xx單位壓力管道防腐工藝規(guī)程參考Word

1、壓力管道防腐工藝規(guī)程目 錄1、主題內容與適應范圍12、壓力管道防腐層施工技術依據(jù)23、材料的質量要求、驗收及保管34、鋼管（道）的表面預處理95、地上管道防腐蝕施工126、埋地管道防腐層涂敷施工177、管道防腐的質量檢驗與驗收 268、 防腐層的成品保護319、埋地防腐管的下溝及回填3210、管道涂裝安全、環(huán)境與健康（HSE）措施3311、工程驗收及竣工資料35附錄1 涂裝作業(yè)常見缺陷的主要原因及其處理措施36附錄2 石油化工企業(yè)管道表面色和標志色.38附錄3 化工行業(yè)管道涂色、色環(huán)和流向標志.39附錄4 氨制冷系統(tǒng)管道的表面色.40附錄5 涂漆作業(yè)生產的火災危險性分類.401. 主題內容與適

2、應范圍1.1 本標準是以國家現(xiàn)行管道防腐施工規(guī)范、標準為主要依據(jù)，側重于目前常用的防腐涂料，防腐結構，結合南方氣候，現(xiàn)場涂裝特點而進行編制。1.2 本標準適用于本集團公司（以下簡稱“公司”）承接的壓力管道（包括各種工業(yè)管道、各種公用管道和各種長輸管道）安裝工程中的防腐層施工。也適用于非壓力管道安裝工程的金屬管防腐層施工。本標準不適用于管道的電化學保護、強制電流陰極保護和犧牲陽極保護的防腐蝕施工。1.3 管道防腐層施工必須符合設計文件要求。施工工藝，安全技術和勞動保護除應符合本標準規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準，規(guī)范的規(guī)定。2. 壓力管道防腐層施工技術依據(jù)2.1 施工圖設計說明中相關管道防腐施

3、工要求；2.2 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB89231988；2.3 涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范SY/T04071997；2.4 石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕技術規(guī)范SH30221999；2.5 化工設備、管道外防腐設計規(guī)定HG/T206791990；2.6 工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范HGJ2291991；2.7 埋地鋼管管道石油瀝青防腐層技術標準SY/T04201997；2.8 埋地鋼質管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準SY/T04471996；2.9 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準SY/T40121995；2.10 埋地鋼質管道聚乙烯膠粘帶防腐層施工及驗收規(guī)范SYJ401

4、41993；2.11 石油化工企業(yè)設備，管道表面色和標志SHJ431991；2.12 建筑安裝工程質量檢驗評定統(tǒng)一標準GB 30019882.13 工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB501841993；2.14 石油建設工程質量檢驗評定標準（長輸管道路線工程）SY40291993；2.15 石油建設工程質量檢驗評定標準（站內鋼制工藝管道安裝工程） SY40271993；2.16 石油建設工程質量檢驗評定標準（管道穿跨越工程）SY4104-1995；2.17 涂料產品檢驗、運輸和貯存通則HG/T 245893；2.18 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂漆工藝安全及其通風凈化GB 65141995；2.19

5、 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-勞動安全和勞動衛(wèi)生管理GB 769187；2.20 XXX省XXX公司相關管理制度。3. 材料的驗收、質量要求及運輸貯存3.1 材料的驗收3.1.1 防腐材料的品質，對管道防腐質量產生直接影響，為此，防腐材料必須經A級互檢，嚴格按品質要求驗收。在品質檢查中，有下列情況之一者不得使用：（1） 沒有產品出廠質量證明書或檢驗證明。（2） 出廠質量證明書的數(shù)據(jù)不全或對數(shù)據(jù)有懷疑，且未經復驗或復驗后不合格。3.1.2 防腐材料的品種，型號及生產廠家，應按設計要求和防腐結構的配套選用，沒有設計修改單或材料代用通知不得以其它品質材料替代。3.2 防腐涂料的質量要求3.2.1 涂料的底漆、

6、面漆、固化劑和稀釋劑（及清洗劑）多種配套材料應由同一生產廠家供應。3.2.2 涂料應有包括名稱、型號、顏色、批號、重量、生產日期，存放期限及生產廠名等內容完整的商品標志，產品使用說明書及質量合格證，否則應拒收。3.2.3 涂料的物理、耐蝕、涂裝性能指標，因涂料的品種型號不同而各異，改性涂料，新涂料的不斷出現(xiàn)，不斷創(chuàng)新了原有的技術指標；但每種涂料產品說明書（或檢驗報告）的技術指標參數(shù)都應包括下列內容。（1） 涂料物理性能，見表3.2.31。（2） 涂層耐候耐腐蝕性能，見表3.2.32。（3） 涂裝作業(yè)參數(shù)，見表3.2.33。表中帶“*”標記為生產廠家必須提供的涂料自身基本技術指標。帶“”標記為生

7、產廠家應提供的技術指標。無標記者為根據(jù)管道使用部位，環(huán)境應參照的特殊技術參數(shù)。涂料物理性能表3.2.31序號檢測項目單 位檢測標準號檢 測 標 準*1顏色GB172979顏色外觀測定法*2粘度SGB172393涂料粘度測定法*3細度umGB172479涂料細度測定法4光澤%GB174379漆膜光澤測定法5固體含量%GB172579涂料固體含量測定法6比重%GB175679涂料比重測定法7閃點GB520885涂料閃點測定法，快速平衡法8酸值毫克KOH/克HG256977涂料酸堿測定法9遮蓋力g/m2GB172679涂料遮蓋力測定法*10附著力級GB172079漆膜附著力測定法11柔韌性/mmGB

