軸套配合件的加工工藝分析 數(shù)控畢業(yè)論文

1、軸套配合件的加工工藝分析 目 錄 摘 要.3 1 零件的加工工藝分析.4 1.1 零件圖的工藝分析.4 1.2 分析零件圖紙中的尺寸.5 1.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析.5 1.4 零件毛坯的選擇.6 1.5 零件的安裝.6 2 數(shù)控加工工藝方案的制定.8 2.1 工序與工步的劃分.8 2.2 加工機(jī)床的選擇.9 2.3 刀具的選擇.9 2.4 量具的選擇.11 2.5 夾具的選擇.11 2.6 冷卻液的選擇.12 3 切削用量的選擇.13 3.1 切削用量的選擇原則.13 3.2 背吃刀量的選擇.13 3.3 確定主軸轉(zhuǎn)速.14 3.4 進(jìn)給量或進(jìn)給速度的選擇.15 4 數(shù)控加工工藝過程卡片.

2、16 4.1 確定加工路線.16 4.2 數(shù)控加工工藝過程卡片.17 4.3 刀具卡.18 4.4 編寫程序數(shù)控加工程序.18 5 零件的加工及結(jié)果分析.23 5.1 對刀.23 5.2 加工零件.24 5.3 零件加工結(jié)果.24 5.4 原因分析.24 5.3 解決方法.25 總 結(jié).26 參考文獻(xiàn)：.27 摘 要 本文是對典型軸套類零件加工技術(shù)的應(yīng)用及數(shù)控加工的工藝性 分析，主要是對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路 線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、數(shù)控加工工藝文件的填 寫、數(shù)控加工程序的編寫。選擇正確的加工方法，設(shè)計(jì)合理的加工 工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成

3、本的特點(diǎn)。還重 點(diǎn)對軸套零件的加工藝進(jìn)行了分析，最后對零件自檢數(shù)據(jù)進(jìn)行分析， 和加工的結(jié)果分析。 關(guān)鍵字： 工藝分析 加工程序 切削用量 公差 1 零件的加工工藝分析 1.1 零件圖的工藝分析 圖 1-1 圖 1-1 技術(shù)要求： (1)不允許使用紗布和銼刀修飾表面 (2)未注明倒角145 (3)涂色檢查互配部分接觸面積不得小于60% 圖 1-2 技術(shù)要求： (1)不允許使用紗布和銼刀修飾表面 (2)未注明倒角145 (3)涂色檢查互配部分接觸面積不得小于60% 軸套是各種機(jī)器中最常見的零件之一。數(shù)控車床加工的軸類零件一般由圓 柱面、圓錐面、圓弧面、臺階、端面、內(nèi)孔、螺紋和溝槽構(gòu)成，材料為 45

4、#。 如圖 1-1、1-2 所示的軸套配合件適合采用數(shù)控車床加工。通常軸類零件上的圓 柱面用于支撐傳動(dòng)零件（如帶輪、齒輪等）和傳遞扭矩，圓錐面有傳遞扭矩、 高精度定心和裝卸方面等特點(diǎn)，端面和臺階用來確定裝在軸上的零件的軸向位 置，螺紋常用于軸或軸上零件的鎖緊，溝槽的作用是使磨削外圓或車螺紋時(shí)退 刀方便，還可以對軸上的傳動(dòng)零件進(jìn)行軸向定位。加工如圖 1-1、1-2 所示軸套 配合件為該零件未進(jìn)行熱處理前的零件工序圖。 該零件屬于軸套配合件。其主要技術(shù)要求為：不許用紗布銼刀修整表面。 左端 30 的外圓對 20 的槽的同軸度公差為 0.01mm，軸套內(nèi)徑與外徑的同軸 度為 0.05mm，30 的外

5、徑與 48 外徑的垂直度為 0.02mm. 1.2 分析零件圖紙中的尺寸標(biāo)注 對數(shù)控加工來說，最傾向與以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給坐標(biāo)尺寸，這就 是坐標(biāo)標(biāo)注法。這種標(biāo)注法，即便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，保證 設(shè)計(jì)、定位、檢測基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置的一致性方面帶來很大方便。由于零件 設(shè)計(jì)人員往往在尺寸標(biāo)注中較多的考慮裝配等使用特性要求。而不得不采取局 部分散的標(biāo)注方法，這樣會給工序安排與數(shù)控加工帶來很多不便，事實(shí)上，由 于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累計(jì)誤差而破壞使 用特性，因而改變局部的分散標(biāo)注法為集中引注或坐標(biāo)式尺寸、標(biāo)注是完全可 行的。圖 1-1、1-2 所示即為尺

