法填充不滿1 .注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。2 .可能出現(xiàn)問題的原因(1)