8、173193漆膜柔韌性測定法*12沖擊強度kg/mmGB173232漆膜耐沖擊測定法13硬度級GB173088漆膜硬度測定法14電擊穿強度KW/mmHG25780絕緣漆耐擊穿強度測定法15體積電阻系數(shù)/cmHG25978絕緣漆漆膜體積電阻和表面電阻系數(shù)測定法涂層耐候、耐腐蝕性能表3.2.32序號檢測項目單位檢測標準號檢 測 標 準1耐水性dGB173379漆膜耐水性測定法2耐熱性/nGB173579漆膜耐熱性測定法3耐磨性g/轉GB176879漆膜耐磨性測定法4耐候性dGB176779漆膜耐候性測定法5耐鹽水性nGB176379“漆膜耐化學試劑性測定法”中甲法6耐鹽霧nGB177179漆膜耐鹽

9、霧測定法7耐油性nHG2161185漆膜耐油性測定法8耐汽油性nGB173479漆膜耐汽油性測定法9耐化學腐蝕nGB176379漆膜耐化學試劑性測定法10剝離拉力GB521085涂層附著力的測定法、拉開法涂裝作業(yè)參數(shù)表3.2.33序號項 目單位檢 測 標 準 或 參 數(shù) 內 容1理論用量g/m2GB175879涂料使用量測定法*2干膜厚度um/道GB176479涂膜厚度測定法*3干燥時間n/GB172879漆膜、膩子膜干燥時間測定法*4涂裝間隔n/最小間隔/最長間隔*5配合比%基料固化劑（或粉料）*6熟化時間min/混合后最短時間7完全固化時間n/（氣候環(huán)境因素）*8稀釋劑配套稀釋劑9涂裝方式

10、要求（刷涂/輥涂/噴涂/無氣高壓噴涂）10配套涂料前道涂料/中間涂料/后道涂料3.2.4 以埋地鋼質管道常用的環(huán)氧煤瀝青涂料防腐層為例；環(huán)氧煤瀝青涂料的技術指標應符合表3.2.41及表3.2.42規(guī)定。甲組分技術指標表3.2.41序號項 目指 標試 驗 方 法底 漆面 漆1粘度（涂4粘度計、251）（s）常溫型6010080150GB/T 17231993低溫型4080501202細度（m）8080GB/T 172419793固體含量（%）常溫型7080GB/T 17231979低溫型75 注：厚漿型涂料面漆粘度大于150s時，應建立相應的粘度測量方法。漆膜技術指標表3.2.42序號項 目指

11、標試驗方法底 漆面 漆1干燥時間（251）（h）表干常溫型14GB/T 17281979低溫型0.53實干常溫型616低溫型382顏色及外觀紅棕色、無光黑色、有光目 測3附著力（級）11GB/T 172019794柔韌性（mm）22GB/T 173119935耐沖擊（cm）5050GB/T 173219936硬 度0.40.4GB/T 173019937耐化學試劑性10%H2SO4（室溫、3d）漆膜完整、不脫落GB/T 1763197910%NaOH（室溫、3d）漆膜無變化30%NaCI（室溫、3d）漆膜無變化3.2.5 對于每種成品涂料都有其自身的技術參數(shù)，因此，在涂裝前必須詳細查閱其涂裝作

12、業(yè)參數(shù)及技術指標，涂料的技術指標應符合SH302299附錄D的規(guī)定。3.2.6 涂裝在鋼材表面上的底層涂料，宜選用現(xiàn)行國家標準漆膜附著力測定法GB/T1720中測定附著力為1級的底漆。3.3 石油瀝青材料石油瀝青材料的選用應符合下列規(guī)定：（1） 管道輸送介質溫度不超過80時，應采用管道防腐石油瀝青，管道防腐石油瀝青的質量指標應符合表3.3.1的規(guī)定。當管道輸送介質溫度低于51時，可采用10號建筑石油瀝青，其質量指標應符合建筑石油瀝青GB494的規(guī)定。管道防腐石油瀝青質量指標 表3.3.1項 目質量指標試驗方法建筑石油瀝青GB49475針入度（25，100g） 0.1mm520GB/T4509-

13、1984520延度（25） cm1GB/T4509-19841軟化點（環(huán)球法） 125GB/T4509-198495溶解度（苯） %99GB/T11184-198999閃點（開口）260GB/T267-1988230水分 %痕跡GB/T260-1977不大于痕跡含蠟量 %7SY/T0420-1997（2） 石油瀝青不應夾有泥土、雜草、碎紙及其他雜物。石油瀝青入庫后應按照不同牌號分類存放，妥善保管，使用前應按要求進行檢查、核對和化驗。3.4 中堿玻璃布3.4.1中堿玻璃布（以下簡稱玻璃布）應為網狀平紋布，布紋兩邊宜為獨邊，其性能及規(guī)格應符合表3.4.1的規(guī)定。3.4.2玻璃布經緯密度應均勻，寬度