6、寸標(biāo)注法,這是基本采用數(shù)控設(shè)備制造并充分考 慮數(shù)控加工特點(diǎn)所采取的一種設(shè)計(jì)原則。 1.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng) 濟(jì)性。即所設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣， 因此有必要對零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程 時(shí)采用適當(dāng)?shù)募庸ご胧┘右员ＷC 該零件的視圖符合國家標(biāo)準(zhǔn)的要求，位置準(zhǔn)確，表達(dá)清楚；幾何元素之間 的關(guān)系準(zhǔn)確；尺寸標(biāo)注完整、清晰。 1、尺寸精度 軸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉(zhuǎn)精度及工作狀態(tài)。軸頸的直徑 精度根據(jù)其使用要求通常為 it6it9，精密軸頸可達(dá) it5。套的外徑

7、精度相對 于內(nèi)徑精度來說邀相對高一些。 該零件總長度為 125mm，20 的槽上偏差為 0，下偏差為 0.08 精度要求非 常高。30 外圓的上偏差為 0,下偏差為-0.02。最左端外圓直徑為 30。上偏差 為-0.07，下偏差為-0.02。套的總長度為 40mm。套的小徑為 30，上偏差為 0.09 下偏差為 0。套與軸的配合處的公差為正負(fù) 0.06。 2、表面粗糙度的要求 根據(jù)零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度。例如，普通機(jī) 床主軸支承軸頸的表面粗糙度為 ra1.66.3m。隨著機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度的增大和 精密度 的提高，軸類零件表面粗糙度值要求也將越來越小。 該零件表面粗糙度除了配

8、合處的公差為 1.6m，另外均為 3.2m。 3、位置精度的要求 位置精度主要是指裝配傳動(dòng)件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同 軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向同軸度來表示。根據(jù)使用要求，規(guī) 定高精度為 0.0010.005mm，而一般精度的軸為 0.010.03mm。 如圖 1-1、1-2 所示，30mm 的同軸度公差為 0.05mm，30mm 的內(nèi)徑與套 的斷面的垂直度為 0.02mm。 1.4 零件毛坯的選擇 毛坯材料為 45#，強(qiáng)度、硬度、塑性等力學(xué)性能好，切學(xué)性能、沒有經(jīng)過 熱處理、等加工工藝性能好，便于加工，能夠滿足使用性能。軸毛坯下料長為 50mm128mm。套毛坯下料

9、長為 50mm44mm。 合理的標(biāo)注尺寸 零件圖上的重要尺寸直接標(biāo)注，在加工時(shí)使用工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合， 并符合尺寸鏈最短的原則。 1.5 零件的安裝 數(shù)控車床上零件的安裝方法與普通車床一樣，要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊 方案，主要注意以下兩點(diǎn)： （1）力求設(shè)計(jì)、工藝與偏程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于提高編程時(shí)數(shù)值 計(jì)算的簡便性和精確性。 （2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后，加工出全部待加工面。 根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件選擇最常用的車床通用的三爪自定 心卡盤（圖 1-3） 。三爪自定心卡盤可以自定心，夾持范圍大，適用于截面為圓 形、三角形、六邊形的軸類和盤類上小型零件。 圖 1-

10、3 2 數(shù)控加工工藝方案的制定 2.1 工序與工步的劃分 確定加工方案 經(jīng)過分析零件的尺寸精度、幾何形狀精度、位置精度和表面粗糙度要求， 作出以下加工方案。 1.先加工軸，然后對套進(jìn)行加工。 2.加工套的外圓，然后加工內(nèi)孔。 3.先加工軸的右端， （如圖 2-1） 圖 2-1 4.然后加工軸的左端,其走刀路線（如圖 2-2） 圖 2-2 5.然后再加工軸套（如圖 2-3） 圖 2-3 2.2 加工機(jī)床的選擇 要保證加工零件的技術(shù)要求，能加工出合格的產(chǎn)品。 1 有利于提高生產(chǎn)率。 2 盡可能降低生產(chǎn)成本即生產(chǎn)費(fèi)用。 3 根據(jù)毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、 工件數(shù)量、

