擠壓加熱和潤滑工藝講解

1、第一節(jié) 擠壓坯料的加熱一、對擠壓坯料的加熱要求 1應(yīng)保證得到工藝規(guī)定的加熱溫度，因為溫度發(fā)生波動將破壞設(shè)備負(fù)荷的均衡和潤 滑效果，影響產(chǎn)品質(zhì)量；2加熱溫度必需均勻，以便減輕不均勻變形，這一點對擠壓異型管材尤為重要； 3盡可能減少或防止氧化，因坯料表面氧化鐵皮存在，將明顯降低潤滑效果，加快 工模具磨損和降低產(chǎn)品表面質(zhì)量；4 盡可能減少加熱時間，提高生產(chǎn)能力。二、加熱制度1 加熱溫度 坯料的加熱溫度應(yīng)根據(jù)熱變形溫度確定，考慮到坯料由加熱爐到擠壓 機或穿孔機）輸送過程中的溫降，加熱溫度應(yīng)比擠壓溫度 （或穿孔溫度 ）高 2050，但需 防止產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。不同鋼種晶里粒長大的臨界溫度見。表10-6 。擠

2、壓溫度可根據(jù)坯料材質(zhì)的一般熱加工溫度范圍選取，但考慮到由于擠壓變形量大而 且整個變形過程僅在幾秒鐘內(nèi)完成，這將因大量的變形熱而使擠壓出口處金屬溫度升高 （ 通常溫升約 50100） ，因此擠壓溫度選取時應(yīng)比一般熱加工溫度低。另一方面在確定 擠壓溫度時，還需考慮制品的機械性能要求和擠壓機的能力。各種鋼種的擠壓溫度見表 10-7。2 加熱制度 擠壓坯料加熱制度通常分兩步進行，第一步慢速預(yù)熱，普通碳鋼預(yù)熱至 650，不銹鋼預(yù)熱至 850；第二步快速加熱至加熱溫度。預(yù)熱和加熱可存同一個爐 內(nèi)完成（圖10-5 ，a） ，也可在兩個爐內(nèi)分別完成 （圖 10-5 ， b） 。采用此加熱制度的優(yōu)點是：（1）有

3、利于減少坯料表面氧化，鐵的氧化過程與溫度有關(guān)，在低溫下氧化緩慢，而在 高溫下鐵的氧化速度很快，但可通過加快加熱速度、縮短加熱時間來減少表面氧化。若預(yù) 熱后的坯料移入高溫?zé)o氧化加熱爐 （ 如玻璃浴爐、鹽浴爐和保護氣體加熱爐等 ） ，則可實現(xiàn)無氧化加熱；(2) 有利于提高坯料加熱質(zhì)量，防止加熱缺陷的產(chǎn)生。在低溫下鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，這 對高合金鋼尤為明顯， 而且低溫下鋼的塑性差， 因此在 650850以下采用低速加熱可減 少坯料內(nèi)部的溫差應(yīng)力，防止產(chǎn)生加熱裂紋。在高溫下塑性均得到了改善，沒有造成加熱 裂紋的危險，故應(yīng)采用較大的加熱速度，以提高爐子生產(chǎn)能力。三、坯料加熱設(shè)備 為了保證擠壓坯料的加熱質(zhì)量和

4、提高加熱爐的生產(chǎn)能力，擠壓車間通常采用預(yù)熱和加 熱分開的雙爐加熱制度，常見的預(yù)熱爐型式有箱式電爐，斜底連續(xù)式加熱爐和環(huán)形加熱爐 等幾種，這些爐子結(jié)構(gòu)上無特殊要求，僅加熱溫度較低。由于環(huán)形爐的機械化、自動化水 平較高，加熱溫度均勻、 氧化少和適應(yīng)性強的優(yōu)點， 因此現(xiàn)代擠壓車間均采用環(huán)形爐預(yù)熱。擠壓車間采用高溫加熱爐的型式有以下幾種：1 鹽浴爐 常以氯化鋇為加熱介質(zhì)、加熱溫度可達 10001300。鹽浴爐的優(yōu)點是：1) 加熱速度快、加熱溫度均勻；2) 無氧化，同時還能溶解坯料表面原有的氧化鐵皮；8) 出爐后坯料表面粘著一層鹽膜，可以防止坯料在輸送過程中氧化；它的缺點是：1) 熱效率低 (O.35