14、應一致，不應有局部斷裂和破洞。經緯密度應根據(jù)施工防腐層及氣溫按表3.4.2選取。3.4.3不同管徑的鋼管防腐時，其玻璃布的寬度宜按表3.4.3選取。中堿玻璃布性能及規(guī)格表3.4.1項 目含堿量(%)原紗號數(shù)股數(shù)(公制支數(shù)/股數(shù))單纖維公稱直徑（m）厚 度（mm）密 度（根/cm）布 邊長 度（m）組 織經 紗緯 紗經紗緯紗緯 紗經 紗性能及規(guī)格不大于12228(45.4/8)222(45.4/2)7.57.50.1000.01081(91)81(91)兩邊均為獨邊200250(帶軸芯403mm)網狀平紋布試驗方法按玻璃纖維制品試驗方法JC 1761980的規(guī)定進行。注：玻璃布的包裝均應有防潮措

15、施。不同防腐層及氣溫條件下使用的玻璃布經緯密度表3.4.2防 腐 層施 工 氣 溫（）玻璃布經緯密度（根根/cm2）石油瀝青防腐層25（81）（81）25（91）（91）環(huán)氧煤瀝青防腐層（101）（101）不同管徑鋼管玻璃布適宜寬度表3.4.3管 外 徑（mm）玻 璃 布 寬 度（mm）7206006307205006004266304005002454263004002192003.5 聚氯乙烯工業(yè)膜3.5.1 聚氯乙烯工業(yè)膜不得有局部斷裂、起皺和破洞，邊緣應整齊，幅度宜與玻璃布相同，其性能指標應符合表3.5.1的規(guī)定。聚氯乙烯工業(yè)膜性能及規(guī)格表3.5.1項 目性 能 指 標試 驗 方 法拉

16、伸強度（縱、橫）（MPa）14.7GB/T 10401992斷裂伸長率（縱、橫）（MPa）200GB/T 10401992耐寒性（）30SYJ 884耐熱性（）70SYJ 884厚度（mm）0.20.03千分尺（千分表）測量長度（m）200250（帶芯軸403）注：1、耐寒聚氯乙烯工業(yè)膜為黃色,不耐寒為白色。2、耐熱試驗要求：1011，7天伸長率保留75%。3、當施工期間月平均氣溫度高于10時，無耐寒性要求。3.6 聚乙烯膠帶3.6.1 聚乙烯膠帶分別有防腐膠帶（內帶）和保護膠帶（外帶）兩種，根據(jù)不同的防腐要求，不同的施工方法，可選用不同的厚度，不同規(guī)格的聚乙烯防腐膠帶，聚乙烯保護膠帶的性能應

17、符合表3.6.1的規(guī)定。聚乙烯膠帶性能表3.6.1項目名稱單 位防腐膠帶（內帶）保護膠帶（外帶）測試方法厚度基 膜膠 層膠 帶mm0.150.400.10.70.251.100.250.50.10.350.6基膜拉伸強度MPa1212GB 104079基膜斷裂伸長率%175175GB 104079剝離強度（有底漆）（對不銹鋼）N/cm88GB 278281體積電阻率cm1101411014GB 104470擊穿電壓KV/mm3030GB 104670抗熱老化性能降低率%3535SYJ 4014873.7 涂料的運輸及貯存3.7.1在運輸和貯存易燃涂料產品時，必須執(zhí)行公安部門有關防火安全規(guī)定，必

18、須嚴禁煙火，隔絕火源，遠離熱源，操作過程中嚴禁火花產生，并應設置完備的消防設置。3.7.2產品在裝卸時，應謹慎，細心，避免由于碰撞，跌落而損壞容器。檢查包裝容器蓋子是否緊密，不得滲漏；在運輸時應防止雨淋，日光曝曬；并符合運輸部門的有關規(guī)定。3.7.3產品貯存時應保持通風，干燥，防止日光直接照射。夏季溫度過高時應采取適當?shù)慕禍卮胧毁A存場所應具備防雷擊裝置。4. 鋼管（道）的表面預處理4.1 一般規(guī)定4.1.1壓力管道的防腐質量在極大程度上取決于防腐層與鋼管表面的附著力，而附著力的提高關鍵在于對鋼管表面的除銹質量。4.1.2為了保證防腐層質量和管道使用壽命，除銹等級必須嚴格按設計要求規(guī)定。當設計

19、對金屬表面預處理無質量要求時，其金屬表面預處理除銹等級的選定，應遵循下列原則：（1） 防腐涂料（底漆）對基層的要求。（2） 使用環(huán)境的腐蝕程度。（3） 受保護管道的重要程度。（4） 日后檢修的困難程度。根據(jù)上述原則會同，征求甲方共同制定除銹等級，并應以“圖紙會審記錄”或“工程聯(lián)絡單”形式簽字確認，以便于工程結算。4.1.3各種埋地鋼質管道防腐層的表面除銹質量等級應符合表4.1.3的規(guī)定。埋地鋼質管道防腐層表面除銹質量等級表4.1.3防 腐 層 結 構要求除銹質量等級錨 紋 深 度石油瀝青防腐層Sa2或St3級環(huán)氧煤瀝青防腐層Sa2級4050m聚乙烯粘貼膠帶防腐層Sa2或St3級擠壓聚乙烯防腐層

20、Sa2Sa2.5級5075m4.1.4底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求，應符合表4.1.4的規(guī)定。對銹蝕等級為D級的鋼材表面，應采用噴射或拋射除銹。底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求 表4.1.4底層涂料種類除 銹 等 級強腐蝕中等腐蝕弱腐蝕酚醛樹脂底漆Sa2.5St3St3瀝青底漆Sa2或 St3St3St3醇酸樹脂底漆Sa2.5St3St3過氯乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-乙烯磷化底漆Sa2.5Sa2.5-環(huán)氧瀝青底漆Sa2.5St3St3環(huán)氧樹脂底漆Sa2.5Sa2.5-聚氨酯防腐底漆Sa2.5Sa2.5-有機硅耐熱底漆-Sa2.5Sa2.5氯磺化聚乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-氯化橡膠底