11、現(xiàn)有的生產(chǎn)條件要求。選用 cak6140 數(shù)控車床（如圖 2-4） 。 圖 2-4 2.3 刀具的選擇 數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機(jī)交互狀態(tài)下完成的要求編 程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則在編程時(shí)充分考慮數(shù)控加 工的特點(diǎn)，能夠正確選擇刀具及切削用量。數(shù)控車床對刀具提出了更高的要求, 不僅要求刀具精度高,剛性好,耐用度高,而且要求安裝、調(diào)整、刃磨方便,斷屑 及排屑性能好。 在全功能數(shù)控車床上,可預(yù)先安裝 812 把刀具,當(dāng)被加工工件改變后,一般 不需要更換刀具就能完成工件的全部車削加工.為了滿足要求,刀具配備時(shí)應(yīng)注 意以下幾個(gè)問題. 在可能的范圍內(nèi),使被加工工件的形狀

12、、尺寸標(biāo)準(zhǔn)化,從而刀具的種類,實(shí) 現(xiàn)不換刀或少換刀,以縮短準(zhǔn)備和調(diào)整時(shí)間. 使刀具規(guī)格化和通用化,以減少刀具的種類,便于刀具管理. 盡可能草用可轉(zhuǎn)位刀片,磨損后只需更換刀片,增加了刀具的互換性. 在設(shè)計(jì)或選擇刀具時(shí),應(yīng)盡量采用高效率、斷屑及排屑性能好的刀具. 車床主要用于回轉(zhuǎn)表面的加工,如內(nèi)/外圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋、 內(nèi)孔加工等的切削加工。 數(shù)控車削常用的車刀一般分為三類,即尖形車刀、圓弧車刀和成形車刀。如 下圖（2-5）所示為常用車刀的種類、形狀和用途. 圖 2-5 綜上分析該零件主要以外圓加工為主。選擇硬質(zhì)合金車刀，需要 45車刀、 80外圓刀、切斷刀、螺紋刀、鉆頭、內(nèi)孔車刀。 加

13、工零件為配合件，需要加工內(nèi)孔，利用如圖（2-6）的鉆頭加工。 鉆頭直徑 20。 圖 2-6 2.4 量具的選擇 外圓柱和長度用規(guī)格為 0150mm 游標(biāo)卡尺進(jìn)行測量外圓面、端面的圓跳動(dòng) 用百分表測量，其中圓弧用 r 規(guī)測量。如圖（2-7） 游標(biāo)卡尺：測量范圍：0-150mm：分度值：0.02mm 圖 2-7 2.5 夾具的選擇 夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時(shí)要保證被加工工件的定位 精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工時(shí)夾具主要有兩大要求：一是夾 具應(yīng)具有足夠的精度和剛度；二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準(zhǔn)。選用夾具時(shí)，通 ?？紤]以下幾點(diǎn)： （1）盡量選用可調(diào)整夾具，組合夾具及其它適用夾

14、具，避免采用專用夾具， 以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。 （2）在成批生產(chǎn)時(shí)，才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 （3）裝卸工件要迅速方便，以減少機(jī)床的停機(jī)時(shí)間。 （4）夾具在機(jī)床上安裝要準(zhǔn)確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。 （5）夾具是否使用方便、安全。 夾具的類型 數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝 夾在可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零 件，毛坯裝在主軸頂尖和尾座頂尖間，工件由主軸上的撥動(dòng)卡盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)。 綜上所述，三爪卡盤具有自動(dòng)定心的特點(diǎn)，加工該零件選用三爪卡盤加工。 2.6 冷卻液的選擇 金屬切削過程中，合理選擇切削液，可改善工件