5、0.4) ，氯化鋇消耗大，操作和維修費用大，加熱成本高，這一點 限制了它的應(yīng)用范圍；2) 加熱時氯化鋇蒸發(fā)，車間環(huán)境受到污染；3) 如果坯料在鹽浴中待留時間過長，坯料表面產(chǎn)生斑痕。2 連續(xù)式玻璃浴爐 圖 10-6 是玻璃浴爐結(jié)構(gòu)型式之一種，爐底有斜底預(yù)熱段和玻 璃浴池組成。采用煤氣加熱，燃燒廢氣通過預(yù)熱段對坯料進行預(yù)熱。預(yù)熱后的坯料進入玻 璃浴池并由推鋼機移送進行連續(xù)加熱。玻璃浴爐可以加熱碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等，坯 料直徑為 15175 毫米，最高加熱溫度可達 13001250，玻璃成分見表 108，部分 坯料的加熱時間見表 10-9 。玻璃浴爐的優(yōu)點是：(1) 爐子結(jié)構(gòu)簡單，造價和加熱費用

6、較低。(2) 坯料加熱質(zhì)量較好，加熱溫度均勻。(3) 熔融狀態(tài)的玻璃不僅起到保護作用，而且具有熱酸洗能力，可將坯料表面的氧化 物溶解掉，因此加熱后坯料表面無氧化鐵皮存在。玻璃浴爐的缺點是：(1) 由于加熱過程中坯料表面氧化鐵皮被溶解、玻璃液中的FeO 含量增加和某些成分的揮發(fā)，玻璃熔液的粘度增加結(jié)果不僅使粘著在坯料表面的玻璃增加，熔液消耗增加，而 且影響擠壓時的潤滑效果，加熱后必須設(shè)法去掉粘著在坯料表面上的玻璃；(2) 加熱溫度控制較困難，機械化自動化水平低。3 感應(yīng)加熱爐（1）感應(yīng)加熱爐型式：感應(yīng)加熱爐的型式有臥式 （ 圖 10-7） 和立式 （ 圖 10-8） 兩種。臥式 可以進行連續(xù)加熱

7、，具有較高的生產(chǎn)能力，但由于爐內(nèi)滑道存在，造成加熱溫度不均，一 般用于小直徑坯料的加熱。立式是單根進行加熱，當(dāng)在爐子結(jié)構(gòu)和電氣控制上采取適當(dāng)措 施，可使加熱溫度均勻。另外從采用加熱電流的頻率又可分為工頻爐 （50 60周秒 ） 、中 頻爐（1000 10000周秒）和高頻爐 （10000周秒以上 ）三 種。加熱不同直徑的坯料推薦按表 10-10 選取頻率。但由于工 頻感應(yīng)加熱爐可省去變頻設(shè)備，坯料尺寸范圍的適應(yīng)性較 寬，故擠壓車間采用得較多。（2）感應(yīng)加熱的原理： 加熱時，把坯料置于感應(yīng)圈內(nèi) （ 圖10-9） ，坯料在交變磁場作用下，內(nèi)部產(chǎn)生渦電流使坯料加熱。由于集膚效應(yīng)使坯料內(nèi)產(chǎn)生的最大電流

8、集中在坯料的表面，頻率愈高此現(xiàn)象愈嚴(yán)重 其最大電流在壞料表面的深度 可用下式計算式中 、 坯料材質(zhì)的電阻率和導(dǎo)磁率；f 感應(yīng)圈中通電頻率。由于最大電流集中在層內(nèi)， 中部加熱依靠表面熱量向內(nèi)傳導(dǎo)， 當(dāng)電流頻率 f 一定時， 層的厚薄與電阻率 和導(dǎo)磁率 有關(guān)，而 隨溫度是變化的，當(dāng)坯料溫度超過磁性 轉(zhuǎn)變溫度 (即居里點 )時， 1，電阻力也增高，層增大。因此感應(yīng)加熱開始時，通電 功率不宜取大，加熱速度不能太快，以免產(chǎn)生加熱缺陷；而當(dāng)變超過磁性轉(zhuǎn)變溫度后，通 電 功率可加大，以縮短加熱時間。另外由于感應(yīng)圈磁場端部效應(yīng)，即線圈兩端磁力線擴散，磁場強度減弱，造成坯料的軸向溫差，因此必須采用補償電容或感應(yīng)