21、漆Sa2.5Sa2.5-無機富鋅底漆Sa2.5Sa2.5-4.1.5埋地鋼質管道的除銹作業(yè)應在鋼管組對前單根進行。地上管道的噴射除銹作業(yè)及安裝后不便于動力工具除銹的管道，可在鋼管組對前單根進行。4.1.6管道及附件等的安裝焊縫，應經試壓檢查合格后，對焊口及管道防腐層損壞部位進行補除銹，除銹等級不得低于該管段除銹質量要求。4.1.7金屬表面預處理前，應根據(jù)金屬表面污染物的種類、污染的嚴重程序、形狀及大小、采用溶劑、熱堿、乳劑或清洗劑等清洗金屬表面，以除掉鋼材表面上所有的油、油脂、灰土、潤滑劑和其他可溶污物。4.1.8管道、管件表面的銳角、棱角、毛邊、鑄造殘留物、焊皮必須徹底打磨清理，表面應光滑平

22、整，園弧過渡。4.1.9除銹后、涂漆前必須用干凈的壓縮空氣、棉紗、油漆刷，將除銹后留下的浮銹、粉塵、砂粒清除干凈。4.1.10除銹后的金屬表面不得再度受潮、雨淋，并應在2h內涂上底漆。由于時間限制于次日涂裝的鋼材、鋼管，涂底漆前應作自檢，當有反銹現(xiàn)象時，應重新進行表面處理。4.1.11必須采取切實可行的措施，防止除銹作業(yè)的施工砂塵，鐵銹飄逸至涂裝作業(yè)現(xiàn)場以及造成附近環(huán)境的嚴重砂塵污染。4.2 手工和動力工具除銹方法4.2.1 工具除銹可分為手動和動力工具除銹兩種方法，除銹等級應和GB/T892388中的St2、St3級相對應，其質量應符合表4.2.1的要求。手工和動力工具除銹的質量等級及其質量

23、要求表4.2.1質 量 等 級質 量 要 求St2徹底的手工和動力工具除銹鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物St3非常徹底的手工和動力工具除銹鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹應比St2更徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。 4.2.2 手動工具除銹應按下列程序進行：（1） 采用沖擊性手動工具除掉鋼材表面上的分層銹和焊接飛濺物。（2） 再用鋼絲刷、粗砂紙、銬銹錘、鏟刀或類似的手工工具，刷、磨或刮除掉鋼材表面所有松動的氧化皮，疏松的銹和疏松的舊涂層。 4.2.3 動力工具除銹應按下列程序進行：。（1

24、） 用由動力驅動的旋轉式或沖擊式除銹工具，如旋轉鋼絲刷、砂輪等，除去鋼材表面上分層銹和焊接飛濺物以及松動的氧化皮、疏松的銹和松動的舊涂層。（2） 在鋼材表面上，使用動力工具不能達到的地方，應用手動工具做補充清理。（3） 當采用沖擊式工具除銹時,不應造成鋼材表面損傷；采用旋轉式工具除銹時，不宜將鋼材表面磨得過光。 4.3 噴（拋）射除銹方法4.3.1 噴（拋）射除銹各質量等級的質量要求應符合表4.3.1的規(guī)定，四個質量等級應分別和GB/T 892388中的Sa1級、Sa2級Sa2 1/2 級和Sa3級相對應。噴（拋）射除銹質量等級及其質量要求表4.3.1質 量 等 級質 量 要 求Sa1輕度的噴

25、射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物Sa2徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。Sa2 1/2 級非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋的輕微色斑。Sa3使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面應顯示均勻的金屬色澤。4.3.2 噴砂機所使用的壓縮空氣應干燥潔凈，不得含有水份及油污?？諝饩彌_罐內積液應及時排放?？諝膺^濾器的填料應

26、定期更換。4.3.3 應根據(jù)鋼材的鋼號、種類、原始銹蝕程度、涂料的類型、除銹方法以及涂裝所要求的表面粗糙度選擇磨料4.3.4 天然礦物磨料使用前必須凈化，經篩選清除其中的鹽類和雜質，并不得含有油污。天然砂應選用質堅有棱的金剛砂、石英砂、硅質河砂或海砂等，其含水量不應大于1% 。4.3.5 人造礦物磨料必須清潔干燥，不含夾渣、砂子、碎石、有機物和其它雜質。4.3.6 加壓式干噴射處理工藝指標應符合表4.3.6的規(guī)定：加壓式干噴射處理工藝指標表4.3.6序號磨料種類磨 料 粒 度 組 成標準篩號（mm）噴嘴入口處最小空氣壓力（MPa）噴嘴最小直徑（mm）噴射角（度）噴距（mm）1石英砂全部通過7篩

27、號，不通過45篩號，20篩號篩余量不得小于40%0.5583075802002硅質河砂或海砂全部通過7篩號，不通過45篩號，20篩號篩余量不得小于40%0.583075802003金剛砂全部通過10篩號，不通過45篩號，30篩號篩余量不得小于40%0.463075802004激冷鐵砂或激冷鐵丸全部通過18篩號，不通過45篩號，30篩號篩余量不得小于85%0.653075802005鋼線粒線粒直徑1.0，線粒長度等于直徑，其偏差不得大于直徑的40%0.653075802006鐵丸或鋼丸全部通過14篩號，不通過35篩號，20篩號篩余量不得小于85%0.653075802004.3.7 Sa3級和S