15、與刀具之間的摩擦狀況， 降低切削力和切削溫度，減小刀具磨損和工件的熱變形，從而可以提高刀具的 耐用度、加工效率和加工質(zhì)量。 切削液的選擇應(yīng)考慮下列幾點(diǎn)因素： 1.潤滑 具有良好潤滑能力的切屑液可減少刀具與工件或切屑間的直接接 觸，減輕摩擦和粘結(jié)，因此，可減少刀具磨損，提高工件表面質(zhì)量。 2.冷卻 具有良好冷卻作用的切屑液能從切削區(qū)域帶走大量切削熱，使切 削溫度降低。 3.清洗 具有良好清洗能力的切屑液可以沖走切削區(qū)域與機(jī)床上的細(xì)碎切 屑和脫落的磨粒，防止劃傷已加工表面和導(dǎo)軌。 4.防銹 切削液中加入防銹劑，如亞硝酸鈉、磷酸三鈉和石油磺酸鋇等， 可在金屬表面形成一層保護(hù)膜，起防銹作用。 常用切削

16、液的種類如表所示 常用冷卻液 冷卻液名稱主要成份主要作用 水溶液水，防銹劑冷卻 乳化液水、乳化油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動(dòng)植物油、 復(fù)合油 潤滑 在加工此軸類零件時(shí)根據(jù)該工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求及冷卻 液的作用和價(jià)格來考慮，加工時(shí)選擇乳化液比較合理。冷卻液作用：冷卻、潤 滑、清洗而且還有一定的防銹作用。 3 切削用量的選擇 3.1 切削用量的選擇原則 數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，包括主軸轉(zhuǎn)速、背 吃刀量、進(jìn)給速度等，并以數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式輸入到程序中。切削用量對于 不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表 面質(zhì)量、

17、精度、加工效率影響很大。這在實(shí)際中也很難把握，要有豐富的實(shí)踐 經(jīng)驗(yàn)才能夠確定合適的切削用量。在數(shù)控編程時(shí)只能憑借編程者的經(jīng)驗(yàn)和刀具 的切削用量推薦值初步確定，而最終的切削用量將根據(jù)零件數(shù)控程序的調(diào)試結(jié) 果和實(shí)際加工情況來確定。 切削用量的選擇原則是：粗加工時(shí)以提高生產(chǎn)率為主，同時(shí)兼顧經(jīng)濟(jì)性和 加工成本的考慮；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧切削效率和加工成本的前 提下，保證零件的加工質(zhì)量。值得注重的是，切削用量（主軸轉(zhuǎn)速、切削深度 及進(jìn)給量）是一個(gè)有機(jī)的整體，只有三者相互適應(yīng)，達(dá)到最合理的匹配值，才 能獲得最佳的切削用量。 確定切削用量時(shí)應(yīng)根據(jù)加工性質(zhì)、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材 料性能

18、等方面的具體要求，通過查閱切削手冊并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)加以確定，確定切削 用量時(shí)除了遵循一般的原則和方法外，還應(yīng)考慮以下因素的影響： （1）刀具差異的影響不同的刀具廠家生產(chǎn)的刀具質(zhì)量差異很大，所以 切削用量需根據(jù)實(shí)際用刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗(yàn)加以修正。 （2）機(jī)床特性的影響切削性能受數(shù)控機(jī)床的功率和機(jī)床的剛性限制， 必須在機(jī)床說明書規(guī)定的范圍內(nèi)選擇。避免因機(jī)床功率不夠發(fā)生悶車現(xiàn)象，或 剛性不足產(chǎn)生大的機(jī)床振動(dòng)現(xiàn)象，影響零件的加工質(zhì)量、精度和表面粗糙度。 （3）數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)率的影響數(shù)控機(jī)床的工時(shí)費(fèi)用較高，相對而言，刀 具的損耗成本所占的比重較低，應(yīng)盡量采用高的切削用量，通過適當(dāng)降低刀具 壽命來提高數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)率。