9、圈分段控制，其電氣原理見圖 1010。(3) 感應(yīng)加熱的優(yōu)缺點 感應(yīng)加熱爐的優(yōu)點：(i) 加熱速度快，減少了氧化鐵皮，另 外可以方便地通入惰性氣體，實無氧化加 熱；(ii) 可以方便、靈活地改變加熱溫度， 很快適應(yīng)擠壓產(chǎn)品的調(diào)換；(iii) 停爐時熱損失少，只影響幾根坯 料；(iv) 占地面積小，易實現(xiàn)機械化自動化 加熱。缺點是：(i) 設(shè)備復(fù)雜、造價高。為了改善電網(wǎng)功率因素需要大量補償電容器；(ii) 坯料加熱溫度沿徑向和軸向不均。圖 10-11 是在 600kW立式工頻感應(yīng)加熱爐實測 加熱溫度曲線，由于爐底密封不佳造成軸向溫差達 105；(iii) 需要高靈敏度、可靠性好的測溫儀表，否則容

10、易引起過熱、過燒缺陷；(iv) 需要配有與擠壓筒直徑規(guī)格相同數(shù)目的感應(yīng)圈，以提高爐子的熱效率。第二節(jié) 鋼熱擠壓用潤滑劑一、鋼熱擠壓時對潤滑劑的要求鋼的熱擠壓是在高溫 (1200左右 )、高壓( 擠壓筒內(nèi)的比達 40120 公斤毫米 2) 下 進行，采用合適的潤滑劑對擠壓來說有著特別重要的意義。它不僅影響到能量和工模具的 消耗，影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，而且是能否實現(xiàn)擠壓變形的先決條件，因此世界各國對擠壓潤 滑劑進行大量的研制工作。對擠壓潤滑劑的要求是：(1) 導(dǎo)熱系數(shù)小，潤滑劑存在于坯料與工具接觸面間形成一層絕熱層，以減少坯料表 面溫降和工模具的溫升；(2) 在擠壓條件下，潤滑劑本身具有合適的機械阻力

11、，即潤滑劑能在整個擠壓過程中 存在于金屬與工模具之間，并具有小的摩擦系數(shù)；(3) 潤滑劑與熱坯表面具有一定的結(jié)合能力，便于涂敷，但又能方便的從產(chǎn)品表面去 除；(4) 潤滑劑對坯料及工模具無化學(xué)作用，不引起產(chǎn)品組織缺陷；(5) 潤滑劑對人體無害，且資源豐富。二、潤滑劑的種類1 石墨潤滑劑 鋼的熱擠壓通常使用石墨和玻璃兩種潤滑劑。在玻璃潤滑劑應(yīng)用之前，主要使用石墨潤滑，即使在目前大量采用 玻璃潤滑劑的情況下，仍有些工廠使用石墨潤滑。石墨潤滑劑為片 狀石墨與機油、焦油或油脂等混和成的涂料，能比較容易地涂敷在 工具和坯料的表面上。由于片狀石墨剪切強度和硬度較低，石墨片 的滾動和撕裂能吸附氣體形成潤滑膜

12、， 因而能產(chǎn)生良好的潤滑作用。 當(dāng)坯料表面具有氧化鐵皮的情況下，其潤滑效果較玻璃潤滑劑好。但石墨潤滑劑的缺點是：(1) 導(dǎo)熱系數(shù)較大，隔熱差、工模具溫升大 ( 圖 10-12) ，磨損快，擠壓長產(chǎn)品困難。(2) 容易引起產(chǎn)品增碳，當(dāng)擠壓不銹鋼時容易產(chǎn)生晶間腐蝕，故擠壓后必須去除滲碳 層，結(jié)果增加了金屬消耗。(3) 往往會使環(huán)境污染。2 玻璃潤滑劑與石墨潤滑劑比較 玻璃潤滑劑與石墨相比，其優(yōu)點是：(1) 玻璃的導(dǎo)熱系數(shù)小，能防止坯料表面過快冷卻，造成產(chǎn)品缺陷，同時也能起到保護工模具作用；(2) 具有良好的潤滑性能 (摩擦系數(shù)約 0.02 O.05) ，可采用大的擠壓比 ( 最大可達 200) 和