28、a2.5級不宜使用河砂或海砂作為磨料。干噴射宜采用石英砂為磨料。4.3.8 濕噴射宜采用黃砂為磨料、水和黃砂比例為12，以0.40.7MPa的壓縮空氣噴射。4.3.9 采用濕噴射法時，應在噴射用水中加入緩蝕劑或在噴射除銹后在表面上噴灑緩蝕劑。緩蝕劑可采用亞硝酸鈉、磷酸三鈉、碳酸鈉、肥皂水等。4.3.10 磨料的堆放場地及施工現(xiàn)場應平整、堅實防止磨料受潮、雨淋或混入雜質。4.3.11表面不作噴射處理的螺紋、密封面及光潔面應妥善保護，不得受損。4.3.12 噴射作業(yè)時需注意工件的交角、陰角、穿孔及斷面等死角位置。4.3.13 當噴嘴出口端的直徑磨損量超過起始內徑的20%時，噴嘴不得繼續(xù)使用。4.3

29、.14 當鋼材表面溫度低于露點以上3時，不宜進行干噴射作業(yè)。5. 地上管道防腐蝕施工5.1 一般規(guī)定5.1.1 壓力管道涂料防腐蝕多用于地上管道作防腐層；其結構配套多為防銹性底漆二道和保護性辨別色面漆一至二道。5.1.2 涂裝前，應按要求對被涂表面進行表面處理，經相應檢查合格后方可涂裝。5.1.3 防腐蝕涂料品種的選用和涂層的層數(shù)、厚度應嚴格按設計要求涂裝。當設計無要求時，涂料的選用應遵守下列原則：（1） 與被涂物的使用條件相適應；（2） 與被涂物表面的材質相適應；（3） 底漆與面漆正確配套（4） 經濟合理；（5） 具備施工條件。5.1.4 底漆、中間漆、面漆應根據(jù)設計文件規(guī)定或產品說明書配套

30、使用。當改變涂料的品種或型號時，應征得設計部門同意，并按新的涂料技術性能和施工要求制定相應的涂裝技術方案。5.1.5 涂料的配合比嚴格按生產廠技術指標配比，每次配漆必須過稱或量杯。5.1.6 不同廠家的防腐蝕涂料，不宜摻和使用。如摻和使用，必須經試驗確認。不同基質、不同品種的涂料不得摻和使用。5.1.7 使用稀釋劑時，其種類和用量應符合油漆生產廠標準規(guī)定，不得以其它料代替。5.1.8 配制（或使用）涂料時，應充分攪拌均勻，如有結皮或其它雜物，必須清除；必要時可用細銅絲篩網過濾后使用。涂料開桶后，必須密封保存。5.1.9 涂料配制與施工用的工具應保持干凈，不得隨便混用。5.1.10 當使用同一涂

31、料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料，以防止漏涂。5.1.11 涂裝環(huán)境溫度宜為1530，相對濕度不宜大于85%，被涂覆表面的溫度至少應比露點溫度高3；但不應高于50，涂裝表面必須干燥。5.1.12 如有無效防護措施，或者遇下雨、大風、大霧天氣，應停止涂裝作業(yè)。雨后待涂表面未干透，不得涂裝。在工作安排原則上，盡可能做到露天的涂裝晴天干、室內的作業(yè)留在雨天干。5.1.13 管道、管件的防腐層涂裝宜在管道焊接施工、熱處理或強度試驗和嚴密性試驗合格后進行。如在試驗前進行涂覆，應將全部焊縫預留，并將焊縫兩側的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，應將焊縫處的油污、鐵銹、焊藥皮等徹底除凈，使其表面

32、呈現(xiàn)金屬光澤，然后依次補刷底漆、中間漆和面漆。5.1.14 涂底漆前應對組裝符號、焊接坡口、螺紋扣等特殊部位加以保護，以免涂上油漆。如須油漆，則必須做標識的移植。5.1.15 人工刷涂時，涂刷的方面應保持層間縱橫交錯，每層往復進行。5.1.16 滾涂時，滾筒表面的涂料應分布均勻，滾動時速度要保持一致，不可太快。滾筒壓力應平衡，切忌過份用力壓碾滾筒。5.1.17 噴涂時，噴嘴與被噴面的距離、平面為250350mm，園弧面為400mm，與噴面成7080。壓縮空氣壓力為0.30.6MPa。5.1.18 管道防腐蝕涂層總厚度，應符合表5.1.181及5.1.182的規(guī)定。地上設備和管道防腐蝕涂層干膜總

33、厚度（m）表5.1.181腐蝕程度涂層干膜總厚度重要部位或維修困難部位室 內室 外強腐蝕200250增加涂裝道數(shù)12道中等腐蝕150200弱腐蝕100120注：耐高溫涂層的漆膜總厚度為4060m。不同用途的防腐蝕涂料厚度控制（m）表5.1.182用 途涂 層 總 厚 度一般戶外大氣防護80100裝飾性防護100150大氣條件防腐蝕涂層150200化工大氣及潮濕地帶防腐200300耐腐蝕涂層250300重防腐蝕涂層3005005.1.19 對涂裝作業(yè)中產生的缺陷可按附錄一分析原因，并采取相應的防止措施。5.1.20 管道的面漆顏色、色環(huán)和標記應符合設計文件規(guī)定，當設計文件對表面色未作要求時。石油