19、 3.2 背吃刀量的選擇 1）確定背吃刀量 ap（mm） 背吃刀量的大小主要依據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛度 來決定，在系統(tǒng)剛度答應(yīng)的情況下，為保證以最少的進(jìn)給次數(shù)去除毛坯的加工 余量，根據(jù)被加工零件的余量確定分層切削深度，選擇較大的背吃刀量，以提 高生產(chǎn)效率。在數(shù)控加工中，為保證零件必要的加工精度和表面粗糙度，一般 留少量的余量（0.20.5mm） ，在最后的精加工中沿輪廓走一刀。粗加工時(shí)，除 了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工藝系統(tǒng)剛性答應(yīng)的條件下，應(yīng)以 最少的次數(shù)完成粗加工。留給精加工的余量應(yīng)大于零件的變形量和確保零件表 面完整性。 綜合考慮得到：粗加工時(shí)選取 2.0

20、mm 的背吃刀量。 精加工余量取 0.10.2mm 3.3 確定主軸轉(zhuǎn)速 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。外圓車削 及其計(jì)算公式為： n=1000v/d 式中 v-切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定； n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min； d-工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 而車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速如下： n p 1200 -k 式中：p工件螺紋的螺距或?qū)С蹋╩m） ； k保險(xiǎn)系數(shù)，一般取 75-85 之間的值。 計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速 n 最后要根據(jù)機(jī)床說明書選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。 切削速度 vc 與刀具耐用度關(guān)系比較密切，隨著 vc 的加大，刀具耐用度將

21、急劇下降，故 vc 的選擇主要取決于刀具耐用度。 主軸轉(zhuǎn)速 n 確定后，必須按照數(shù)控機(jī)床控制系統(tǒng)所規(guī)定的格式寫入數(shù)控程 序中。在實(shí)際操作中，操作者可以根據(jù)實(shí)際加工情況，通過適當(dāng)調(diào)整數(shù)控機(jī)床 控制面板上的主軸轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)，來控制主軸轉(zhuǎn)速的大小，以確定最佳的主軸 轉(zhuǎn)速。 綜上所述：切削零件外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速粗加工轉(zhuǎn)速為 500 mm/r，精加工轉(zhuǎn)速 為 1200 mm/r。螺紋轉(zhuǎn)速為 700 mm/r。 3.4 進(jìn)給量或進(jìn)給速度的選擇 進(jìn)給速度 f 是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)零件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移量，單 位為 mm/r 或 mm/min。 進(jìn)給量或進(jìn)給速度在數(shù)控機(jī)床上使用進(jìn)給功能字 f 表示的，f 是

22、數(shù)控機(jī)床 切削用量中的一個(gè)重要參數(shù)，主要依據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求，以 及所使用的刀具和工件材料來確定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要 求越低時(shí)，選擇的進(jìn)給量數(shù)值就越小。實(shí)際中，應(yīng)綜合考慮機(jī)床、刀具、夾具 和被加工零件精度、材料的機(jī)械性能、曲率變化、結(jié)構(gòu)剛性、工藝系統(tǒng)的剛性 及斷屑情況，選擇合適的進(jìn)給速度。 進(jìn)給率數(shù)是一個(gè)非凡的進(jìn)給量表示方法，即進(jìn)給率的時(shí)間倒數(shù) frn（feed rate number 的縮寫） ，對于直線插補(bǔ)的進(jìn)給率數(shù)為： 式中 f進(jìn)給量（m/min） 。 l程序段的加工長度，是刀具沿工件所走的有效距離（mm） 。 程序段中編入了進(jìn)給率數(shù) frn，實(shí)際上就規(guī)定

23、了執(zhí)行該程序段的時(shí)間 t，它 們之間的關(guān)系是： 程序編制時(shí)選定進(jìn)給量 f 后，刀具中心的運(yùn)動(dòng)速度就一定了。在直線切削 時(shí)，切削點(diǎn)（刀具與加工表面的切點(diǎn)）的運(yùn)動(dòng)速度就是程序編制時(shí)給定的進(jìn)給 量。但是在做圓弧切削時(shí)，切削點(diǎn)實(shí)際進(jìn)給量并不等于程序編制時(shí)選定的刀具 中心的進(jìn)給量。 在輪廓加工中選擇進(jìn)給量 f 時(shí)，應(yīng)注重在輪廓拐角處的“超程”問題，非 凡是在拐角較大而且進(jìn)給量也較大時(shí)，應(yīng)用在接近拐角處適當(dāng)降低速度，而在 拐角過后再逐漸提速的方法來保證加工精度。 數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫 入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對于不同的加工 方法，需