13、提高擠壓速度 (擠壓模出口速度可達 20 米秒) ，從而可擴大擠壓機生產(chǎn)的產(chǎn)品范圍；(3) 玻璃潤滑劑化學(xué)穩(wěn)定性好，不會引起產(chǎn)品組織缺陷；(4) 可以方便地改變玻璃潤滑劑的配比，獲得不同的物理性能 ( 如軟化點、粘度等 ) ， 以適應(yīng)擠壓不同材質(zhì)的產(chǎn)品需要；(5) 玻璃潤滑劑對車間無污染作用；(6) 擠壓型材和管材時，可得到產(chǎn)品斷面上比較清晰的棱角。其缺點是：(1) 玻璃潤滑劑的成本較高；(2) 擠壓產(chǎn)品表面玻璃膜去除較困難；(3) 對坯料的表面質(zhì)量要求高，熱坯表面不允許有氧化鐵皮，否則潤滑效果明顯變壞；(4) 玻璃粉末的沉積，使擠壓機滑動部件磨損加快?？傊?，玻璃潤滑劑優(yōu)點顯著，被廣泛采用，而

14、石墨潤滑劑只在特殊情況下采用。3 擠壓用其他潤滑劑軟金屬潤滑，擠壓某些難變形或易氧化產(chǎn)生污染的材料 ( 如鈦、鋯、鈹、鈾、鉭及13，使用時涂敷在工具上。這種(1) 其他合金 )時，采用一般擠壓潤滑劑， 將產(chǎn) 生表面缺陷和引起污染，若采用軟金屬如 鉛、銅、鎳和低碳鋼等包套或噴鍍在被擠 壓材料的表面 (圖 10-13) ，這些軟金屬包 套或噴鍍層能夠吸收擠壓時金屬與工模具 間切向力，起到潤滑效果，同時還可防止 擠壓金屬在加熱時氧化。(2) 礦物油、瀝青和食鹽的混合潤滑劑，其配比各占潤滑劑發(fā)煙多、減摩性差，適用于小型擠壓機和穿孔時的潤滑(3) 石墨、亞麻子和鋸末混合潤滑劑，其中石墨占 1 2，亞麻子

15、和鋸末適量，這種潤滑 劑遇熱后爆炸，形成一股氣流，可減小坯料與工模具間的摩擦。(4) 二硫化鉬 ( 或二硫化鎢 ) 、石墨混合潤滑劑。石墨占 80 以上，潤滑效果較好，產(chǎn) 品表面質(zhì)量光潔， 但價格昂貴， 且有表面增硫的危險， 同時二硫化鉬遇熱后產(chǎn)生有害的 SO2 氣體影響人身健康。(5) 石墨、云母、鈣、鋁粉和二硫化鉬混合潤滑劑，用在小變形量進行擠壓時，潤滑 效果較好，其成分配比如下：(i) 鱗狀石墨 35、云母 5、鈣 60 ；(ii) 二硫化鉬 25 、云母 5 、鈣 70；(iii) 鱗狀石墨 25、二硫化鉬 15、鋁粉 55 、云母 5 。三、玻璃潤滑劑1 玻璃性質(zhì)玻璃是一種流體， 其

16、沒有明顯液態(tài)轉(zhuǎn)變溫度， 在常溫下其粘度無限大， 故類似于固體， 性質(zhì)硬而脆，且導(dǎo)熱系數(shù)小。當(dāng)玻璃受熱后溫度升高，粘度逐漸降低，當(dāng)玻璃軟化到容易 產(chǎn)生變形而不破壞時的溫度稱為軟化點。當(dāng)玻璃溫度超過軟化點后，隨著溫度升高逐漸變 成粘膠體，粘度降低流動性增加。玻璃的粘度除了隨溫度變化外，還與其化學(xué)成分有關(guān)， 表 10-11表 1017 為各種玻璃潤滑劑的化學(xué)成分與粘度101112玻璃潤滑劑在常溫做成各種形狀，如玻璃板、玻璃棉、玻璃布以及玻璃粉等，由于玻 璃粉便宜，并能壓制成戌不同的形狀，故目前主要采用玻璃粉。為了提高潤滑效果，應(yīng)根 據(jù)使用場合選用不同粒度的玻璃將， 如供模子潤滑的玻璃墊采用 2080

17、目 70、80180 目 30的混合玻璃粉；坯料內(nèi)外表面 （即擠壓筒與芯棒 ）潤滑，采用 200300 目細(xì)粒度玻 璃粉。2玻璃潤滑劑潤滑機理 當(dāng)將一厚度的玻璃墊置于擠壓模與熱坯料之間 （ 圖 10-14 ， ） ，玻璃墊受熱后內(nèi)部熱平衡 曲線如圖 10-15 ，與坯料接觸的那部分玻璃吸收坯料的熱 量一方面使其溫度升高，另一方面向內(nèi)層傳導(dǎo)，但由于玻 璃的導(dǎo)熱系數(shù)小，熱量向內(nèi)傳導(dǎo)的熱阻大，因而接觸表面 的玻璃溫度迅速上升至接近坯料溫度，而首先軟化成粘膠 體（潤滑液膜 ） ，在相當(dāng)大的擠壓壓力作用下，玻璃粘膠體 粘著在金屬表面，并被金屬帶動流出?？祝瑥亩淖兞私?屬與模子接觸面間的摩擦條件 （ 此