34、化工企業(yè)管道表面色和標志應符合附錄二的規(guī)定?；ば袠I(yè)的管道表面色，色環(huán)和流向標志可參考附錄三的規(guī)定。氨系統(tǒng)管道的表面色應符合附錄四的規(guī)定。5.2 無機富鋅漆的調配與涂裝5.2.1 無機富鋅漆具有極強的防銹性能和良好的防腐蝕性能，并且在涂層損壞后具有陰極保護作用，且該漆無毒無氣味，廣泛用于管道組裝前作保護性防銹底漆。5.2.2 傳統(tǒng)的無機富鋅漆是由水玻璃和鋅粉配制而成，采用稀磷酸固化后水洗。由于管道防腐施工面小，且分散，管道防腐多選用免水洗的成品無機富鋅漆（或環(huán)氧富鋅漆）。5.2.3 無機富鋅漆多為鋅粉、基料和固化劑雙組份組成（也有三組份包裝）使用前應根據(jù)產品使用說明書按比例調制。5.2.4 涂

35、料現(xiàn)用現(xiàn)配，每次配量最好以甲組份1kg為宜，以便攪拌。將按比例稱好的乙組份（鋅粉）緩慢倒入甲組份混合，充分攪拌至無結塊后，一般靜置520min（或按產品說明書要求）待用。5.2.5 調配時嚴禁改變甲、乙組份比例，不可顛倒操作程序，不得加入任何稀釋劑。5.2.6 配好的涂料宜采用刷涂，施工過程中應不斷攪拌涂料，以防鋅粉沉底。5.2.7 調配好的無機富鋅漆應在4h內用完。5.2.8 成品無機富鋅漆的固化一般有強制通風固化、高濕度固化和自然固化多種，應參照產品說明書，改善和創(chuàng)造良好的固化環(huán)境。5.2.9 一般未經曝曬的無機硅酸漆膜是多孔的。多孔性受到施工時的氣候條件和施工技術影響，當復涂時孔隙內的空

36、氣會從新漆膜內逸出，導致涂裝后產生氣泡和針孔，因此復涂下道涂料時應涂一遍稀薄過渡漆。5.2.10 成品無機富鋅漆的固化時間各廠家、各型號的產品有所不同，同時受施工氣候，氣溫影響較大。復涂時可采用硬幣刮擦漆膜，呈現(xiàn)閃亮金屬印記者為完全固化。5.3 醇酸（或酚醛）防腐涂料的涂裝5.3.1 醇酸（或酚醛）防腐涂料，由于單組份包裝，涂裝簡單，價格低廉，廣泛用于環(huán)境腐蝕較輕，管道防腐要求不高的地上管道。5.3.2 醇酸（或酚醛）底漆最常用的有紅丹、鐵紅、鋁紅、云鐵、鋅黃、鐵黑防銹漆及帶銹底漆。防銹底漆的礦物填料一般較重，容易沉底結塊，使用前一定要滾動油桶，開口后充份攪動至液料均勻。5.3.3 為避免涂料

37、存放過程沉底結塊，目前，成品醇酸（或酚醛）防銹漆還有清漆與紅丹粉或鐵紅粉分裝的產品，使用時按比例混合調勻而成。5.3.4 紅丹防銹漆長期暴露于陽光下，漆膜容易發(fā)白粉化，涂裝后宜及早罩以面漆。其他醇酸（或酚醛）防銹底漆，由于耐候性差，都不應單獨使用，常和醇酸（或酚醛）磁漆配套使用。5.3.5 為避免鉛中毒的危害、管道穿越的食品生產車間，不宜選用紅丹防銹漆作為管道防腐層。5.3.6 各色醇酸（或酚醛）磁漆多作為管道的外保護涂層，并起到管道介質的辨別和識別作用。5.3.7 各種醇酸防腐涂料可用二甲苯和200號溶劑油11對稀稀釋，或直接使用X-6醇酸漆稀釋劑。酚醛防腐涂料可用200號溶劑油或松節(jié)油稀釋

38、。5.3.8 使用剩余的醇酸（或酚醛）涂料表面應覆蓋小量稀釋劑，以減少涂料揮發(fā)結皮。5.4 環(huán)氧防腐涂料的調配與涂裝5.4.1環(huán)氧防腐涂料為雙組份涂料。是由環(huán)氧樹脂、防銹顏料或體質顏料混合研磨的基料與乙二胺按比例混合而成，調配前應詳細查閱生產廠家的產品說明書中相對氣溫條件下的配合比，熟化時間等技術參數(shù)。5.4.2 環(huán)氧防腐涂料附著力特強，但耐紫外線照射差，不宜使用于室外，如暴露于陽光下應配套選用聚醚涂料作面漆。5.4.3 環(huán)氧防腐涂料施工粘度（涂4粘度計），刷涂時應為3040S，噴涂時應為1825S?；旌虾蟮耐苛弦嗽?h內用完。5.4.4 環(huán)氧防腐涂料固體含量較高，比重較大，成品涂料一般比重在