24、要選用不同的切削用量。為了獲得最高的生產(chǎn)率和單位時(shí)間的最高切 除率，在保證零件加工質(zhì)量和刀具耐用度前提下，應(yīng)合理地確定切削參數(shù)。 所以，此處我們應(yīng)當(dāng)根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和粗精加工而定,粗加工選取 f2.0 左右。精 加工時(shí)選取較少的加工余量 f0.2f0.3。 4 數(shù)控加工工藝過程卡片 4.1 確定加工路線 加工路線是指數(shù)控機(jī)床加工過程中，刀具相對零件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。 1) 應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求； 2) 應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時(shí)間。 3）選擇切入切出方向，盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突 然變化造成彈性變形） ，以免留下刀痕。 4）應(yīng)盡量簡化數(shù)學(xué)處理時(shí)的 數(shù)值計(jì)算工作量

25、，以減少編程工作量。 加工路線如下： 1、平右端面； 2、用 g71 循環(huán)粗加工指令加工右輪廓到 88； 3、用 g70 精加工指令進(jìn)行精加工； 4、然后用 g75 指令切 20 的槽； 5、用 g92 指令加工 m20 的螺紋； 6、調(diào)頭加工左端軸、并且保證長度； 7、用 g71 循環(huán)粗加工指令加工右輪廓到 46； 8、用 g70 精加工指令進(jìn)行精加工左端外輪廓； 9、用 g75 切槽； 10、取下軸、對套筒進(jìn)行加工； 11、夾住毛坯右端，手動(dòng)車削端面，程序加工外圓； 12、調(diào)頭加工毛坯左端，并在保證長度的情況下車削端面； 13、手動(dòng)鉆 24 的內(nèi)孔； 14、編程自動(dòng)鏜內(nèi)孔到 z-42； 1

26、5、對工件進(jìn)行測量，取下工件，收拾工具，進(jìn)行總結(jié)； 4.2 數(shù)控加工工藝過程卡片 數(shù)控加工工藝卡 產(chǎn)品 名稱 零件 名稱 零件圖號a4 姓名易雄偉軸套配合件的 數(shù)控加工工藝 分析 程序號 o0001 o0002 o0003 工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間 01 o0001 o0002 o0003 三爪卡盤臥式數(shù)控 車床 學(xué)院實(shí)訓(xùn)樓 工 步 號 工步內(nèi)容刀具 號 刀具 規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 進(jìn)給速度 (mm/r) 背吃刀 量 備注 1車右端面t0190500手動(dòng) 2粗車軸右端外輪廓t01905000.252.0自動(dòng) 3精車軸右端外輪廓t019012000.150.3自動(dòng) 4切槽t0

27、24500.21.0自動(dòng) 5車螺紋t03700自動(dòng) 6調(diào)頭保證長度t01904500.32.0手動(dòng) 7粗車車左端輪廓t01905000.22.0自動(dòng) 8精車左端輪廓t01901200 0.2 2.0自動(dòng) 9切槽t024501.0自動(dòng) 10粗車套外圓t01 905000.22.0自動(dòng) 11精車套外圓t019012000.20.3自動(dòng) 12鉆孔350手動(dòng) 13車削內(nèi)孔t045000.2自動(dòng) 編 制 審核 羅昊批準(zhǔn)2010 年 12 月 6 日 共 1 頁第 1 頁 4.3 刀具卡 產(chǎn)品名 稱 軸套配 合件 零件名稱軸類零件 零件 圖號 a4 姓名易雄偉 工部號刀具號刀具名稱規(guī)格加工表面 刀具半 徑

28、補(bǔ)償 量 備注 01t01 90度外圓刀 2020 車外輪廓 0.2 自動(dòng) 02t02 4mm 切槽刀 2020 切 4mm 寬槽 0 自動(dòng) 03t03 60螺紋車刀 2020 車削螺紋 0 自動(dòng) 04t04 鏜孔刀 2020 內(nèi)孔鏜削 0 自動(dòng) 05t05 鉆頭 20 鉆孔 0 手動(dòng) 06t06 45 端面車刀 2020 平端面 0 手動(dòng) 編制審核批準(zhǔn) 2010 年 12 月 6 日 共 1 頁第 1 頁 4.4 編寫程序數(shù)控加工程序 車削軸右端 o0001 n10 m03 s500 t0101; n15 g00 x52 z2; n16 m08; n20 g71 u2.0 r1.5; n25