18、時可視作液體摩擦狀 態(tài)） ，使摩擦系數(shù)明顯下降。 由于玻璃被金屬帶出， 玻璃墊與金屬接觸面不斷更新、軟化，以同樣方式流出?？祝箶D出的產(chǎn)品表面粘著一層薄薄 的玻璃膜（圖 10-14，b）為了使玻璃墊能在擠壓過程中的高壓下起到有效的潤滑作用，重要的是在擠壓溫度下 玻璃應(yīng)具有一定的散熱性和合適的粘度。玻璃的散熱性可用玻璃的比重 與比熱 c 的乘積 與導(dǎo)熱系數(shù) 的比值 c 表示，要求作為潤滑劑的玻璃具有一定的散熱性，以傳導(dǎo)13熱量來不斷加熱和軟化下面的玻璃層，使?jié)櫥^程持續(xù)進行。實際證明各種不同的玻璃潤 滑劑的散熱性相近似，因此玻璃澗滑劑在擠壓溫度下，與坯料接觸表面軟化后的粘度對潤 滑效果起著決定

19、性的作用，要求玻璃的軟化點不允許低到接觸鋼坯后粘度過小，使之在擠 壓開始就全部流失。但軟化點又不應(yīng)過高，以保證在高擠壓速度下有足夠的玻璃相繼軟化 成具有合適的粘度。從理論上可計算出在一定擠壓條件下，所需玻璃潤滑劑的最適宜的粘 度，但是在實際生產(chǎn)中， - 由于坯料加熱溫度的波動、模具溫度以及操作時間的變化等原 因，要得到正確的擠壓溫度是困難的，因此要求作為擠壓潤滑劑的玻璃粘度，在擠壓溫度 范圍內(nèi)比較穩(wěn)定，以增加對溫度波動的適應(yīng)能力，提高潤滑效果。據(jù)此，對于圖 10-16 所 示的兩種玻璃 A、B的粘度曲線，雖然均處于預(yù)期的粘度范圍，但是選 A 玻璃作為潤滑劑 較好。3 工藝參數(shù)的變化對潤滑的影響

20、(1) 擠壓速度的影響：擠壓速度的大小決定著金屬與玻璃 墊接觸時間 (一般接觸時間為 0.015 一 O.025 秒) ，擠壓速度 愈高，接觸時間愈短， 這將影響到玻璃墊表面層玻璃的軟化 過程和熱傳導(dǎo)，因此要求玻璃的粘度相應(yīng)減小。試驗表明， 當(dāng)玻璃滑潤劑粘度小于 830 泊時，擠壓速度提高， 產(chǎn)品表面 質(zhì)量改善；當(dāng)粘度在 1240 泊時，中速擠壓表面質(zhì)量變壞， 高速擠壓時擠不出來。 擠壓速度高時， 玻璃粘度采用 800 900泊為好(2) 擠壓比的影響：擠壓比對擠壓力的影響較大，如當(dāng)擠壓比增加2 5 倍，擠壓力增加5055，而粘度增加 (由150增至 830泊)5 倍，擠壓力只增加 10。由于

21、擠壓比增加 擠壓筒內(nèi)的比壓增加， 玻璃潤滑劑的粘度應(yīng)相應(yīng)增加。 通過擠壓試驗證明在玻璃粘度為 830 泊的條件下擠壓鋼管時，當(dāng)擠壓比低于 23 時，鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量隨擠壓比的增加而得 到改善，但當(dāng)擠壓比超過 23 時表面質(zhì)量下降。(3) 擠壓材質(zhì)高溫強度的影響：應(yīng)根據(jù)擠壓材質(zhì)的高溫強度來選擇具有合適粘度范圍 的玻璃潤滑劑，如 0Cr18Ni9Ti 在擠壓速度和擠壓比變化范圍較大對，合適的粘度范圍為 70012000泊； 0Cr23Ni28Mo3Ti的高溫強度比 0Cr18Ni9Ti 大1.5 倍，合適的粘度范圍可 增加到 1400泊；10號鋼的高溫強度比 0Crl8Ni9Ti 小1.5 倍，