39、1.21.4，干膜厚度在80150m/道，理論涂布量僅為6.33.3m2/L，每平方米需用量0.20.4kg/道。5.4.5 環(huán)氧防腐涂料可用二甲苯丁醇混合劑對稀或直接采用X7環(huán)氧專用稀釋劑。5.4.6 環(huán)氧防腐涂裝后的工具，如噴槍、油刷、油漆桶等應及時用稀釋劑溶液清洗,清洗后的油漆刷尚應浸沒于稀釋劑溶液的桶中待下次使用。5.5 聚氨脂防腐涂料的調配與涂裝5.5.1 聚氨脂防腐涂料為雙組份交聯(lián)反應涂料，成品涂料配比多包裝為11或41。配漆后需熟化1015min。5.5.2 聚氨脂防腐涂料耐油、耐化學腐蝕，涂料對上度涂層具有很強的滲透、溶解作用，配套不好極容易咬底，因此上道漆多選用聚氨脂底漆或環(huán)

40、氧類底漆。5.5.3 聚氨脂涂層間隔時間不宜超過48h，最好在第一道漆未干透時即涂覆第二道漆。對于固化已久的涂層應用砂紙打磨后再涂刷下一道漆。5.5.4 聚氨脂防腐底漆干膜厚度3035m/道，面漆2535m/道。5.5.5 聚氨脂涂料可刷涂、噴涂、滾涂，涂裝過程中切忌與水、醇等物接觸。稀釋劑為X11稀釋劑；亦可用無水環(huán)己酮和無水二甲苯對稀。嚴禁使用醇類溶劑作稀釋劑。5.6 氯化橡膠防腐涂料的涂裝5.6.1 氯化橡膠防腐涂料為單組份涂料，有厚漿型與一般型，厚漿型干膜厚度達7080m/道。5.6.2 氯化橡膠漆的涂層配套較為嚴格，多為底漆、中間漆、面漆為同一基質涂料；也可底漆為環(huán)氧類底漆。5.6.

41、3 氯化橡膠漆互溶性大，涂刷時必須在底漆實干后方可涂刷下道漆，以防止產生互溶泛色現(xiàn)象。判斷漆膜實干的方法以手指用力按漆膜不出現(xiàn)指紋為準；或查閱產品技術參數(shù)。5.6.4 氯化橡膠漆為熱塑型涂料，只可持續(xù)耐溫60，使用溫度不高于70，因此面漆的涂裝時間應盡可能在各工種焊接施工后進行。5.6.5 氯化橡膠化稀釋劑可采用芳烴、酯類和酮類等溶劑。其滲入量不得超過5%。5.7 氯磺化聚乙烯防腐涂料的調配與涂裝5.7.1 氯磺化聚乙烯防腐涂料具有優(yōu)良的防化工大氣性能，廣泛用于石化企業(yè)防腐蝕，JX525為專用管道防腐涂料，該涂料雙組份包裝，配比為：底漆為AB=51（B組份為固化劑）面漆為AB=41（B組份為固

42、化劑）噴涂料為AB=61（B組份為固化劑） A、B組份應充分拌勻，稱料完畢應將物料蓋緊，以免溶劑揮發(fā)，影響漆液粘度。5.7.2 涂裝可采用刷涂、噴涂、浸涂等方法進行，要求操作快而均勻，向同一方向一次性涂完，不可用力來回往復涂刷，以免將底層漆膜拉起。5.7.3氯磺化聚乙烯防腐涂料嚴禁與其他漆種混用，對在紅丹漆、調和漆等一般油性上道漆，不宜涂覆該涂料。5.7.4 氯磺化聚乙烯漆每層涂覆間隔時間應大于1h。全部涂覆完畢，應在常溫下熟化1015天后方可使用。5.7.5 漆液粘度過高，可用X521型溶劑，二甲苯稀釋，嚴禁使用其他類型的稀釋劑。5.7.6 氯磺化聚乙烯涂料必須放置于陰涼通風處密封貯存，嚴防

43、水份侵入。5.8 有機（或無機）硅耐高溫涂料的調配與涂裝5.8.1 硅類耐高溫涂料種類較多，大致有無機硅酸鋅底漆、有機硅耐熱漆、硅酸脂耐高溫涂料。5.8.2 無機硅酸鋅底漆，多用于需作保溫的高溫管道作防腐底漆。常用有E0618，該漆是基料與固化劑雙組份包裝（大、小桶）配合比為41，混合后熟化時間為20min。干膜厚度2025m/道。表面干燥1h。重涂最小間隔5h。5.8.3 有機硅耐熱漆，多用于需散熱不作保溫的管道及高溫管道的管道托架作面漆，產品一般采用基料與鋁粉漿分裝。使用前調配基料10份摻入0.9份鋁粉漿或0.6份鋁粉。配制時將需用鋁粉漿先以小量清漆調勻后，再逐漸加入其基料中。為避免銀面漆

44、氧化發(fā)黑，涂料應現(xiàn)用現(xiàn)配，盡量當天用完。調配后的鋁粉漿小罐應密封存放。5.8.4 硅酸脂耐高溫涂料為單組份包裝，多使用于高溫熱油管、熱媒管道，最高使用溫度600。涂層實干3h，干膜厚度2025m/道，涂裝越薄、越能耐高溫。涂漆后經200持續(xù)1h效果更好。5.9 瀝青漆的配制與涂裝5.9.1 先用鐵紅醇酸底漆打底。底漆實干后，再涂刷瀝青耐酸漆或瀝青漆；5.9.2 當進行刷涂施工時，應在前道漆實干后涂刷下道漆，施工的間隔宜為24h；5.9.3 刷涂時的施工粘度，應為2550S。當粘度過大時，可用200號溶劑油稀釋；當施工的環(huán)境溫度較低、干燥較慢時，可加入不超過涂料量5%的催干劑；5.9.4 瀝青漆