29、 g71 p30 q70 u0.3 w0.1 f0.25; 循環(huán)粗車右端外圓 n30 g00 x14; n35 g01 z0 f0.3; n40 x20 z-3; n45 z-23.92; n50 x29.99; n55 z-61; n60 g02 x48 z-70 r9; n65 g01 x48 z-88; n70 g01 x50; n75 g00 x80; n80 z100; n85 m03 s1200 t0101; n90 g00 x52 z2; n95 g70 p30 q70 f0.15; 精車右端外圓 n100 g00 x80; n105 z100; n110 m05 m00; n1

30、15 m03 s450 t0202; n120 g00 x34 z-39.96; n125 g75 r0.1; n130 g75 x19.96 z-48 p500 q3500 f0.2; 切槽 n135 g00 x100; n140 z100; n145 m03 s650 t0303; n150 g00 x22 z-2; n155 g92 x19.4 z-16 f2.0; 車螺紋 n160 x18.8; n165 x18.3; n170 x17.8; n175 x17.5; n180 x17.4; n185 g00 x100; n190 z100; n191 m09; n195 m05; n2

31、00 m30; % 車削軸左端 o0002 n05 m03 s450 t0101; n06 m08; n10 g00 x52 z2; n15 g71 u2.0 r1.5; n20 g71 p25 q61 u0.4 w0.1 f0.3; 粗車左端外圓 n25 g00 x27.05; n30 g01 z0 f0.3; n35 x29.05 z-1; n40 z-15; n45 x35 z-40; n50 z-45; n55 x46; n60 x48 z-46; n61 x52 n65 g00 x80; n70 z100; n75 m05; n80 m00; n85 m03 s1200 t0101;

32、 n90 g00 x50 z2; n95 g70 p25 q61 f0.2; 精車左端外圓 n100 g00 x80; n105 z100; n110 s450 t0202; n115 g00 x33 z-15; n120 g75 r0.1; n125 g75 x27.05 z-15 p500 q1000 r0 f0.2; 切槽 n130 g00 x100; n135 z100; n136 m09; n140 m05; n145 m30; % 編寫內(nèi)孔程序 o0003 n05 m03 s500 t0404; n06 m08; n10 ng00 x22 z2; n15 g71 u2.0 r1.5

33、; n20 g71 p25 q40 u-0.2 w0.1 f0.2; 粗鏜內(nèi)孔 n25 g00 x24; n30 g01 z0 f0.2; n35 x30.04 z-25; n40 z-42; n45 g00 z100; n50 x100; n55 m05; n60 m00; n65 m03 s1100; n70 g00 x22 z2; n75 g70 p25 q40 f0.1; 精鏜內(nèi)孔 n76 m09; n80 g00 z100; n85 x100; n90 m05; n95 m30; % 5 零件的加工及結(jié)果分析 5.1 對刀 加工中,一般我們都采用試切法對刀。 首先對 z 軸，當(dāng)?shù)蹲叩饺缦聢D時(shí)，進(jìn)入“offset setting” 坐標(biāo)系，輸 入 z0.按測量，z 軸就對好了（如圖 5-1） 。 圖 5-1 再對 x 軸，當(dāng)?shù)蹲叩饺缦聢D時(shí)，主軸停，用卡尺測 量 d, 進(jìn)入“offset setting” 坐標(biāo)系,輸入側(cè)得的值，x 軸也就對好了（如 圖 5-2） 。 圖 5-2 5.2 加工零件 首先為了保證程序毫無差錯(cuò)，一般都先用已經(jīng)輸入的程序，試運(yùn)行，即使 程序有錯(cuò)也不會浪費(fèi)毛坯件，也便于及時(shí)修改程序。這樣確定所有程序的路線、 加工工藝都正確無誤后，便可對零件進(jìn)行機(jī)械加工。點(diǎn)擊控制面板上的 “prog” 輸入要加工的程序名稱 “自動(dòng)”“循環(huán)啟動(dòng)