22、合適的粘度可小到 250500 泊。14（4）加熱溫度的影響：坯料加熱溫度愈高，玻璃墊與坯料接觸表面的溫度愈高，玻璃 軟化后的粘度愈小，因此為了保證擠壓時玻璃潤滑劑具有合適的粘度，對不同加熱溫度的 坯料采用不同軟化點的玻璃，如高溫擠壓采用高軟化點的玻璃潤滑劑。（5）坯料準(zhǔn)備質(zhì)量對潤滑的影響：坯料表面質(zhì)量對潤滑效果和成品表面質(zhì)量有很大影 響，坯料表面和端面光潔度應(yīng)不小于 4 級，表面質(zhì)量好的坯料擠壓力可減小 510。另 外坯料端部的形狀 （ 與玻璃墊接觸端 ） 應(yīng)采用圓弧倒角，以避免端部銳棱冷卻過快，壓碎玻 璃墊，或使玻璃墊軟化不佳影響潤滑過程的順利進行。四、擠壓時的潤滑方法 擠壓鋼管時必須進行

23、潤滑的部位有擠壓模、擠壓筒和芯棒三個部位 （圖 10-17） 。1 模子的潤滑 模子潤滑常用將玻璃粉壓制成玻璃墊的方法 （圖10-17） ，即在擠壓前把玻璃墊置于模子與坯料之間，為了保證玻璃墊能連續(xù)軟化在摩擦表面上，要求玻璃墊在 鐓粗和擠壓時不被壓碎，因此玻璃墊的形狀應(yīng)與?？兹肟阱F和坯料端部形狀相吻合。玻璃 墊外徑 D1 應(yīng)保證放入順利，一般比擠壓筒直徑小 3 5 毫米。玻璃墊內(nèi)孔直徑 d 小于或等 于模孔直徑。玻璃墊厚度 h1，應(yīng)保證擠壓時整根產(chǎn)品表面覆蓋一層 2050 微米的玻璃膜， 和放置后位置穩(wěn)定根據(jù)經(jīng)驗玻璃墊厚度一般取坯料長度的4 8 .玻璃墊的制作過程如下：玻璃粉 +粘結(jié)劑 （水玻

24、璃、黃膠或水等 ）5 10攪拌稱量 在壓力機上壓制成型烘干存放。 玻璃墊的密度約為 1.2 2.O 公斤力分米 3 或玻璃 密度的 5070，玻璃墊的密度太小容易破碎。2 擠壓筒的潤滑 為了使擠壓筒得到良好的潤滑，玻璃潤滑劑應(yīng)均勻地覆蓋在坯料 表面，并在與低溫的擠壓筒接觸時不致變硬 （ 處于粘膠狀態(tài) ） 。否則將增加擠壓筒內(nèi)表面的 摩擦力，以使鋼不能擠壓，同時對擠壓筒內(nèi)襯壽命和擠壓機的基礎(chǔ)均有嚴(yán)重影響。因此應(yīng) 選用軟化點低、粒度小的玻璃粉，一般認(rèn)為粘度為 250 泊的玻璃較合適。擠壓筒潤滑方法 通常采用以下兩種：（1） 將玻璃布纏包繞在坯料表面上 （圖 10-19） ：根據(jù)坯料尺寸和玻璃布纏的層數(shù)將玻璃15布裁剪成條，平鋪在操作臺架上，需要時可在玻璃布上再撒上玻璃粉。加熱后的坯料從玻璃布上滾過去，以便將玻璃布纏包在坯料表面（2）將玻璃粉涂在坯料表面上：坯料涂粉裝置有回轉(zhuǎn)式 （圖10-20）和斜臺式（圖 10-21）兩種 此兩種裝置均可同時進行坯料內(nèi)外表面玻璃粉的涂敷?；剞D(zhuǎn)式涂粉過程是由夾持裝置夾住 坯料，通過傳動裝置帶動坯料轉(zhuǎn)動，此時由玻璃粉振動箱撒出玻璃粉進行外表面涂敷。內(nèi) 表面涂敷由盛有玻璃粉的撒粉勺，通過夾持裝置進入坯料內(nèi)孔，然后將撒粉勺轉(zhuǎn)動180。將玻璃粉撒入內(nèi)表面， 并通過坯料轉(zhuǎn)動使玻璃粉均勻的涂敷在內(nèi)表面。