45、可刷涂或噴涂。當采用Q-2型噴槍時，噴涂空氣壓力為0.40.5MPa，噴距為250mm。5.10 冷底子油的配制與涂裝5.10.1 冷底子油應由30號、10號石油瀝青或軟化點為5070的焦油瀝青加入溶劑（煤油、輕柴油、汽油或苯）配制而成。其配比如下：a、 石油瀝青和煤油（或輕柴油）的質量比為40：60；b、 石油瀝青和汽油的質量比為30：70；c、 焦油瀝青和苯的質量比為45：55。5.10.2 配制前，應將瀝青放入鍋內熔化，使其脫水至不再起沫為止；5.10.3 將熬好的瀝青倒入料桶中，再加入溶劑。當加入慢揮發(fā)性溶劑時，瀝青的溫度不得超過140；當加入快揮發(fā)性溶劑時，瀝青的溫度不得超過110。

46、溶劑應分多次加入，開始時每次23升，以后每次5升；也可將熔化的瀝青成細流狀加入溶劑中，并不停地攪拌至瀝青全部熔化為止；5.10.4 冷底子油采用刷涂或噴涂；5.10.5 冷底子油涂裝完畢后，應停留一段時間再進行下道工序的施工，對慢揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為1248h；對快揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為510h。6. 埋地管道防腐層涂敷施工6.1 一般規(guī)定6.1.1 埋地管道外防腐層的結構和防腐級別必須符合設計要求。6.1.2 當設計沒有規(guī)定時，應根據(jù)土壤的腐蝕程度、防腐層（石油瀝青、環(huán)氧煤瀝青、聚乙烯膠帶、重防腐涂料）性能及防腐件的重要程度選擇防腐層等級。防腐層等級可參照表6.1.2進行選擇。防腐

47、層等級的選擇表6.1.2防 腐 層 名 稱一般地區(qū)土壤腐蝕程度強中弱石油瀝青特加強特加強、加強普 通環(huán)氧煤瀝青特加強加 強普 通聚乙烯膠帶特加強加 強普 通氯磺化聚乙烯特加強加強、普通注：場、站、庫內埋地管道，及穿越鐵路、公路、江河、湖泊的管道，均應用特加強級防腐。6.1.3 埋地管道防腐蝕應做好隱蔽工程記錄，必須在下溝回填土前驗收簽字確認。6.1.4 石油瀝青防腐層適用于輸送介質溫度80以下的埋地鋼質管道，不宜敷設在水下、沼澤或蘆葦?shù)貛А?6.1.5 環(huán)氧煤瀝青防腐層最高使用溫度110，擠壓聚乙烯防腐層最高使用溫度為70。6.1.6 施工時，鋼管表面溫度應高于露點3以上，空氣相對濕度應低于8

48、0%。如無有效措施、雨、雪、霧及大風天氣條件下，應停止防腐層的露天施工。6.1.7擠壓聚乙烯防腐管，由于是由生產廠家涂敷出廠。本標準僅對現(xiàn)場施工中的補口、補傷及檢驗提出規(guī)定。6.2 埋地管道防腐層與等級結構6.2.1 埋地管道外防腐層分為三級和相應的三種結構，石油瀝青防腐層等級與結構應符合表6.2.1規(guī)定。石油瀝青防腐層等級與結構表6.2.1防腐層等級防 腐 層 結 構每層涂層厚度（mm）涂層總厚度（mm）普通防腐瀝青底漆瀝青玻璃布瀝青玻璃布瀝青聚氯乙烯工業(yè)膜1.01.51.0加強防腐瀝青底漆瀝青玻璃布瀝青玻璃布瀝青玻璃布瀝青聚氯乙烯工業(yè)膜1.01.55.5特加強防腐瀝青底漆瀝青玻璃布瀝青玻璃

49、布瀝青玻璃布瀝青玻璃布瀝青聚氯乙烯工業(yè)膜1.01.57.0 6.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層等級與結構應符合表6.2.2的規(guī)定。環(huán)氧煤瀝青防腐層等級與結構表6.2.2防腐層等級防 腐 層 結 構(注2) (注3)涂層總厚度（mm）普通防腐底漆面漆面漆面漆(注1)0.30加強防腐底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.40特加強防腐底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.60注1：“面漆、玻璃布、面漆”應連續(xù)涂敷，也可用一層浸滿面漆的玻璃代替。2：石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕技術規(guī)范SH30221999,防腐層結構 普通防腐為4油3布，涂層總厚度0.4mm；加強防腐為5油4布，涂層總厚度0

50、.55mm；特加強防腐為6油5布，涂層總厚度0.6mm。3:化工設備、管道外防腐設計規(guī)定HG/T206791990；,防腐層結構普通防腐為5油2布，涂層總厚度0.5mm；加強防腐為6油3布，涂層總厚度0.7mm；特加強防腐為7油4布，涂層總厚度0.9mm。6.2.3 防腐結構和厚度的選擇,跟據(jù)設計及工程類別執(zhí)行相應規(guī)范。 6.2.4聚乙烯膠帶防腐層等級與結構應符合表6.2.3的規(guī)定。聚乙烯膠帶防腐層等級與結構表6.2.3防腐層等級防 腐 層 結 構總厚度（mm）普通防腐底漆內帶（纏帶間搭接寬度1020mm）外帶（纏帶間搭接寬度1020）0.7加強防腐底漆內帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）外帶（纏帶間搭接寬度為1020mm）1.0特加強防腐底漆內帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）外帶（纏帶間搭接寬度為50%膠帶寬）1.46.2.5 氯磺化